ERP知识点汇总.docx

1、ERP知识点汇总毛需求量GR:是在任意给定的计划周期内，项目的 总需求量。预测时区：=预测量 计划时区：毛需求=Max (预测量，订单量) 净需求量=本时段毛需求量+安全库存量一(前一时 段末的可用库存量+本时段计划接收量)0 计划产出量=N x批量A净需求(N-1 )x批量 P0RC(t)=NR(t)+GR(t+1)+GR(t+2)+ +GR(t+n-1)固周 预计可用库存量=(前一时段末的可用库存量+本时段 计划接收量+本时段计划产出量)一本时段毛需求量 可用承诺量=某期间的计划产出量(包括计划接收量) -该期间的订单总和。 时段1的ATP=当前库存量+MPS在时段1的计划接收量-时段1的

2、订单量以及 在下一个计划产出量出现之前的实际需求量 其它时段的ATP =计划接收量-本时段发生的订单 量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的 计划接收量的时段为止。如果计算出的ATP值为负时 (时段1除外)，把扣前面最近期的ATP (即将该时段 的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的 ATP置为0)。如果不够，继续向前扣。时段当期n27 8910預测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛畫求2025203020303b253Q2010H（计可用唐存 量16611111111116111111净壽求241424142429242

3、414计划产出302030203030303020计划KA30203020303030MATP65597累计耐6111116162525323232粗能力需求计划 RCCP的编制粗能力计划的计划对象只是针对设置为 关键工作中心”的工作中心能力单件总时间 =0.09+0.0200 = 0.1100=单件加工时间+单件准备时间单件准备时间=0.40 20 = 0.0200在此例中，将生产准 备时间作为变动的提前期（困为和生产批量有关）图3工艺路线及工时定额信息表丿詞|1 2 3 1 5 6 7 8 9 1OJ勺三，小訂创25 25 20 20 20 20 30 30 30 25SJ1严晶A对应的主

4、生产计划；项目|工序号工作 中心单件加 工时间(h)生产准 备时间(h)平均 批量单件准 备时间(h)单件惹 时间(hA10300.090.40200.02000.1100B i10250.060J8400.00700.0670C ；:1015 i0J4160800.02000,16002020 I0.071.10800.01380.0838E 110100.110.851000.00850J18520 |150.260.961000.00960.2696F10100-11 i0,85800.01060.1206髓 I * 44二 rb 八 大诞丄了卜屮心- -4111 V 一1総專耀絲:黑辭

5、 織給醱辭:翟 樑隊総郞:逐總:曇Jr*E 1:癒絲辭霜燧耀紐 ” w.1aidJF i ,*：小翳:巒潜潴 I：30w额定能力(小时/周 期)NOX 0分别计算单件产品耐各工作中心的能力需求。对于工作中心K来讲.项目EffiF都要在此工作中心加工.而生产单件A需I件谕1件F,因此.生产单件励工作中心10的能力需求分别为= /_、单件加工时间1X0.丄丄十1总计16.59.911.08.8由分时间周期的能力清单法计算的粗能力需求工作中 心第1期第2期第3期第硼第5期总计WC116-59.9110& 846. 2WC225-218-918.925 - 288 2HC34 44 46 66_68

6、830 8WC42.22.23.33_34.4154WC52.22.23-33-34.415.4总计48.337.642.047.216.54.4196物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所 以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求农因 此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表.在第1, 2周期A产品的独立需求均为15件提低物 前阶料 期_码豈相关需求件的毛需求 GR（下）=POR（上）BOM中上下层的单位用量关系（OP）例5-3存在低层码（单一产品中）的 MRP计算 物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计 算需要考虑低层码。提前

7、期K批量现有量丸XMPS提0=1批量斗现有量dDMRP提前期=批量二1塀有站0X 提刖期=1批量=4现有量耳） MPS提前期h tt=iB翩码 层码时MRP提前加 =1现有虽D例5-4 存在低层码（多个产品）的 MRP运算 当物料被多个最终产品使用时：如果层次码 低层码：各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；如果层次码=低层码：毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量B(1)B(1)X1DP)(5L(HLB(1)B(1)E(2)B(3)F(3)H(3)F(3)隔X1Y1B(1)D(2)Lb(1)Jr cL JE(2B(3)F(3)H(3)F(3)X 提前期h 现有量=0捉前期R 现有量=067

