ERP知识点汇总.docx
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ERP知识点汇总
毛需求量GR:
是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。
预测时区：
=预测量计划时区：
毛需
求=Max（预测量，订单量）净需求量=本时段毛需求量+安全库存量一（前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量）〉0计划产出量=Nx批量A净需求＞（N-1）x批量P0RC（t）=NR（t）+GR（t+1）+GR（t+2）+…+GR（t+n-1）固周预计可用库存量=（前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量）一本时段毛需求量可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。
时段1的ATP=当前库存量+
MPS在时段1的计划接收量-时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量其它时段的ATP=计划接收量-本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。
如果计算出的ATP值为负时（时段1除外），把扣前面最近期的ATP（即将该时段的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0）。
如果不够，继续向前扣。
时段
当期n
2
78
9
10
預测量
15
30
10
30
18
30
32
25
30
20
订单量
20
25
20
25
20
16
35
20
28
25
毛畫求
20
25
20
30
20
30
3b
25
3Q
20
10
H（计可用唐存量
16
6
11
11
11
11
11
6
11
11
11
净壽求
24
14
24
14
24
29
24
24
14
计划产出
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划KA
30
20
30
20
30
30
»
30
M
ATP
6
5
5
9
7
累计耐
6
11
11
16
16
25
25
32
32
32
粗能力需求计划RCCP的编制
粗能力计划的计划对象只是针对设置为关键工作中
心”的工作中心能力
单件总时间=0.09+0.0200=0.1100=单件加工时间
+单件准备时间
单件准备时间=0.4020=0.0200在此例中，将生产准备时间作为变动的提前期（困为和生产批量有关）
图3工艺路线及工时定额信息表
丿詞
|
1231567891O
J£勺三，
小訂创
25252020202030303025
SJ1严晶A对应的主生产计划
；
项目|
工序号
工作中心
单件加工时间
（h）
生产准备时间
（h）
平均批量
单件准备时间
（h）
单件惹时间
（h〉
A
10
30
0.09
0.40
20
0.0200
0.1100
Bi
10
25
0.06
0J8
40
0.0070
0.0670
C；
:
10
15i
0J4
160
80
0.0200
0,1600
20
20I
0.07
1.10
80
0.0138
0.0838
E1
10
10
0.11
0.85
100
0.0085
0J185
20|
15
0.26
0.96
100
0.0096
0.2696
F
10
10
0-11
i
0,85
80
0.0106
0.1206
¥髓I*44二rb八大诞丄了卜屮心
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111
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1
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"]
30
w
额定能力（小时/周期）
—NO
X0
⑴分别计算单件产品耐各工作中心的能力需求。
对于工作中心K>来讲.项目EffiF都要在此工作中心加工.
而生产单件A需I件谕1件F,因此.生产单件励工作中心10的
能力需求分别为=/_、
单件加工时间1X0.丄丄十1><0」丄=@22倚额工时/件）
其中第一个a□是单件谥工作嫌
第二个a11是单件耐E工作中心10
将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算
出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。
（+合计）
产品A的粗能力需求计划（+总工时）
已知产品A的MPS数据见表1。
产品结构如图1,相应BOM
（2）根据产品A计算出产品A
的粗能力需求（恵工时一周订•划量X单件总时冋）o
见表2。
其中，H、I、GD是外购件，不在能力计算范围内
（若某外购件因受市场供应能力或供应商生产能力限制而
成为关键资源时需在RCCP中考虑）。
产品A相关工艺路线资料见表3。
O
1
2.
