产品质量检验标准文本.docx
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产品质量检验标准文本
迈赫自动化管理制度
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产品质量检验标准
MHOF.10101.02.1-2012
2012年1月1日发布2012年1月1日实施
山东迈赫自动化装备股份有限公司
第一章原材料质量检验标准……………………………………………………………………4
1.1普通碳钢板、卷………………………………………………………………………………4
1.2镀锌板、卷……………………………………………………………………………………10
1.3不锈钢板、卷…………………………………………………………………………………12
1.4钢管……………………………………………………………………………………………14
1.5实心钢…………………………………………………………………………………………14
1.6型钢……………………………………………………………………………………………14
1.7铝板……………………………………………………………………………………………15
第二章标准件检验标准…………………………………………………………………………16
2.1紧固件…………………………………………………………………………………………16
2.2销………………………………………………………………………………………………16
2.3键………………………………………………………………………………………………16
2.4螺栓、螺柱……………………………………………………………………………………16
2.5螺母……………………………………………………………………………………………16
2.6螺钉……………………………………………………………………………………………17
2.7垫圈、挡圈……………………………………………………………………………………17
2.8铆钉……………………………………………………………………………………………18
2.9其他常用件……………………………………………………………………………………18
第三章涂装设备加工制作过程检验标准………………………………………………………20
3.1下料工序………………………………………………………………………………………20
3.2冲孔工序………………………………………………………………………………………20
3.3折弯工序………………………………………………………………………………………21
3.4钣金件制作工序………………………………………………………………………………21
3.5装配焊接工序…………………………………………………………………………………21
3.6除锈底漆包装工序……………………………………………………………………………22
第四章机械化输送设备制作安装过程检验标准………………………………………………24
4.1基本要求………………………………………………………………………………………24
4.2滚床……………………………………………………………………………………………24
4.3移行滚床………………………………………………………………………………………24
4.4旋转滚床………………………………………………………………………………………24
4.5举升台…………………………………………………………………………………………24
4.6双联式输送机…………………………………………………………………………………24
4.7单链式输送机…………………………………………………………………………………25
4.8皮带积放输送机………………………………………………………………………………25
4.9提升机…………………………………………………………………………………………25
4.10划撬撬体………………………………………………………………………………………25
4.11气路单元………………………………………………………………………………………25
4.12整机要求………………………………………………………………………………………26
4.13漆及安全要求…………………………………………………………………………………26
4.14制造保证………………………………………………………………………………………26
4.15金属风管的制作质量验收标准………………………………………………………………26
第五章电控柜加工制造过程检验标准…………………………………………………………28
5.1柜体检验………………………………………………………………………………………28
5.2配电柜安装标准（固定件）…………………………………………………………………28
