品质检验作业的执行标准.docx
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品质检验作业的执行标准
品質檢驗作業的執行標準
1、品質測驗員工作的抽查標準
抽查規定
1．所有質量監督檢驗人員的工作均需要接受各級主管的抽查。
2．組長每月應抽查本班、組至少2~3人的工作質量，每次一項內容。
3．主管每月應抽查本處至少3人的工作質量，每次一項內容。
4．檢查組每月應不定期抽查從事產品、主要原料，分析人員每班的工作質量3~5次。
抽查內容
1．是否嚴格執行技術標準和有關制度。
2．工作質量的準確程度。
抽查範圍
1．產品質量檢驗人員
（1）覆查被查者當時的樣品。
（2）檢查原始記錄和報告單。
（3）應知考試。
（4）操作技術考試。
（5）技術比賽。
2．產品質量檢查人員
（1）覆查被查者取樣的代表性。
（2）檢查取樣方法。
（3）覆查檢驗結果。
（4）檢查原始記錄。
（5）應知考試。
抽查結果處理
抽查結果應分別記在各自的工作質量抽查記錄和工作質量抽查台帳上。
2、質量檢驗技術資料管理標準
檢驗技術的收集
1．及時收集技術標準文本和其他資料。
2．及時收集質監技術書籍及刊物。
3．收集質監所用設備儀器說明書。
4．及時收集公司所有產品和材料的現行標準。
5．生產控制標準編制說明書、有關國際標準與國外先進標準、標準學習資料及會議資料。
檢驗技術的保管
1．標準、附件材料要分類登記建卡，不得遺漏。
2．標準材料要保存好，要保持整潔、齊全、不得丟失。
3．所有儀器設備的使用說明書，均由兼職設備員負責管理。
4．應分類登記，不得遺漏。
檢驗技術的借閱
1．借閱要登記，資料要愛護，不得亂畫，嚴禁撕扯，閱後即歸還。
2．借閱的資料、說明書要保持整潔，不得丟失。
3．借出去的圖書資料如遇緊急需要，隨時索回。
3、抽樣檢驗的轉換管理標準
抽樣計畫
品質檢驗的抽樣計畫採用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗11級水準及特殊檢驗S-2水準。
檢驗原則
1．品質檢驗，除非特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
2．檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上的人員批准方可變動。
檢驗方式轉換說明
1．轉換核准流程
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗的申請，都經品管部經理（含）以上人員批准。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗的申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（3）由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2．由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗10批（不包括兩次交驗複檢批）中，有5批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
3．由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗10批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。
4．由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗10批均判定合格（允收），且在所抽取的樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
5．由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
