湿式储气柜制作施工工艺.docx
《湿式储气柜制作施工工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《湿式储气柜制作施工工艺.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
湿式储气柜制作施工工艺
5000m3湿式储气柜制作施工工艺
1．概述
5000m3低压湿式螺旋储气柜（简称瓦斯罐）采用天津市长城建筑设计有限公司设计专用图纸为施工蓝图。
柜体主要由水槽，一塔、二塔构成。
二个塔体采用螺旋导轨升降;塔体最大直径21200mm，升起最大高度23930mm。
公称容积5000m3，几何容积5165m3，有效容积5000m3；抗震设计烈度为7.8度；无配重设计压力二个塔分别为153、240mm水柱；有配重设计压力二个塔分别为280、340mm水柱。
由于受机械加工、运输、吊装能力限制，瓦斯罐制造采用厂内零、部件预制和现场安装两步施工方法。
2．前期准备
2.1组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。
对图纸不明确及施工中有困难的地方，与设计单位作好变更鉴证手续。
2.2根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定制造工艺，并提出材料计划。
2.3对瓦斯罐制造所需要的厂内已有机电设备和检测设备进行检修和检验，对数量不足或欠缺的机电设备和检测设备即时提出购置计划，上报公司审批。
保证施工过程中各种设备的性能良好，达到施工要求。
2.4对现场安装必需的工具，脚手架等辅助材料进行清理，提出采购计划或租赁计划，做好充分准备，满足施工需要。
2.5在瓦斯罐制造前，各工种施工人员进行岗位培训，进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
3．选用材料
3.1罐体钢材采用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉炼制的Q235-A，钢材规格应符合GB708、GB709规定，钢材的性能应符合国标GB700规定，并须有生产厂家的质保书。
若钢材无质保书，应对钢材进行复检。
3.2螺旋导轨选用“P型”普通24kg/m轻轨，其规格应符合《轻轨品种》YB222的规定。
3.3瓦斯罐的铸铁件应符合GB9439的规定，铸钢件应符合GB11352的规定。
3.4瓦斯罐零、部件预制和现场安装的焊接选用焊条型号为E4303、E4315，其中导轨与垫板的焊接选用焊条型号为E5015、E5016。
所用焊条性能均应符合GB5117-85规定。
4．施工进度安排
2010年5月作好前期准备工作；2010年6月20日前材料全部到厂；2010年6月1日至2010年7月31日进行零、部件预制；2010年8月10日进入现场安装，2010年10月20日竣工验收，移交业主。
5．施工人员计划
表1零部件预制和现场安装施工人员计划表
序号
零、部件预制阶段
备注
序号
现场安装施工阶段
备注
类别
数量
类别
数量
1
管理人员
6
1
管理人员
2
2
电焊工
12
2
电焊工
10
3
铆工
16
3
铆工
16
4
电工
2
4
电工
2
5
钳工
2
5
钳工
2
6
检验员
1
6
起重工
2
7
桥式起重机司机
2
7
安全员
2
8
车工
1
8
检验员
1
9
钻工
2
9
塔机司机
3
10
刨工
2
10
信号指挥
3
11
镗床工
1
12
其它辅助人员
4
合计
52
合计
43
6．施工机电设备和工具
表2零部件预制主要设备配置表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
半自动切割机
CG1-30
台
3
2
电焊机
YD-400
台
12
3
剪板机
Q11-13-2500
台
1
4
压力机
100t、300t
台
2
5
卷板机
W11×
台
1
6
桥式起重机
5t
台
2
7
摇臂钻床
Z35
台
1
8
车床
CA6140
台
2
9
镗床
T618
台
1
10
牛头刨床
B665
台
2
11
立式铣床
X53K
台
1
12
万能卧式铣床
X62W
台
1
表3现场安装主要设备、工具配置表
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
电焊机
YD-400
台
8
配把线400m（50m2）
2
塔式起重机
40型
台
1
3
鼓风机
台
1
4
经纬仪
台
1
借用
5
水平仪
个
2
4
脚手架
kg
40000
租赁
5
手动葫芦
2t
个
4
6
手动葫芦
1t
个
6
7
手搬葫芦
1t
个
2
8
