滚筒筛操作技巧维护检修规章.docx
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滚筒筛操作技巧维护检修规章
滚筒筛操作维护检修规程
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滚筒筛操作维护检修规程
1总则
2完好标准
3操作规程
4维护保养规程
5检维修规程
6试车与验收规程
1总则
1.1主体内容与适用范围：
1.1.1本规程规定了滚筒筛的操作、维护保养、检维修、试车与验收的规程和管理制度。
1.1.2本规程适用于全公司滚筒筛。
1.2编写修订依据：
《滚筒筛使用说明书》
技术质量中心设备操作规程、设备检维修规程和设备管理制度
2完好标准
2.1零、部件：
2.1.1运行平稳、无异常振动、杂音等不正常现象，电流稳定。
2.1.2轴承温度稳定，其温升不超过35℃。
2.1.3筛分效果良好，符合工艺要求；
2.1.4轴承润滑符合规定要求。
2.2运行性能：
2.2.1设备润滑良好，润滑系统畅通，实行“五定”“三级过滤”；
2.2.2运行平稳，无杂音；
2.2.3筛分能力达到铭牌出力或额定能力
2.3设备及环境：
2.3.1机台整洁，无油污杂物，无泄漏。
2.3.2安全防护装置齐全、牢固。
2.4技术资料齐全准确，应具有：
2.4.1设备档案，并符合公司设备管理制度要求；
2.4.2定期状态监测及分析记录；
2.4.3设备结构图及易损配件图；
3滚筒筛操作规程
3.1启动前
3.1.1检查电器设备是否完好。
3.1.2检查滚筒筛内有无其他杂物，若有，必须清理干净后方可运行。
3.1.3通过手动盘车旋转滚筒筛是否灵活，检查各螺栓有无松动或断缺。
3.1.4检查各轴承座、变速箱润滑是否良好，油位是否适中，防护罩是否完好。
3.1.5检查传动齿轮润滑是否良好。
3.2 运行
3.2.1滚筒筛必须空载启动。
3.2.2启动后需观察出料是否正常。
3.2.3运行人员应每小时对设备进行巡检一次，检查出料粒径和有无漏料及扬尘情况。
3.2.4检查电机、传动部件温升情况及是否有异响。
3.2.5检查进、出料口是否有堵塞情况，如有应及时处理。
3.3 停机
3.3.1每次停机前必须确认滚筒内的物料全部筛分完毕后方能停机。
3.3.2停机后对设备整机进行检查，发现异常需立即处理。
3.3.3搞好设备和环境卫生，填好运行记录，做好交接班工作。
4滚筒筛维护保养规程
4.1设备的日常维护（操作人员负责）
4.1.1日常检查：
每隔两小时巡回检查一次设备，认真做好运行记录。
巡检内容：
a）严格执行操作规程，严禁超负荷运行；
b）检查轴承温度一般高出环境温度35℃为宜，滚动轴承最高温度不超过75℃，滑动轴承最高不超过70℃，并检查电机温度；
c）检查减速器油位与温升（油标上下线内）；
d）检查传动齿轮齿润滑情况；
e）检查弹性联轴器柱销是否被挤出或损坏；
f）检查滚筛筛网是否正常，筛体有无漏料现象。
4.1.2设备的润滑：
（操作人员负责）
a）每班检查设备润滑部位和润滑油油位，按照设备设备润滑表要求对设备进行加油润滑；
b）润滑油脂必须符合规定的牌号，采用代用油时，其性能不得低于本规定油脂的技术性能，并须经工程基建维修中心批准；
c）油脂必须保持清洁，用专用容器装，不得露天敞口存放。
存放地点温度不得超过润滑油规定的贮放温度。
不准使用不合格或变质的滑润油。
d）发现跑油、漏油时要及时查出原因，立即通知维护人员进行消除，禁止漏、跑油；
e）除加油、换油、清洗轴承箱外、轴承箱要处于封闭状态，防止灰尘、酸、水等落入；
f）注油前必须将油嘴清查干净，油孔堵塞时需立即处理，处理不了要及时报告；
表1滚筒筛各部位润滑
润滑部位
油脂牌号
加油脂周期
用量
换油周期
润滑方式
备注
主驱减速机
N220中负荷齿轮油
每班油箱油量适时加油
按油标
6月
油环/飞溅
闭式