5.3配电柜安装标准（电盘配线）………………………………………………………………28
5.4配电柜安装标准（绝缘测试）………………………………………………………………30
5.5配电柜安装标准（上电调试）………………………………………………………………31
第六章非标设备现场安装检验标准……………………………………………………………32
6.1一般要求………………………………………………………………………………………32
6.2主体安装………………………………………………………………………………………33
6.3管道安装………………………………………………………………………………………33
6.4风机及泵的安装………………………………………………………………………………33
6.5输送设备安装…………………………………………………………………………………34
6.6悬挂输送设备安装……………………………………………………………………………34
6.7除锈、涂装及保温……………………………………………………………………………34
6.8电气控制系统…………………………………………………………………………………35
6.9喷漆室安装调试检验标准……………………………………………………………………36
6.10面漆、底漆、胶烘干、水份烘干室安装调试验收标准……………………………………37
6.11强冷室调试工艺要求及验收标准……………………………………………………………38
6.12流平、打磨、擦净室工艺要求………………………………………………………………38
第七章电气制作安装工艺要求及验收标准……………………………………………………39
7.1配电柜（盘）制作安装………………………………………………………………………39
7.2电气设备配管（槽）及管（槽）穿线工程工艺要求………………………………………40
7.3照明装置安装工艺要求………………………………………………………………………42
7.4接地、避雷装置施工工艺要求………………………………………………………………43
7.5．高温区电气设备安装工艺要求……………………………………………………………44
第一章原材料质量检验标准
序号
名称
质量规范标准
1.1
普通碳钢板、卷检验标准
1.1.1热轧单扎钢板的厚度允许偏差（A类B类C类N类）。
（参照GB/T709-2006）
1.1.2热轧钢带（包括连轧钢板）的厚度允许偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.3切边热扎钢板的宽度允许偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.4不切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.5切边钢带（包括连轧钢板）的宽度偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.6纵切钢带的宽度允许偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.7热轧单扎钢板的长度允许偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.8热轧连轧钢板长度允许偏差。
（参照GB/T709-2006）
1.1.9不平度：
单扎、连轧钢板不平度偏差。
（参照GB/T709-2006）
不平度测量方法：
将钢板自由地放在地面上，除钢板自身重量外不施加任何压力，用1根长度1000mm或2000mm的直尺，在距离单扎钢板纵边至少25mm和距离横边至少200mm区域内的任何方向，测量钢板上表面与直尺之间的最大距离。
如图1：
不平度测量方法如图2：
1.1.10板材表面平整、厚度均匀，无明显的凹凸及压伤现象，不得有砂眼、结痕及刺边和锈蚀。
彩色钢板无明显的划痕、脱色、擦皮。
同一规格、同一批进货色彩必须一致光亮。
锈蚀标准见下表：
锈蚀等级
内容
考核
A级
钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈
良好
B级
钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落
合格
C级
钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点
每件考核50元，超过总数20%退货处理
D级
钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点
每件考核100元，超过总数20%退货处理
1.1.11切斜：
钢板的切斜不大于实际宽度的1%，测量方法如下图：
1.1.12镰刀弯：