8、10计划产出虽计制投入屋取出暂存的毛需求沢总数据毛需求汇总毛馬求现有库存计划产出呈计划投入虽10202020紧迫系数法（SCR） CR优先级=（交货日期-系统当前 时间）/剩余的计划提前期OFCFS （先到先服务）:按订社送到的先后顺序进行加工。SPT （最短作业时间）：所需加l_L时间最短的作业首先进行 .然后是加工时间第二短的扌如此继续。EDD （最早交货期）:最早交货期最早加工将交货期最早 的作业放在第一个进行。STR （剩余松弛时间）:STR是交货期前所剩余时间减去剩 余的加工吋间所得的差值 STR最短的任务最尢进行。FCFS先到先服务 加工顺序SOT最短作业时间 加工时间Ddate最

9、早交货期最先加工LCFS后到先服务随机 （总完成时间、平均完成时间、平均延期）STR剩余松弛时间最短作业加工时间交货期关键比率A270-41/2-1.5B81616-4)/8=15r c4D101717-41/10=13E515(15-41/5=2.2r1218(18-4)/12-117加工序列：C-FCR规则CR排序法作业顺序加工时间流程时间交货期延期C4440F1216180A218111E523158B8311615D104117244113358总流程时间:133无 平均流程时间:133/6=22.17X1平均延期：58/6=967 天：1.五层计划体系：这五层计划体系是经营规划，销售

10、与运作 规划，主生产计划，物料需求计划，车间作业及采购计划。 在五个层次中，经营规划和销售与运作规划带有宏观规划的 性质。主生产计划是宏观向微观过渡的层次。物料需求计划 是微观计划的开始，是具体的详细计划，而车间作业控制或 生产作业控制是进入执行或控制计划的阶段。经营规划要确 定企业的经营目标和策略，为企业长远发展做出规划，下层 计划人员只有反馈信息的义务，没有变动规划的权限，只能 由高层领导决策。销售与运作规划是为了体现企业经营规划 而制定的产品系列生产大纲，主要是人工方式进行决策并录 入数据，主要用处是把经营规划中用货币表达的目标转换为 用产品系列的产量来表达；制定一个均衡的月产率，以便均

11、 衡的利用资源，保持稳定生产，控制拖欠量或库存量，作为 编制主生产计划的依据。销售规划不一定和生产规划完全一 致。主生产计划以销售与运作规划中的运作规划为依据，将 销售与运作规划中的按照金额计量的产品系统计划，进一步 细化为按照数量计量的具体型号和类型的产品计划，并根据 生产需求，对涉及的关键资源进行能力和负荷的平衡工作。 物料需求计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成 产品零部件和材料的需求计划，再导出自制零件的制造订单 的下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源 和可用能力之间的进一步平衡。车间作业计划及采购计划处 于ERP计划的最低层，也是基础层，它根据 MRP生成的制

12、造订单和采购订单来编制工序生产计划，以及具体的采购计 划（确定供应商，订购批量等）2. ERP发展历程：1六十年代：MRP（物料需求计划）是60年 代出现的一种管理技术与方法，是一个生产计划与库存管理 系统，在需要的时间里得到恰好需要的物料数量。缺陷 MRP计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企 业生产管理要求，将产品中的各种物料分为独立物料和相关 物料，并按时间段确定不同时期的物料需求等来实现准时生 产、减少库存。2.七十年代：MRP计划，出现到成功应用， 只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，于是， 在MRP基础上，对其功能上进行了扩充，把优先顺序计划、 能力计划、优

13、先顺序控制与能力控制等四大基本功能，即把 能力需求计划CRP、采购计划和车间作业计划等纳入，从而 使计划更加切实可行，成为闭环 MRP。缺陷是库存计划与物 流信息集成与其它作业无联系。3。八十年代：MRPII（制 造资源计划），是闭环MRP的直接发展和延伸。MRPII是以 面向企业内部业务为主的管理系统，不能适应市场竞争全球 化、管理整个供需链的需求，不灵活，效率较低。 4.至现在，发展成为ERP（企业资源计划），在MRPII之上扩展了管理思 想，多种经营、混合生产模式。无本质上的变化与改进，只 是在内容范围上包涵的更广、涉及的范围更大。3.BOM 含义为Bill of Materials。物

14、料清单是一个用来定义、 记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，它表明了产品一 部件- 组件- 零件- 原材料之间的结构 关系。物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系， 最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成 品或零件。4.时区：在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不 同，将计划展望期由近至远依次划分为 3个时间的区间，分 别是需求时区、计划时区、预测时区。需求时区是产品的总装提前期的时间跨度；计划时区在产品的累计提前期的时间 跨度内、超过需求时区以外的时间跨度；预测时区是超过计 划时区的以外的时间跨度。时界：时间区间之间的分隔点就 是时界。需求时区和计划