3
4
5
A的MP名
O
20
20
30
30
40
G⑴
I
E（l）
II
H（l）I
I
表3产品A的工艺路线资料
件号
存号
工作g
单件加
平均批星
批量准备时间
单件准备时问
单件总时间
A
10
WC5
01
20
0.2
0.01
TA-WC5=011
B
20
WC4
0.1
40
0,4
0,01
TB-WC4=0.11
C
30（先）
WC2
02
60
0.6
0.01
TG-WC2=021
C
40（后）
WC3
0.1
60
0.6
0,01
TOWC3^0J1
E
50（先）
WC1
01
80
0.8
0.01
TE-WC1=011
E
60（后）
WC2
02
80
0,8
0,01
TE-WC2=0,21
F
70
WC1
0.1
100
1.0
0.01
TF-WC1=0.11
力清
算
表4产品A的能力清单表（BOC）
父件（即产品）
A
子件（即关键工作中心）
WC1
WC2
WC3
WC4
WC5
单位用量TP（单位：
工时）
0.33
0.63
0.22
0.11
0.11
表5由能力清单法（BOC）计算的粗能力需求（负荷）
作中心
逾期
时段1
时段2
时段3
时段却
时段：
＞
总计
WC1
0
66
9-9
9-9
132
仏2
WC2
0
126
12.6
18-9
1&9
25-2
8&2
DC3
0
4.4
4.4
&6
6l6
8-8
30.8
WC4
0
2_2
2_2
3.3
3.3
44
15-4
WC5
0
2_2
Z2
3.3
33
44
154
总计
0
28
28
42
42
56
196
分时间周期的能力清单法
上述能力清单法的主要缺陷是没有很好地反映制造提前期，不能
体现能力需求的时间属性，对于制造提前期比较长的物料不能适用。
此处假设A、B、F的LT值为1期，C和E的LT值为2期，可以绘制偏置期时间轴上的工序横道图
E（50，WC1）E（60，WC2）
表6产品A在偏置期坐标轴上的横道图
B（20，WC4）
C（30，WC2）C（40，WC3）
偏置期OT
对WC1,占用时间分别是提前3期的E的头道工序50和提前2期的F的工序70，所以，对WC1的单位负荷TP的计算需区分对应不同的偏执期，即
TP（A-WC1,OT=3）=QPAB*QPBE*TE-WC1=1*1*0.11=0.11,
TP（A-WC1,OT=2）=QPAB*QPBF*TF-WC1=1*2*0.11=0.22
但对WC2，E的后道工序60和C的头道工序30占用时
间都是偏执期为2期，所以
TP（A-WC2,OT=2）=QPAB*QPBE*TE-WC2+
QPAC*TC-WC2=0.63
-3
-2
-1
0
WC5
0.11
WC4
0-11
WC3
0.22
HC2
0.63
WC1
0.11
0.22
父件（即产品）
A
子件（及工作中心〕
WC1
WC1
WC2
WC3
WC4
WC5
单位用量（TP）
0.11
0.22
0.63
0.22
0.11
0.11
偏置期
3
2
2
1
1
0
逾期
第1期
第2期
第3期
第4期
第5期
A的MPS
0
20
/i.
20
"J
30
勺$
30
40
TP（A-WC1,OT=3）
20*0.11+
20*0.11+
//
7/
30*0.11
40*0.11
/
/I
/
/
/
JT
L/
1
30*0.11
/
/
jT
/
$
/
/
/
/
/*
20*0.22+
//
/
•/
/■
/
/
f
/
TP（A-WC1,OT=2）
20*0.22
30*0.22
:
30*0.22
40*0.22
>
总计
16.5
9.9
11.0
8.8
由分时间周期的能力清单法计算的粗能力需求
工作中心
第1期
第2期
第3期
第硼
第5期
总计
WC1
16-5
9.9
110
&8
46.2
WC2
25-2
18-9
18.9
25-2
882
HC3
44
44
66
6_6
88
308
WC4
2.2
2.2
3.3
3_3
4.4
154
WC5
2.2
2.2
3-3
3-3
4.4
15.4
总计
48.3
37.6
42.0
47.2
16.5
4.4
196
物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。
所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求农因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。
其算例
见下表.