钢板或钢带的凹形侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离。
单扎钢板的镰刀弯不大于实际长度的0.2%，如下表：
镰刀弯测量方法如下图：
1.1.13冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差参照GB/T708-2006.
1.2
镀锌板、卷检验标准
1.2.1钢板及钢带的镀层表面结构符合下表：
镀层种类
镀层表面结构
代号
特征
Z
普通锌花
N
镀层在自然条件下得到肉眼可见的锌花结构
ZF
小锌花
M
通过特殊控制方法得到的肉眼可见的细小锌花结构
无锌花
F
通过特殊控制方法得到的肉眼不可见的细小锌花结构
普通锌花
R
通过对纯锌镀层的热处理后获得的镀层表面结构，该表面结构通常为灰色无光
1.2.2彩色涂层钢板及钢带参照《宝钢彩色涂层钢板及钢带标准》（Q/BQB440－2003）彩色涂层钢板。
定义：
是指彩涂基板经过表面预处理后，以连续辊涂的方式在钢板表面涂敷一层或二层有机涂料，然后进行烘烤固化而成的产品。
1.2.3镀锌板公称厚度偏差如下表：
（参照GB/T2518-1998）
序号
薄板板宽≥1000
序号
薄板板宽1500—1800
1
0.8
±0.10
11
5
±0.3
2
0.9
±0.12
12
6-7
+0.7
―06
3
1
±0.13
13
8-10
﹢0.6
―0.8
4
1.2
±0.14
14
11-25
﹢0.6
―0.8
5
1.5
±0.16
15
26--30
﹢0.6
―0.9
6
2
±0.18
16
32—34
﹢0.6
―1.0
7
2.2
±0.19
17
36--40
﹢0.9
―1.1
8
2.5
±0.2
9
2.8—3.0
±0.22
10
3.8—4.0
±0.3
1.2.4在连续生产中，钢带表面的局部缺陷不易发现和去除，因此，钢带允许带缺陷交货，但有缺陷的部门不能超过总长度的6%，钢板及钢带各级别表面特征见下表：
级别
表面质量特征
FA
表面允许有缺陷，例如小锌花、压印、划痕、色泽不均、小黑点、条纹、轻微顿花斑、锌起伏等。
该表面通常不进行平整（光整）处理。
FB
较好的一面允许有小缺陷，例如光整压印、轻微划伤、细小锌花、锌起伏和轻微钝化斑，另一面至少为表面质量FA，该表面通常进行平整（光整）处理。
FC
较好的一面必须对缺陷进一步限制，即较好的一面不应有影响高级喷涂表面外观质量的缺陷，另一面至少为表面质量FB，该表面通常进行平整（光整）处理。
1.2.5镀锌板不应有明显的划痕和氧化层，镀锌层厚度不应小于0.01mm。
1.2.6镀锌板外表检验见下表：
划痕、划伤
磨损、凹凸不平
划伤程度
对应考核
磨损凹凸程度
对应考核
1
划伤长度＜20mm
每件考核50元
磨损范围最大处直径＜5mm
每件考核50元
2
20mm≤划伤长度≤50mm
每件考核100元
5mm≤磨损范围最大处直径≤10mm
每件考核100元
3
划伤长度＞50mm
每件考核200元
磨损范围最大处直径＞10mm
每件考核200元
1.3
不锈钢板、卷检验标准
1.3.1不锈钢板外表检验见下表：
划痕、划伤
磨损、凹凸不平
划伤程度
对应考核
磨损凹凸程度
对应考核
1
划伤长度＜20mm
每件考核50元
磨损范围最大处直径＜5mm
每件考核50元
2
20mm≤划伤长度≤50mm
每件考核100元
5mm≤磨损范围最大处直径≤10mm
每件考核100元
3
划伤长度＞50mm
每件考核200元
磨损范围最大处直径＞10mm
每件考核200元
1.3.2厚钢板厚度允许偏差。
参照GB/T4237-2007）
3钢板和钢带的公称尺寸范围见表1：
1.3.3宽钢带、卷切钢板和卷切钢带厚度允许偏差。
（参照GB/T4237-2007）
1.3.4窄钢带、卷切钢带高级精度的厚度允许偏差。
（参照GB/T4237-2007）
1.3.5宽钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。
（参照GB/T4237-2007）
1.3.6窄钢带用作冷扎原料时，同一卷钢带的厚度差。
（参照GB/T4237-2007）
1.3.7厚钢板宽度允许偏差见下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.8宽钢带、卷切钢板和纵剪宽钢带宽度允许偏差见下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.9窄钢带及卷切刚钢带的宽度允许偏差见下表:
（参照GB/T4237-2007）
1.3.10厚钢板、卷切钢板、卷切钢带长度允许偏差见下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.11外形：