6．全數檢驗時機
在下列情況中，經品管部經理（含）以上人員核准，應採用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患的品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中問題甚多時。
（4）品質極不穩定時。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
4、產品標示管理標準
原物料的標示
1．供應商提供的每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商的產品標籤，內容應包括：
物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標示供應商作業單位或人員，以及產品保固期等。
2．原物料進廠後，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫後貼在該批物料外包裝上。
待檢卡內容應包括：
物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。
3．品管部IQC人員依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上「合格」（允收）、「不合格」（拒收）、「特許」（讓步接收）字樣的印章，並簽署姓名、檢驗日期。
4．合格或特許物料入庫後，至製造單位使用完之前，包裝容器的標籤及整批物料的待檢卡均不可撕毀。
半成品的標示
1．現場各單位在生產加工完成的半成品入庫前，應在其包裝容器外貼上標籤卡。
標籤卡應填寫下列內容：
物抖名稱、編號、規格、數量、製造命令、客戶、製造班組（必要時填入作業人員姓名）、生產日期等。
2．廠務人員對每批半成品送品管檢驗前，應貼上該批物料的待檢卡。
待檢卡應填寫下列內容：
物料名稱、編號、規格、數量、製造命令、客戶、製造班組、生產日期等。
3．品管部IQC人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上「合格」、「不合格」、「特許」字樣的印章，並簽署姓名、檢驗日期。
4．合格或特許物料入庫後至工程使用完之前，每一包裝容器的標籤及整批物料的待檢卡均不可撕毀。
成品的標示
1．成品包裝的標示同半成品標示方法（標籤卡、待檢卡）。
2．每一成品應根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標示生產日期、使用期限（保質期）、生產批號等內容。
產品追溯方式
出現產品品質問題需追溯時，應從下列方面入手：
產品的生產批號、日期；產品或物料的標籤卡、待檢卡；各種產品的檢驗記錄、檢驗報告；生產日報表及相關生產記錄；其他可追溯的方面。
5、免檢標準
定義
免檢是指該產品若得到由有資格的單位進行過檢驗的可靠性資料（如合格證、檢驗報告等）。
就可以不需要檢驗。
但是，「免檢」並不意味著不進行「驗證」而是要以供方（供應商）的合格證或檢驗資料為依據，決定接收與否。
「免檢」也是「驗證」的一種方式的通俗表達。
免檢的適用範圍
1．生產過程穩定，對後續生產無影響時可採用免檢。
2．長期檢驗證明質量優良、信譽很高的產品在交接中可採用免檢。
3．經過批准的免檢產品，或通過產品質量認證的產品採用免檢。
六、全數檢驗標準
全數檢驗就是對全部產品逐個地進行測定，從而判定每個產品合格與否的檢驗。
全數檢驗的機會
全數檢驗在以下情況下進行：
1．產品價值高但檢驗費用不高時應全數檢驗。
2．關鍵質量特性和安全性指標應全數檢驗。
3．生產批量小，質量又得不到保證時應全數檢驗。
4．產品質量不穩定時，應全數檢驗。
5．精度要求比較高或對下道工序加工影響比較大的質量特性要全數檢驗。
6．手工操作比重大，質量不穩定的加工工序所生產的產品要全數檢驗。
7．用戶退回的不合格交驗品應全數重檢，篩選不合格產品。