电机轴承
3#锂基脂
1月
轴承箱容积的1/2
6月
注脂
闭式
主轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
大小齿轮
机械油
连续
表面形成油膜
滴油
闭式
托轮与轮带
机械油
连续
表面形成油膜
滴油
闭式
托轮轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
小齿轮轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
清理器轴承
3#锂基脂
3月
轴承箱容积的1/2
12月
注脂
闭式
清理器减速机
N220中负荷齿轮油
每班油箱油量适时加油
按油标
6月
油环/飞溅
闭式
4.1.3清理内容：
（生产班组负责）
a）每班将电机、减速机、各平台积料清理干净；
b）必须保持机体整洁，及时消除跑、冒、滴、漏；
c）定期清理筛网结垢和异物；
d）定期清理箱体、料斗上的结垢。
4.1.4设备的清扫：
（包机人员负责）
a）设备卫生每周至少清扫2次；
b）设备各个部位应清扫干净，保持设备外观清洁，无粉尘、无油垢、无脏物；
c）严禁用水、冷却液冲洗轴承箱和电机各部位或直接清擦电气元件、电柜，更不允许用压缩空气直接吹电气元件或电柜。
4.2定期维护保养：
（维修人员负责）
4.2.1每班按巡回检修规程对设备进行点检，并做好记录。
4.2.2检查弹性联轴器是否被挤出或损坏。
4.2.3检查电机运行是否正常。
4.2.4检查减速机运行振动及声响情况。
4.2.5检查检查前后主轴承温升。
4.2.6检查检查滚筛声音是否正常，筛体筛网有无漏料现象。
4.2.7检查滚筒筛联轴器、齿轮护罩是否完好和牢固。
4.2.8按照润滑要求对滚筒筛的润滑油进行更换，并做好记录。
4.2.9检查各种安全防护设备是否可靠。
4.2.10每月对电动机绕组、相间绝缘、相间短路情况进行检查。
4.3凡遇有下列情况之一时，必须立即停车
4.3.1减速机、漏油严重，润滑油缺失。
4.3.2电机、减速机温度急剧升高。
4.3.3负荷突然超出正常值。
4.3.4机械响声异常。
4.3.5电动机或电器设备等出现异常。
4.4滚筒筛常见故障的原因判断及排除方法见表2。
表2滚筒筛常见故障与处理
序号
故障现象
故障原因
处理方法
1
电流异常
齿轮磨损
底部支撑轴承磨损
筛网结垢不均
主轴承损坏
检查齿轮
更换轴承
清理结垢
更换轴承
2
异响
齿轮啮合不良
装置螺栓松动，回转支撑变形；
托轮轴承损坏
内部支撑脱落
主轴承损坏
调直或更换
停机修复
更换
检查恢复
更换
3
减速机温度高
油位过高或过低
油封损坏
放油或补油
解体更换
4
成品内有大颗粒产品
筛网破损
进料箱与筛网间有缝隙
更换筛网
更换密封条或加厚密封条
5滚筒筛检修规程
5.1检修周期与内容
5.1.1检修周期（见表3）
根据状态检测结果和设备运行状况可适当调整检修周期
表3检修周期
检修类别
小修（月）
中修（月）
大修（月）
检修周期
2-3
12
>24
5.1.2检修内容
5.1.2.1小修：
a）检查和紧固传动部件螺栓；
b）检修修补筛网漏料处；
c）检查修理筛网固定螺栓损坏处；检查或更换润滑油；
d）检查疏通进料管道。
5.1.2.2中修：
a）包括小修内容；
b）检查主轴承及油脂补充；
c）更换筛网；
d）检查更换主轴承；
e）调整大、小齿轮间隙；
f）检查筛网振打皮带的磨损情况，修理或更换；
g）检查更换小齿轮和托轮轴承；
h）检查更换筛网振打器轴承；
i）检查及维护或修理电机和减速器，并校正同轴度。
5.1.2.3大修：
a）包括中修的全部内容；
b）校正、焊补滚筒筛进料端筒体；
c）检查修理筛体支撑管架；
d）检查修理或更换大小齿轮；
e）减速器解体检查；
f）检查与处理设备基础；
g）进行电器大修；
h）设备防腐油漆。
。
5.2检修方法及质量标准