在第1,2周期A产品的独立需求均为15件
提低物前阶料期_码豈
相关需求件的毛需求GR（下）=POR（上）>BOM中上下层的
单位用量关系（OP）
例5-3存在低层码（单一产品中）的MRP计算物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计算需要考虑低层码。
提前期K批量^现有量丸
X
MPS
提0=1批量斗现有量d
D
MRP
提前期=批量二1塀有站0
X提刖期=1批量=4现有量耳）MPS
提前期h«tt=i
B
翩码层码时
MRP
提前加»=1现有虽
D
例5-4存在低层码（多个产品）的MRP运算当物料被多个最终产品使用时：
如果层次码＜低层码：
各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；
如果层次码=低层码：
毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量
■
B
（1）
B
（1）
X[1]
DP）
（5L
（HL
B
（1）
B
（1）
E
（2）
B（3）
F（3）
H（3）
F（3）
隔
X[1]
Y[1]
B
（1）
D
（2）
Lb
（1）J
■
r
c
LJ
■
E（2}
B（3）
F（3）
H（3）
F（3）
X提前期h现有量=0
捉前期R现有量=0
6
7
10
计划产出虽
计制投入屋
取出暂存的毛需求沢总数据
毛需求汇总
毛馬求
现有库存
计划产出呈
计划投入虽
10
20
20
20
紧迫系数法（SCR）CR优先级=（交货日期-系统当前时间）/剩余的计划提前期
OFCFS（先到先服务）:
按订社送到的先后顺序进行加工。
❷SPT（最短作业时间）：
所需加l_L时间最短的作业首先进行.然后是加工时间第二短的扌如此继续。
❸EDD（最早交货期）:
最早交货期最早加工°将交货期最早的作业放在第一个进行。
❹STR（剩余松弛时间）:
STR是交货期前所剩余时间减去剩余的加工吋间所得的差值□STR最短的任务最尢进行。
FCFS先到先服务加工顺序
SOT最短作业时间加工时间
Ddate最早交货期最先加工
LCFS后到先服务
随机（总完成时间、平均完成时间、
平均延期）
STR剩余松弛时间最短
作业
加工时
间
交货期
关键比率
A
2
7
0-41/2-1.5
B
8
16
[16-4）/8=15
rc
4
—
D
10
17
[17-41/10=13
E
5
15
（15-41/5=2.2
r
12
18
（18-4）/12-117
加工序列：
C-F
CR规则
CR排序法
作业顺序
加工时间
流程时间
交货期
延期
C
4
4
4
0
F
12
16
18
0
A
2
18
1
11
E
5
23
15
8
B
8
31
16
15
D
10
41
17
24
41
133
58
总流程时间:
133无平均流程时间:
133/6=22.17X1平均延期：
58/6
=967天：
1.五层计划体系：
这五层计划体系是经营规划，销售与运作规划，主生产计划，物料需求计划，车间作业及采购计划。
在五个层次中，经营规划和销售与运作规划带有宏观规划的性质。
主生产计划是宏观向微观过渡的层次。
物料需求计划是微观计划的开始，是具体的详细计划，而车间作业控制或生产作业控制是进入执行或控制计划的阶段。
经营规划要确定企业的经营目标和策略，为企业长远发展做出规划，下层计划人员只有反馈信息的义务，没有变动规划的权限，只能由高层领导决策。
销售与运作规划是为了体现企业经营规划而制定的产品系列生产大纲，主要是人工方式进行决策并录入数据，主要用处是把经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达；制定一个均衡的月产率，以便均衡的利用资源，保持稳定生产，控制拖欠量或库存量，作为编制主生产计划的依据。
销售规划不一定和生产规划完全一致。
主生产计划以销售与运作规划中的运作规划为依据，将销售与运作规划中的按照金额计量的产品系统计划，进一步细化为按照数量计量的具体型号和类型的产品计划，并根据生产需求，对涉及的关键资源进行能力和负荷的平衡工作。
物料需求计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品零部件和材料的需求计划，再导出自制零件的制造订单的下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
车间作业计划及采购计划处
于ERP计划的最低层，也是基础层，它根据MRP生成的制造订单和采购订单来编制工序生产计划，以及具体的采购计划（确定供应商，订购批量等）
2.ERP发展历程：
1•六十年代：
MRP（物料需求计划）是60年代出现的一种管理技术与方法，是一个生产计划与库存管理系统，在需要的时间里得到恰好需要的物料数量。
缺陷MRP
计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，将产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求等来实现准时生产、减少库存。
2.七十年代：
MRP计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，于是，在MRP基础上，对其功能上进行了扩充，把优先顺序计划、能力计划、优先顺序控制与能力控制等四大基本功能，即把能力需求计划CRP、采购计划和车间作业计划等纳入，从而使计划更加切实可行，成为闭环MRP。
缺陷是库存计划与物流信息集成与其它作业无联系。
3。
八十年代：
MRPII（制造资源计划），是闭环MRP的直接发展和延伸。
MRPII是以面向企业内部业务为主的管理系统，不能适应市场竞争全球化、管理整个供需链的需求，不灵活，效率较低。
4.至现在，
发展成为ERP（企业资源计划），在MRPII之上扩展了管理思想，多种经营、混合生产模式。
无本质上的变化与改进，只是在内容范围上包涵的更广、涉及的范围更大。
3.BOM含义为BillofMaterials。
物料清单是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，
它表明了产品一>部件->组件->零件->原材料之间的结构关系。
物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。
4.时区：
在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时间的区间，分别是需求时区、计划时区、预测时区。
需求时区是产品的总