厚钢板、宽钢带及卷切钢板的镰刀弯允许值见下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.12窄钢带及卷切钢带的镰刀弯允许值见下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.13不平度：
厚钢板的不平度允许值见下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.14卷切钢板的不平度允许值件下表：
（参照GB/T4237-2007）
1.3.15卷切钢带的不平度：
任意2000mm长度以上的不平度应不大于15mm，当长度不足2000mm时，其不平度为不大于15mm。
1.3.16厚钢板、卷切钢板及卷切钢带的切斜度不大于其公称宽度的1%。
1.3.17钢卷的外形：
钢卷应牢固成卷并尽量保持圆柱形和不卷边；切边（纵剪）钢卷的塔形应不大于35mm，不切边钢卷的塔形应不大于70mm。
1.3.18承压设备用不锈钢钢板及钢带的尺寸、外形、重量、偏差。
（参照GB/24511-2009）
1.4
钢管
1.4.1无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB/T17395-1998）
1.4.2锅炉不锈钢无缝钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照（GB13296-2007）
需要抛丸处理的外表允许轻微锈蚀，但不能出现严重锈蚀，无磕碰压扁现象。
1.5
实心钢
1.5.1冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差。
（参照GB/T905-1994）
1.5.2圆钢直径和方钢边长＞5.5～20mm允许偏差±0.4mm、＞20～30mm允许偏差±0.50、＞30～50mm允许偏差±0.60mm、＞50～80mm允许偏差±0.80mm、＞80～110mm允许偏差±1.1mm。
抽检标准：
批量
≤8
≤15
≤25
≤50
≤90
≤150
≤500
抽检数
60％
55％
50％
45％
40％
35％
30％
1.6
型钢
1.6.1工字钢、槽钢尺寸、外形允许偏差（高度h,腿宽度b，腰厚度d，外缘斜度T，弯腰挠度W）；工字钢每米弯曲度≤2mm，总弯曲度≤总长度的0.20%；槽钢每米弯曲度≤3mm，总弯曲度≤总产度的0.30%。
（参照GB/T706-2008）
1.6.2角钢尺寸、外形允许偏差：
边宽（B,b）边厚（d），顶端直角a≤50′;每米弯曲度≤3mm,总弯曲度≤总长度的0.30%，（参照（GB/T706-2008）。
见下图：
1.6.3L型钢尺寸、外形允许偏差。
（参照GB/T706-2008）见下图：
1.6.4冷拔异型钢管的尺寸、外形、重量、偏差参照。
（GB/T3094-2000）
1.6.5冷弯空心型钢的尺寸、外形、重量、偏差参照（。
GB6728-2002）
内容
考核
A级
钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈
良好
B级
钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落
合格
C级
钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点
每件考核50元，超过总数20%退货处理
D级
钢材表面的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点
每件考核100元，超过总数20%退货处理
1.6.6型钢锈蚀等级考核见下表：
1.7
铝板
1.7.1铝及铝合金化分为A/B两类,见下表：
1.7.2铝板尺寸、外形、重量及允许偏差。
冷轧板、带材的厚度偏差分为普通级和高精级。
厚度≥4.00mm的5A05、5A06等含镁量＞3%的合金，其厚度允许偏差普通级为名义厚度的±5%，其他板、带材的厚度允许偏差普通级符合表3的规定；冷轧板、带材的厚度允许偏差高精级应符合表4的规定（参照GB/T3880.3-2006）见下表：
1.7.3热轧板、带材的厚度允许偏差应符合表5的规定：
1.7.4带材的宽度允许偏差应符合表10的规定：
1.7.5板材的长度允许偏差应符合表11的规定：
1.7.6A类合金板材的不平度应符合表13的规定；B类合金板材的不平度应符合表14的规定；AB两类板材的高精级的不平度应符合表15的规定：
1.7.7表面无明细压拉痕迹、无碱迹、污迹、变形、起泡、缺损、砂眼、破裂、划伤、碰伤、无光泽度、无凹凸点或颗粒状的麻点等外观缺陷。
1主装饰面：
允许表面存在不超过1个明显氧化缺陷（1.0×1.0），或存
不超过3个氧化缺陷（0.5×0.5），但不能集中在300mm范围内，比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。