5.2.1检修前的准备：
a）检查设备的运行技术状况和检测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修方案；
b）熟悉装配图纸和技术资料；
c）检修需要的工、量、卡具和吊具齐全；
d）检查合适备件储存情况，按需求复核备件尺寸；
e）按规定进行断电、排料、置换等工艺处理完毕，具备检修条件，办理检修作业票和安全许可证后方可施工；
f）对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。
5.2.2拆卸与检查：
a）拆卸联轴器，检查联轴器对中；
b）拆卸减速机，检查齿轮磨损和润滑状况；
c）拆卸托轮轴承座，检查轴承磨损和润滑情况；
d）拆小齿轮轴承座，检查小齿轮和轴承磨损情况；
e）拆卸主轴承座，检查主轴承和主轴的磨损情况；
f）拆卸筛网，检查筒体筒体和支承件焊缝是否开裂或脱落。
g）检查托轮装置受力和接触情况，是否出现正反八字的磨损情况；
h）检查基础刚度是否足够。
5.2.3检修安全注意事项：
a）设备检修前必须严格办理设备交出手续（包括切断电源，清理物料、挂警告牌、“动火证”等）；
b）检修工具和零件不得放在回转机件上，特别是托轮上；
c）检修人员在设备内部工作时，要有专人监护；
d）需要动火作业时，必须按规定办理动火手续。
5.2.4检修质量标准
5.2.4.1减速机：
减速机检修方法及质量标准按公司《齿轮减速机维护检修规程》和《摆线针轮减速机规程》执行。
5.2.4.2轴
a）轴的各种尺寸、形位公差、表面粗糙度修理后满足技术要求，如有弯曲可用机械压力法较直；
b）轴颈部分磨损过大，可用镶套、堆焊、电镀、等方法修复。
镶套厚度一般为10.00±2.00mm；堆焊修补时要防止轴产生变形；电镀的厚度一般不超过0.30mm；
c）连槽磨损可按实际情况放大一个级别，或在原链槽180°处重新开链槽。
5.2.4.3大齿圈：
a）大齿圈接口处齿距不得大于0.5%m（m为齿圈模数）；
b）大齿圈圆度偏差不得大于0.04d（d为齿圈分度圆直径）；
c）调整齿圈，使齿圈与邻近滚圈的横向中心线偏差不大于3mm；
d）大齿圈进行圆跳动公差为1.5mm；端面圆跳动公差为1mm；
e）大齿圈齿轮厚度磨损30%，或轮缘具有不可修复的损伤，需更换大齿圈。
5.2.4.4小齿轮：
a）小齿轮和传动底座斜度应与托轮底座相同；
b）以大齿圈为基准，小齿轮的位置允许偏差±2mm，斜度允许偏差不得大于0.05mm/m；
c）大小齿轮齿面接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%；
d）主减速机的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差为φ0.2mm，减速机横向水平及轴向斜度允许偏差不得大于±0.05mm；
e）小齿轮厚度磨损30%，或轮缘具有不可修复的损伤，需进行更换。
5.2.4.5联轴器
a）弹性套柱消联轴器找正要求见表4；
表4联轴器对中值mm
联轴器外径
端面间隙
径向间隙
轴向间隙
71-106
3
<0.04
<0.2/1000
130-190
4
<0.05
<0.2/1000
224-250
5
<0.05
<0.2/1000
315-400
5
<0.08
<0.2/1000
b）联轴器相邻量螺栓孔中心距允许偏差为±1.0mm；
c）联轴器轴孔与轴颈的配合为H7/js6。
5.2.4.6筒体：
a）筒体的圆度（同一断面上最大直径和最小直径之差）其偏差不得大于0.20%D；
b）检查各段筒节圆周长，两对接接口圆周长应相等，其偏差一般不得大于0.20%D，最大不得大于6mm；
c）筒体不得有局部变形，尤其在接口处，可采用冷加工方法或热加工方法进行修复，加热次数不得多于两次。
5.2.4.7托轮轴承组：