装提前期的时间跨度；计划时区在产品的累计提前期的时间跨度内、超过需求时区以外的时间跨度；预测时区是超过计划时区的以外的时间跨度。
时界：
时间区间之间的分隔点就是时界。
需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界，计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界。
提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长度，是生成MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重要基础数据。
提前期又分为生产准备提前期，米购提前期，生产加工提前期，装配提前期，累计提前期，总提前期。
5.关键工作中心：
关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决定产品或零部件生产产量的工作中心，是运行MRP运算中进行粗能力计划的计算对象。
关键工作中心一般具有以下特点：
（1）经常加班，满负荷工作；
（2）操作技术要求高，短期内无法自由增加工人（3）使用专用设备，而且设备昂贵。
（4）受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量（通常受场地、成本等约束）。
6.CRP与RCCP的比较：
RCCP（粗能力需求计划），是通过工艺路线，将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心联系起来，完成将主生产计划的物料需求数量转换成对关
键工作中心的能力需求的工作。
计划阶段是MPS制定阶段，负荷计算对象是独立需求件，计划的提前期考虑的是偏执天数，订单类型是计划及确认的订单，而CRP是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功能模块，它利用工作中心定义的能力，将物料需求计划的生产需求分配到各个资源上，在检查了物料和能力可行的基础上调整生产计划或将生产计划下达给车间，其计划阶段是MRP制定阶段，负荷计算对象是相关需求件，计划提前期考虑的是开始、完工时间、计划的订单类型是全部订单。
7.虚拟件：
虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工
过程都不独立出现，属于“虚构”的装配品。
虚拟件是建立
物料清单经常用到的一种说明产品结构的形式。
它可以出现
在产品结构的任意一层。
通常情况下，虚拟件的提前期为零，一般无需存储，只有虚拟件下属的子件才有出入库事务。
虚拟件作为一种过渡件处理，以处理设计图纸和制造工艺之间的差异。
作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间，简化BOM的结构（但不是层次），方便成组替代。
作为规划用料号，供预测、规划之用。
8.工作中心：
工作中心是生产加工单元的统称。
它是基于设备和劳动力状况，由执行相同或相似工序的设备、劳动力而组成的一个生产单元。
是计划与控制范畴，而不属于固定资产或设备管理的范畴。
作用：
1.作为平衡负荷与能力的基本单兀，是运行能力计划时的计算对象。
2.是定义物品工艺路线的依据，在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据；3.它是车间作业分配任务和编排详细作用进度的基本单元4.作为车间作业计划完成情况的数据采集点；也用作反冲的控制点；5.作为计算加工成本的基本单元。
工作中心数据包括三种：
基本数据、能力数据、
成本数据。
工作中心能力=每日班次x每班工作时数x效率x利用率，效率=单件产品的定额加工工时数/单件产品的实际加工工时数；效率=单位时间内的实际生产量/单位时间内的额定生产量；利用率=实际工作工时数/计划工作工时数。
9.低层码：
是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码，在产品结构中，最上层的低层码是0，下一层部件的低层码则为1,以此类推。
10.加工单：
在建立车间工作任务后，系统生成该任务的工序作业计划，即加工单。
所谓加工单，是指面向物料的加工说明文件。
它用来说明任务（加工某物料）的加工工序、工作中心、工作进度及使用的工装设备等。
加工单往往也是以报表的形式下达，在表中一般应包括加工单号、物料名称、物料代码、需求数量、需求日期、工序号、工序名称、工作中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。
派工单：
根据物料的加工单以及生产调度的结果，向各个工作中心下达派工单。
所谓派工单，是指面向工作中心的加工说明文件，包括某时段（如周、月）工作中心的加工任务以及各任务的优先级别。
它的作用是安排加工任务，使任务的执行状态为“开工”。
也以报表的形式。
11.紧迫系数法：
是用交货期减去当期日期的差值除以剩余的
加工时间，紧迫系数最小的任务先进行。
CR为负时，说明已经拖期，为1时说明剩余时间刚好够用，大于1时剩余时间有富裕，小于1时剩余时间不够。
排序：
作业排序是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上家公司时，对物料的加工顺序进行排序。
其目的表现在将作业任务按优先级编排，提高设备和人力的利用率，保证任务如期完成以满足交货期，完成任务时间最短，成本最低，作业排序是整个过程的核心。
12.企业：
通过生产经营活动获得收入和扣除费用取得收益的一个实体。
R:
5M1D:
材料，人力，设备，资金，方法，数据。
由美国GatnerGroup公司1990年首次提出。
ERP可以从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义：
是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团GarterGroup
Inc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRPII
（ManufacturingResourcesPlanning,"制造资源计划"）基础上进一步发展而成的面向供应链（SupplyChain）的管理思想；是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ERP
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