全數檢驗存在的問題
1．需增加人員、添置設備、多設檢驗點。
2．人力有限的條件下進行全檢，勢必要縮短每個產品的檢驗時間，或減少檢驗項目，這將降低產品質量的保證程序。
3．全檢也存在著錯檢、漏檢。
在一次全檢中，平均只能檢出70%的不合格品。
如果希望得到的產品100%合格，必須重覆多次進行全數檢驗才能接近100%合格。
檢驗誤差與批量大小、不合格率高低、檢驗技術水準、責任心強弱等因素有關。
4．不能用於破壞性檢測等一些試驗費用昂貴的檢驗。
5．對價值低、批量大的產品採用全檢顯得很不經濟。
7、抽樣檢驗標準
定義
抽樣檢驗是按預先確定的抽樣方案，從交驗批中抽取規定數量的樣品構成一個樣本，通過對樣本的檢驗推斷產品批合格或產品批不合格。
實施抽樣檢驗的前提：
產品的生產過程是穩定的。
抽樣檢驗適用的場合
1．量多值低且允許有不合格品混入的檢驗。
2．檢驗項目較多時。
3．希望檢驗費用較少時。
4．生產批量大，產品質量比較穩定的情況。
5．不易劃分單位產品的連續產品。
6．帶有破壞性檢驗項目的產品。
7．生產效率高、檢驗時間長的產品。
8．有少數產品不合格不會造成重大損失的情況。
9．希望檢驗對供應商改進質量起促進作用，強調生產方風險的場合。
抽樣檢驗的缺點
1．經抽檢合格的產品批中，混雜一定數量的不合格品。
2．抽檢存在一個錯判風險。
3．抽檢所提供的質量情報比全檢少。
抽檢的類別
抽檢是依據抽樣方案的確定分為：
1．統計抽樣檢驗
統計抽樣方案完全由統計技術決定，對交驗批的接受概率只受批質量水準惟一因素影響，是一種科學合理的抽樣檢驗。
2．非統計抽樣檢驗
非統計抽樣檢驗的方案（如百分比抽樣檢驗）不是由統計技術決定的，其對交驗批的接收概率不只受批質量水準的影響，還受到批量大小的影響，一般不宜採納。
8、如何制定檢驗計晝標準
檢驗計畫的內容
1．檢驗流程圖（說明檢驗流程、檢驗站或點的設置、採用的檢驗方式等）。
2．檢驗用質量缺陷嚴重性分級表。
3．檢驗作業指導書（對檢驗項目實施檢驗的指導性文件）。
4．測量和試驗設備的配置。
5．人員調配、培訓、資格認可事項的安排。
6．其他需要做特殊安排的事宜。
縮製檢驗計晝的準備工作
1．熟悉與掌握產品的技術標準、圖樣及有關設計、生產技術文件。
2．掌握產品的技術方案、技術路線和流程。
3．覆核需要檢測的質量特性，確切掌握其真正的含義與要求，發現有關部門對規定理解不一致時，要取得權威性的統一解釋。
4．列表每個質量特性的規範要求。
注意圖樣給出的、加工過程技術文件規定的、內控質量標準要求的諸方面的判定標準，以便考慮有關條件的安排。
5．對非一般性的檢測項目，應逐一弄清檢驗過程和方法，以便正確地提供條件並對作業給予指導。
6．瞭解並考慮產品質量計畫、採購質量計畫、製造質量計畫、工序質量控制計畫對檢驗活動的要求，及其對檢驗活動構成的約束條件，應充分進行協調。
7．切實掌握企業現有的檢測系統網路、人力及素質、檢測手段與能力情況。
8．選擇能勝任的負責人員，組織適應的人力，明確工作流程與進度，開展檢驗計畫的編寫工作。
9、檢驗流程圖的製作
檢驗流程圖是表明產品生產的整個過程中各項檢驗安排的一種圖表。
它包括檢驗點的設置、檢驗項目、檢驗方式、檢驗手段、檢驗類別和檢驗資料處理等。
流程圖的識別字號，企業可以自行規定，但一般應採用IE（工業工程）技術中的分析符號。
流程圖的識別字合有兩類，即過程符號和檢驗符號。
（1）檢驗點的設置：
即確定應該在何處進行檢驗。
它是根據技術上的必要性，經濟上的合理性和管理上的可行性來具體安排的。
（2）檢驗項目：
根據產品技術標準、技術文件和圖紙所規定的技術要求，列出質量特性表，並按質量特性缺陷嚴重程度，對缺陷進行分級，以此確定檢驗項目。
（3）檢驗方式：
根據工序能力和質量特性的重要程度，明確自檢、專檢、定點檢和巡迴檢等。
（4）檢驗手段：
明確是理化檢驗，還是感官檢驗或其他檢驗。
（5）檢驗類別：
明確是全數檢驗，還是抽樣檢驗。
（6）檢驗資料處理：
規定如何搜集、記錄、整理、分析和傳遞質量數據。