15、时区之间的分隔点称为需求时界， 计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界。提前期是 指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时 间长度，是生成MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重 要基础数据。提前期又分为生产准备提前期，米购提前期， 生产加工提前期，装配提前期，累计提前期，总提前期。5.关键工作中心：关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决 定产品或零部件生产产量的工作中心，是运行MRP运算中进 行粗能力计划的计算对象。关键工作中心一般具有以下特点：(1)经常加班，满负荷工作；(2 )操作技术要求高，短期内 无法自由增加工人（3）使用专用设备，而且设备昂贵。（4） 受多种限制，如

16、短期内不能随便增加负荷和产量 （通常受场 地、成本等约束）。6.CRP与RCCP的比较：RCCP （粗能力需求计划），是通过 工艺路线，将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中 心联系起来，完成将主生产计划的物料需求数量转换成对关键工作中心的能力需求的工作。计划阶段是 MPS制定阶段， 负荷计算对象是独立需求件，计划的提前期考虑的是偏执天 数，订单类型是计划及确认的订单，而 CRP是帮助企业在分 析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功 能模块，它利用工作中心定义的能力，将物料需求计划的生 产需求分配到各个资源上，在检查了物料和能力可行的基础 上调整生产计划或将生产计划下达给车间

17、，其计划阶段是 MRP制定阶段，负荷计算对象是相关需求件，计划提前期考 虑的是开始、完工时间、计划的订单类型是全部订单。7.虚拟件：虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不独立出现，属于“虚构”的装配品。 虚拟件是建立物料清单经常用到的一种说明产品结构的形式。它可以出现在产品结构的任意一层。通常情况下，虚拟件的提前期为零， 一般无需存储，只有虚拟件下属的子件才有出入库事务。虚 拟件作为一种过渡件处理，以处理设计图纸和制造工艺之间 的差异。作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料 量或电脑运作时间，简化BOM的结构（但不是层次），方便 成组替代。作为规划用料号，供预测、规划之用。8

18、.工作中心：工作中心是生产加工单元的统称。它是基于设 备和劳动力状况，由执行相同或相似工序的设备、劳动力而 组成的一个生产单元。是计划与控制范畴，而不属于固定资 产或设备管理的范畴。作用：1.作为平衡负荷与能力的基本 单兀，是运行能力计划时的计算对象。2.是定义物品工艺路 线的依据，在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并 定义好相关工作中心数据；3.它是车间作业分配任务和编排 详细作用进度的基本单元 4.作为车间作业计划完成情况的 数据采集点；也用作反冲的控制点；5.作为计算加工成本的 基本单元。工作中心数据包括三种：基本数据、能力数据、成本数据。工作中心能力=每日班次x每班工作时数x效率

19、 x利用率，效率=单件产品的定额加工工时数/单件产品的实 际加工工时数；效率=单位时间内的实际生产量 /单位时间内 的额定生产量；利用率=实际工作工时数/计划工作工时数。9.低层码：是系统分配给物料清单上的每个物品一个从 0至 N的数字码，在产品结构中，最上层的低层码是 0，下一层 部件的低层码则为1,以此类推。10.加工单：在建立车间工作任务后，系统生成该任务的工 序作业计划，即加工单。所谓加工单，是指面向物料的加工 说明文件。它用来说明任务（加工某物料）的加工工序、工 作中心、工作进度及使用的工装设备等。加工单往往也是以 报表的形式下达，在表中一般应包括加工单号、物料名称、 物料代码、需求

20、数量、需求日期、工序号、工序名称、工作 中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。派工单：根据物料的加工单以及生产调度的结果，向各个工 作中心下达派工单。所谓派工单，是指面向工作中心的加工 说明文件，包括某时段（如周、月）工作中心的加工任务以 及各任务的优先级别。它的作用是安排加工任务，使任务的 执行状态为“开工”。也以报表的形式。11.紧迫系数法：是用交货期减去当期日期的差值除以剩余的加工时间，紧迫系数最小的任务先进行。CR为负时，说明已 经拖期，为1时说明剩余时间刚好够用，大于 1时剩余时间 有富裕，小于1时剩余时间不够。排序：作业排序是对工作中心的作业进行排序，即当多项物 料在同一时

21、区分配在同一个工作中心上家公司时，对物料的 加工顺序进行排序。其目的表现在将作业任务按优先级编排， 提高设备和人力的利用率，保证任务如期完成以满足交货期， 完成任务时间最短，成本最低，作业排序是整个过程的核心。12.企业：通过生产经营活动获得收入和扣除费用取得收益 的一个实体。R:5M1D:材料，人力，设备，资金，方法，数 据。由美国Gatner Group公司1990年首次提出。ERP可以 从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义：是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团 Garter GroupInc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRP II（Manufacturing Resources Planning,制造资源计划）基 础上进一步发展而成的面向供应链 （Supply Chain）的管理思 想；是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面 向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯 等信息产业成果，以ERP