2次要装饰面：
允许表面存在不超过2个明显氧化缺陷（2.0×2.0），但不能集中在300mm范围内比喻气泡、砂眼、麻点、凹凸点等不良现象。
划痕、划伤
磨损、凹凸不平
划伤程度
对应考核
磨损凹凸程度
对应考核
1
划伤长度＜20mm
每件考核50元
磨损范围最大处直径＜5mm
每件考核50元
2
20mm≤划伤长度≤50mm
每件考核100元
5mm≤磨损范围最大处直径≤10mm
每件考核100元
3
划伤长度＞50mm
每件考核200元
磨损范围最大处直径＞10mm
每件考核200元
1.7.8铝板外形以下表数据为标准：
1.8
辅材（油漆）
1.8.1抽样方法
每批次抽取两个包装单元，油漆与涂料均随机抽取两罐或两桶进行检验。
检验项目与检验方法
1.8.2外观
检查油漆产地、牌号应符合采购要求，核对生产日期在保质期限之内。
打开包装目测检查，油漆内应无杂质，表面不可变质发黑，搅动时底部应无沉淀硬块。
油漆颜色应与采购订单要求一致，在初步确认颜色无误后，应按照喷漆作业指导书的要求进行试喷，待干燥后与标准色板或色卡进行对比，以色差仪进行测量色差值应≤1.0。
1.8.3附着力检查
取一块制作好的标准试片，按照喷漆作业指导书的步骤喷上油漆，在完成所有工作后，将喷好漆的试片置于常温下放置6小时。
将喷好漆放置6小时后的试片放置在坚硬/平直的物面上，以防在试验过程中样板的任何变形。
以间距1mm的划格刀具垂直于试片表面，以均匀的压力（压力以能割划至底材为合适），平稳割划样品表面,然后将样品旋转90度角，在所割划的样品上重复以上操作，以使切口形成方格阵图形，用软毛刷刷去表面残留渣滓。
用黏附力３５０－４００g／cm*cm的胶纸（此处采用３Ｍ的Scotch胶纸），牢牢的黏住被测试的小方格，并用橡胶檫用力檫拭胶纸使得胶纸与被测的区域面密致接触，用手按住胶纸的另一端，以１８０度力方向迅速拉下胶纸，同一个位置进行３次，观察漆膜脱落状况，要求切割的边缘完全平滑，没有一个方格脱落。
1.8.4硬度测试
试验工具为中华牌高级绘图铅笔，笔芯硬度1H，中华牌高级绘图橡皮，400号水砂纸。
试验用铅笔的制备:
用削笔刀削去木杆部分使铅芯呈圆柱状露出约5MM,然后在坚硬的平面上放置砂纸将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平面边缘锐利为止。
.
将样板放置在水平的台面上，漆膜向上固定，手持铅笔约成45度角，以铅笔芯不折断为力度，在漆膜面上向试验者前方以均匀的、约1cm/秒的速度推压约1cm，在漆膜面上刮划。
每刮划一道要对铅笔芯的尖端进行重新研磨，如此重复刮划五道。
判定标准：
表面涂层未发现破损或深入涂层的刮伤（即不可见明显划伤痕迹）为合格
刮伤——是指在涂膜表面有微小的刮痕，但由于压力使涂膜凹下去的现象不作考虑，如果在试验处的涂膜无伤痕则可用橡皮擦除去碳粉，以对着垂直于刮划的方向与试验样板的面成45度角进行目视检查，能辨别的伤则认为是擦伤。
1.8.5耐磨耗测试：
采用ＮＯＲＭＡＮ ＲＣＡ耐磨耗仪以及专用的纸带（规格：
１１／１６inchside * 6/8inchdiameter），施加１７５g负重，带动纸带在样品的表面磨檫１５０次．测试结果要求：
１５０次磨擦后未发现涂层破穿。
1.1.8.6耐醇测试：
用纯棉布浸泡酒精（浓度为９７％），包在专用的５００g砝码上，以４０－６０次／min的速度，２０mm左右的行程，在样品的表面来回３００次．测试结果要求：
涂层表面无明显破坏的痕迹。
1.8.7耐化妆品测试：
先用棉布将产品的表面檫拭干净，将凡士林护手霜涂在产品的表面上，将产品防在恒温箱中（温度５５－６５，相对湿度９０－９８％ＲＨ），保持２４小时，将产品取出，用棉布将化妆品檫拭干净，观察外表，２４小时后做附着力测试．测试结果要求：
涂层表面无异常现象，附着力ＯＫ。
1.8.8耐手汗测试：
将手汗（主要的成分：
氨水１.０７％，NaCl ０.４８％，其余为水）浸泡后的无纺布贴在产品的表面，用塑料袋密封后，在常温的环境放置１２小时，将产品表面的汗液檫拭干净，检查涂层的外观，２４小时后做附着力测试．测试结果要求：
涂层外观无异常现象，附着力ＯＫ。
1.8.9耐渗透测试：
用（ＰＥ袋子，吸塑）材料分别剪成直径１cm的圆块放在喷漆样件上，上面平放５００gf的重物（压强为６３７g/cm*cm）之后放进６０度烤箱中４８小时，检查与圆块接触面外观，２４小时后做附着力测试．测试结果要求：
不黏连，外观无异常现象，附着力ＯＫ。
1.8.10低温保存：
将恒温箱设置为-２０摄氏度，相对湿度９５％ＲＨ，产品放置２４小时后拿出，在常温条件放置２４小时后观察外观并做附着力测试，测试结果要求：
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