通過檢驗流程圖，檢驗人員就能較全面地掌握生產過程中對檢驗工作的種種需要，以便於確定如何最好地保證實施這些需要。
十、檢驗狀態標示管理工作執行標準
目的
規定檢驗狀態的標示種類和管理辦法，確保不同狀態的產品不會混淆。
適用範圍
本文件適用於對進料、在製品、半成品及成品的檢驗和試驗狀態的控制。
職貴
1．品管部負責製定產品檢驗狀態標示的辦法，監督檢查各執行部門對本流程文件的實施。
2．各有關部門（生產工廠、倉庫等）應熟悉並掌握各類檢驗狀態標示並嚴格執行。
作業流程
1．進貨物料檢驗狀態標示。
（1）倉管將所收物料放入待檢暫存區。
（2）檢驗合格的物料，在其合適的位置貼上藍色的「IQC檢驗合格」標籤。
（3）檢驗不合格，但做特許處理的物料，在其合適的位置上貼橙色「DQC特許接收」標籤。
（4）檢驗不合格，但做「加工/挑選使用」的物料，在其合適位置上貼黃色「加工/挑選使用」標籤。
（5）檢驗不合格做退貨處理的物料，在其合適位置上貼紅色「IQC退貨」標籤。
2．生產過程中檢查或自檢
發現單個不合格品時，在其相應部位貼紅色箭頭紙或將其放在有「不合格品」標示的容器（紅色容器）中，或將其放在不合格品區域。
3．裝配工廠、插件工廠檢驗工序QC檢驗狀態標示。
檢驗工序QC對產品進行全檢，檢驗狀態標示如下：
（1）經QC質檢員檢驗合格的產品，QC質檢員在產品上貼「QCPASS」標籤或用鉛筆作一標記或將產品放在合格區域（位置）。
（2）對QC質檢員檢驗不合格的產品，QC質檢員在產品的不合格位置貼「壞機紙」或將其放入有「不合格」標識的容器（紅色容器）中。
4．裝配工廠QA成品入倉檢驗狀態標示。
（1）做好的產品放在生產線尾端待檢區。
QA正在檢查中的產品，應掛上「QA正在檢查中」標牌。
（2）徑QA檢驗合格的產品，在產品的外箱上貼藍色「QAPASS」標籤。
（3）經QA檢驗不合格的產品，如做「返工」處理，在其上掛黃色「QA返工」標牌，或貼上黃色「QA返工」標籤。
（4）經QA檢驗不合格的產品，如做「報廢」處理，在其上貼上紅色「QA報廢」標籤。
（5）經QA檢驗不合格的產品，如做「讓步接收」處理，在其上貼上橙色「QACONCESSION」標籤。
5．檢驗狀態標示的管理。
（1）合格章應蓋在標識卡的相應位置。
標牌、標籤、壞機紙、標記等檢驗狀態標示均應置於明顯而不影響使用的位置。
各使用部門或人員應注意保護標示的牢固和完整。
（2）不合格區域應有標明「不合格」的字樣。
紅色容器用來盛裝不合格品，用其他顏色的容器盛裝不合格品時，應有標明「不合格」的字樣。
（3）品管部負責處理各類檢驗狀態標示運行中的問題。
（4）各有關部門嚴格按照本流程文件的規定保護好各類檢驗狀態標示，發現標示不清或無標示的情況，應及時報告品管部。
十一、採購、外發樣品的控制作業標準
1、定義
1．採購樣品：
在採購行為發生前，對新供應商或新的物料，隨《採購單》送遞的採購物料的樣品。
用以明確採購物料的品質要求，規範採購作業。
2．外發加工樣品：
產品或物料外發加工製作時，隨《外發加工製作單》一起遞交給外發廠商的樣品，用以明確加工品質要求。
2、樣本申請
採購或外發部門因為作業要求，需要樣品時，可根據採購、外發資料，填製《樣品製作申請單》，註明所需樣品的品名、規格、顏色、數量、需求日期等內容，經部門主管審批後，交廠務部安排生產和製作。
3、樣品製作與檢驗
（1）採購/外發部將《樣品製作/申請單》交樣品製作部門。
（2）樣品製作部門根據樣品需求性質決定樣品製作方式。
提取樣品室樣品，提取後的樣品按原樣複製。
提取倉庫存貨可直接開《領料單》領取。
重新生產的樣品由承製部門領料生產。
（3）樣品製作完成後，由QE測試、簽認後，方可轉到下一工序，QE對樣品的外觀、規格、顏色、材質（物理特性測試，化學特性測試）是否符合品質要求進行確認。
如諍樣口日新樣口。
QE工程師在簽認後還需交QE部主管，廠務部或相關部門再確認。
4、樣品的驗收
（1）樣品經測試合格後，製作部門將樣品連同《樣品製作申請單》一起交申請部門。