a）滚动托轮轴承组的横向中心线与底座横向中心线重合，其偏差不得大于±0.5mm；
b）相邻两托轮高度差不得大于0.5mm；
c）所有托轮位于平行倾斜面上，托轮斜度误差不得大于0.05mm/m；
d）托轮轴颈直径磨小20%，或托轮轮缘厚度磨去25%、轮缘表面磨损成锥形、多边形、以及局部出现穿通裂纹，需进行修理和更换。
5.2.4.8轴承：
a）拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打；
b）检查滚动轴承，如发现有下列情况之一者，应予以更换：
1.轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹；
2.轴承转动时有杂音，或滚子过份松动。
c）轴承装上轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm的塞尺检查，应不能通过；
d）轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合，应按表5选用；
表5轴承配合公差
轴承类型
内圈与轴
的配合
外圈与轴承
座的配合
向心球轴承和向心推力轴承
k6,js6
J7,H7
推力滚子轴承
m6,k6
J7,H7
e）与滚动轴承外圈配合的孔的表面粗糙度为Ra3.2；
f）过盈配合的轴承可用油浴加热的方法进行装配，油温不得超过120℃；
g）圆锥滚子轴承根据标准给出的轴向游隙，留出足够的间隙；
h）滚动轴承应无损伤、锈蚀、麻点、变形等缺陷。
5.2.4.9筛网：
筛网安装时应先从进料人口端开始，按安装要求进行，各螺钉要平均把紧，不得松动。
5.2.4.10底座：
a）用直尺检查各底座上部加工表面是否平直，四角有无翘曲，如有变形必须消除；
b）检测各底座中心距和高度符合要求，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm，相邻两端支撑装置基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，两底座标高允许偏差0.5mm，底座加工表面斜度允许偏差0.05mm/m。
6滚筒筛试车与验收规程
6.1试车前的准备
6.1.1确认各项检修工作已经完成，检修记录齐全，检修质量符合规定。
9.1.2工作现场和设备打扫、擦洗干净，并制订、审批试车方案。
6.1.3检查所有的连锁、操纵、安全等装置，是否符合技术要求。
6.1.4驱动慢速装置盘车，转动一周无异常现象后方可试车。
6.1.5各润滑部位加注规定牌号润滑油。
6.2试车
6.2.1必须先进行无负荷试车，无负荷试车为2小时，合格后进行负荷试车，负荷试车时间为4小时。
6.2.2无负荷试车：
a）先启动各个润滑系统，待其全部投入正常工作状态以后再启动主传动电机；
b）检查筒体运转平稳，无摩擦，碰撞和剧烈震动等现象；
c）滚圈与托轮的接触良好，并形成润滑油膜；
d）大齿圈与小齿轮啮合状态良好；
e）运转中，轴承温升不得超过40℃，油箱温升不得超过35℃；
f）联接部件安全牢固，联接螺栓无松动现象。
9.2.3负荷试车：
a）确认空负荷运转无异常现象后，即可进行负荷试运转，连续负荷试运转不得少于24小时；
b）检查给料情况，是否有堵料或返料现象；
c）检查筒体运转是否平稳；
d）检查滚圈与托辊、挡辊、大齿轮和小齿轮之间的润滑状态，看是否形成油膜；
e）检查所有紧固件是否松动。
6.3验收及标准
6.3.1经过连续负荷24h运行后，各项指标均达到设计所要求或能满足生产需要，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。
6.3.2检修记录齐全、准确。
6.3.3验收标准为设备达到完好标准。
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