（2）申請部門核對樣品是否齊全，樣品單是否有品管「PASSED」印章；如無誤，則簽收並核對樣品單。
十二、客戶樣品的控制作業標準
1、定義
客戶在正式下單前，應客戶的要求，提供給客戶進行品質驗證的產品，若得到客戶的確認，則此樣品可作為客戶下單後生產的依據。
2、控制流程
1．樣品製作單的開立。
業務人員按客戶的要求（圖樣、實物）開立《樣品製作單》，經部門經理簽核後由廠務部按要求製作。
2．廠務部按《樣品製作單》的要求進行工單展開，開具產品BOM表交物料部查核物料。
如有物料欠缺，要及時填寫《物料請購單》交採購部門採購。
3．廠務部門將製作完成的樣品及確認書交予業務部門，由業務部送交客戶確認。
若客戶確認合格並簽回確認書，或下達訂單即視為客戶承認。
如客戶確認不合格時由業務部通知廠務部重新製作。
4．廠務部門對於客戶已承認的樣品的送樣資料進行整理，並依客戶類別將送樣資料及技術文件歸檔，文件及資料包括設計圖面、包裝圖面、產品BOM表等。
5．客戶下達訂單後，由廠務部提供相關資料及樣品作為生產及檢驗的依據。
十三、品管樣品的控制作業標準
1、樣品的收集
1．由客戶或業務部、廠務部提供的樣品。
2．由授權人簽發的特殊情況下的讓步接受、暫收程度樣品。
3．QC部按要求收集每張工單成品標示樣品和物料、配件樣品。
4．所有樣品收到後，需經部門負責人統一移交，接收樣品，必須登記，並將不同類型分開錄入不同登記薄。
2、樣品的分發
1．根據生產作業需要，將不同類型樣品分發給使用環節的保管人員即現場負責主管或其代理人。
2．記錄樣品分發情況、完善簽收手續。
3、樣品的分類登記、編號、放置
1．樣品管理員把保存樣品的位置，根據樣品的類型，進行區域劃分並編碼。
2．給簽收的樣品按區域編號。
3．按編號輸入明細登記表，並建立樣品檔案。
4．將樣品按類型放入相應的位置。
4、樣品的使用管理
1．QC部不同環節需借用樣品，應向樣品室管理員申請借取。
2．管理員應對借出的樣品做記錄，並要求借用人員簽名。
3．借用人在使用期間，對樣品應加強保管，以防遺失或損壞，並及時歸還樣品。
4．管理員應及時監督/追回借出的樣品，並對樣品的完整性做檢查。
5．如樣品有遺失或損壞，應立即彙報，說明原因。
6．經批准允許借出QC部外的樣品，必須有相應的批准手續，管理員需做記錄。
7．樣品借出後，管理員應監督、追蹤樣品去向，並定期追回借出的樣品。
8．管理員對歸還的樣品應檢查，防止錯還或損壞。
9．到期如借用人需續用樣品，需重新辦理借用手續。
10．管理員因不慎或其他原因，遺失某種樣品，應及時彙報，並說明遺失何種樣品及原因，並要求補簽樣品。
5、樣品變更及報廢
1．管理員收到某種產品的新樣品後，對舊樣品申請處置意見。
2．需更改的樣品，管理員應在樣品上標示，並寫更改內容，提醒使用者使用時注意。
3．經批准，提供樣品部門需回收某種樣品，管理員應在樣品檔案中註銷，並申請補簽新樣品。
4．由相關部門通知停止使用或失去效果的樣品，管理員要及時申請作報廢處理。
5．樣品管理員應不定期地對樣品進行整理與檢查。
十四、緊急放行的控制作業標準
緊急放行的定義
生產急需來不及驗證就放行產品的做法，稱為「緊急放行」。
對緊急放行的產品，要明確作出標識和記錄，以便一旦發現不符合規定要求，能及時追回和更換。
一般在下列情況下才能允許緊急放行：
產品發現的不合格能在技術上可以糾正，並且在經濟上不會發生較大損失，也不會影響相關、連接、相配的零件質量。
緊急放行的具體操作步驟
1．應在進貨檢驗流程中對緊急放行做出規定，明確緊急放行情況的審批人、責任人，規定可追溯性標識的方法，明確識別記錄的內容，如何傳遞、由誰保存。
2．緊急放行所使用的全部質量記錄，應按規定認真填寫，在保存期內不得丟失和擅自銷毀。
3．當供方的產品進廠後，根據情況對需要緊急放行的產品，由責任部門（一般為採購部或生產計畫科）的責任人提出申請，報經授權人審批。
4．對緊急放行的產品作出可追溯性標識，同時做好識別記錄，記錄中應詳細記載緊急放行產品的規格、數量、時間、地點、標識方法和供方的名稱及所提供的證據。
5．在緊急放行的同時，應留取規定數量的樣品進行檢驗，且檢驗報告必須儘快完成。
6．應設置適當的緊急放行的停止點（停止點：
相應文件規定的某點，未經指定組織或授權批准，不能越過該點繼續活動），對於流轉到停止點上的緊急放行產品，在接到證明該批產品合格的檢驗報告後，才能將產品放行。
7．若發現緊急放行的產品經檢驗不合格，要立即根據可追溯性標識及識別記錄，將不合格品追回。
十五、工程檢查執行標準
定義
工程檢查是對生產產品的品質特性進行的定時全程監查，是判斷這期間產品品質好壞的重要手段。
擔當者
由生產線班長（組長）負責檢測、記錄，每日下班時交由責任者（上司）確認。
檢查項目
品質基準書所要求的包括可測尺寸（卡尺、千分尺、塞規、檢測治具等）、外觀（光潔度、顏色、形狀）、動作特生、性能特性。
一般都將要檢查的項目做成工程檢查表，用日報的形式逐項進行檢杳。
檢查時間
為確保全過程被檢產品的均一性，特採用定時工程檢查，設每日8小時工作制為佳，加班時的工程檢查時間間隔與白班一樣，不足2小時及超過1小時的加班也要檢查一次。
抽檢數量
亭一生產工位抽檢3~Spcs為佳，並將每一試樣的檢查結果資料等，如實填入「工程檢查表」各欄中。
異常處理
當檢查中發現有異常時，要對該生產工位作業員的作業方法是否正確、治具是否出現異常（定位鬆動、碰傷等）。
對其進行確認並及時處理，檢查無誤後再進行下一生產工位的檢查，並對檢查前生產的產品進行重點檢查（或全檢），判定是否需要分離。
十六、生產工序質量控制標準
工序質量控制概述
1．工序質量
（1）工序是產品製造過程的基本環節。
工序一般包括加工、檢驗、搬運、停留4個環節。
（2）工序的過程就是指操作者、機器設備、材料、技術方法、測量和環境（5M1E）六大因素，在特定條件下，相互結合、相互作用的過程。
（3）工序質量是指工序過程的質量。
工序質量反映了操作者、設備、材料、方法、檢測和環境因素對產品質量起作用的綜合效果。
2．工序質量控制
工序質量控制就是把工序質量的波動限制在要求界限內所進行的質量控制活動。
3．工序質量控制的對象
工序控制的對象從直觀上來說是控制工序形成的質量特性值，而質量特性值的波動受工序因素（5M1E一人員、機器設備、材料、技術方法、測試、環境）的影響，所以說工序質量控制的實質對象是工序因素5MIE，尤其是其中主導因素。
工序質量控制的策劃
1．工序質量控制策劃由生產技術部牽頭，按下列步驟：
（1）根據設計部門所提供的產品質量特性重要性分級，明確要控制質量特性值。
（2）對明確要控制的質量特性值，確定其質量形成過程，繪製必要的技術流程圖。
（3）按照建立工序質量控制點的原則，確定工序質量控制點，並編制必要的明細表。
（4）對確定了的工序質量控制點，進行工序能力的調查。
（5）在工序能力調查的基礎上，對工序質量的因素進行分析，確定其主導因素。
（6）在工序質量因素分析的基礎上，編制工序質量分析表，並以此為核心來編制工序質量控制點的各種文件。
2．工序質量控制策劃的結果應形成文件，這些文件中既有原則性的計畫，如目標、要求等；也有實施性的文件，如作業指導書、技術卡片等。
工序質量控制點
1．工序質量控制點的涵義
工序質量控制點是指產品生產過程中必須重點控制的質量特性、關鍵部位、薄弱環節和主導因素。
可以以質量特性值、工序因素（5M1E）等為對象來設置工序質量控制點。
2．工序質量控制點的設置原則
一般按以下四點原則設置工序質量控制點：
（1）全部質量特性重要性分級為A級的質量特性和少數為B級的質量特性以及關鍵部位。
（2）技術上有特殊要求，對下道工序的加工、裝配有重大影響的項目。
（3）內外部質量資訊反饙中出現質量問題多的薄弱環節。
（4）關鍵工序、特殊工序。
工序控制方法
1．專職三撿制
由專職檢驗員工在每班（次）正式加工開始時首檢，加工過程中進行中間檢驗或巡迴檢驗、加工結束時進行完工檢驗或末件
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