电动磨光机
台
4
9
螺旋千斤顶
15t
个
4
7．零、部件加工预制
7.1罐体的水槽底板、水槽壁板、水槽平台、水槽斜梯、各塔上、下挂圈、立柱、导轨、菱形板、顶梁、顶板、各塔斜梯等部件，采用将其分为若干块、段，厂内预制成型，现场组合安装。
7.2部件分块、分段时，须满足下列技术要求：
7.2.1水槽底板的对接缝与水槽壁板最下一带的垂直焊缝之间的距离应不小于200mm。
7.2.2水槽壁板相邻上、下两带的垂直焊缝的间距应不小于300mm。
7.2.3水槽壁板的垂直焊缝与外壁立柱槽钢中心线的距离应不小于200mm。
7.2.4各塔的上、下挂圈槽钢的对接焊缝与挂圈板的垂直焊缝的间距应不小于200mm。
7.2.5钟罩顶板的边板对接焊缝与顶环角钢的对接焊缝间距不小于300mm。
7.2.6钟罩顶板的边板对接焊缝与顶环角钢的对接焊缝间距不小于200mm。
7.3厂内分块、分段预制成型的零、部件质量，按中国市政工程华北设计研究院M600验收标准的验收项目、验收内容与技术要求，逐一进行检验和验收。
8．现场安装
8.1罐体零部件现场安装使用一台40塔式起重机进行吊装，距离罐体约2m左右的位置安装。
确保罐体每个部位的零部件吊装都能顺利进行。
吊装紧张时可使用一辆16吨汽车吊配合工作。
8.2安装焊接技术要求
8.2.1安装现场使用焊条必须保持干燥，妥善保管；若受潮应在烘箱内进行烘干处理。
8.2.2焊接厚度3-5mm的钢板、型钢，第一道采用φ3-φ4mm的焊条，第二道采用φ4-φ5mm的焊条；焊接厚度为6-10mm的钢板、型钢，第一道采用φ4-φ5mm的焊条，第二道采用φ5mm的焊条。
8.2.3焊接前接缝处坡口须仔细清理干净，施焊过程中焊第二道前须先将第一道焊缝表面上的熔渣、杂物清除，同时在第一道焊缝尚未冷却时即进行第二道焊接。
8.2.4通、长缝的焊接采用逆向反焊法，其他焊缝应采取有效措施控制焊接变形，减少焊接变形。
8.2.5水槽底板的中心板与中心板、边板与边板间焊接采用对接底部带垫板焊缝，中心板与边板间焊接采用搭接焊缝
8.3罐体安装工艺
8.3.1水槽安装
8.3.1.1检查基础底板直径、坡度及水平标高，底板表面隔潮层、干铺黄沙等,符合要求后铺设水槽底板。
8.3.1.2吊装水槽中心的定位板及最中间的一行中心板，并进行板间的横缝焊接，组成板带后，再进行板带间纵缝焊接，中心板全部焊接完毕，切去周围余量再吊装边板。
边板间的端接缝先焊，最后进行边板与中心板间焊接。
底板焊接顺序见图一。
图一
8.3.1.3底板焊接时焊工均匀分布，对称地进行焊接。
采用小直径焊条，小电流逐步退焊法，减小底板变形。
焊接前吊装定位不用点焊，用夹具楔子等工具压紧，以便焊接变形可以向一端自由伸展。
全部焊接完成后，检查每条焊缝质量，全部应无渗漏。
8.3.1.4通过水槽底板圆心划出互相垂直的十字线及水槽最下一带壁板内圆弧线。
8.3.1.5吊装水槽壁板最下一带，然后依次吊装第二带、第三带……。
吊装时加临时撑架防止变形。
每一带板吊装从相对两点开始，各从开始点向两侧进行吊装，最后汇合的两块留出足够余量。
壁板吊装顺序见图二。
图二
8.3.1.6壁板焊接先焊每一带的立缝，再焊两带间的环缝。
使立缝焊接时壁板能沿环向自由收缩。
8.3.1.7壁板垂直度及圆度的测量，纠正工作应在吊装过程中反复进行。
考虑到焊后收缩，一般上口稍许外倾。
8.3.1.8壁板每带上口水平不允许有阶突变，如相差不大可局部修和顺，相差较多时应将高出部分全部修去。
8.3.1.9壁板最上一带，上口朝下200mm处设一临时角铁箍对安装的准确及控制变形有显著效果。
为保证水槽侧壁高度，最上带壁板高度应留有余量，经高度测量、平过水平后将余量割去。
8.3.1.10壁板立缝的焊接在吊装定位后立即施焊。
内侧焊好后，反面清根水槽封底焊。
8.3.1.11壁板第一带壁板与底板之间的环缝应在第二带壁板吊装完焊接；第二与第一带壁板间的环缝应在第三带壁板吊装完后焊接……，最上一带与其相邻板间环缝应在水槽平台吊装完后焊接。
焊工应沿环向均匀分布，对称施焊。
先内侧焊，再外侧封底焊，内侧盖面焊最后进行。
（一）内面先焊
（二）外面封底焊（三）内面盖面
产生“外凸”产生“内凹”恢复平直
8.3.1.12水槽安装完毕后，基础设计应注水予压，作沉降试验，应根据地基条件制定注水方案进行注水、观测，满足要求后放水。
8.3.2塔体安装
8.3.2.1在水槽底板上划出塔体安装位置线；垫梁位置等分线；各塔位置圆周线；十字中心线（各塔安装的基准线）。
然后安装垫梁，垫梁安装时其上表面水平符合要求后进行各塔安装。
从最外第一塔开始，依次进行，最后安装钟罩。
8.3.2.2塔体安装首先将分段的下挂圈沿基准线附近开始，按预制时编好顺序排放，围成圆周，并检查下挂圈上内立柱安装位置，下挂圈圆弧线是否与要求相符，如有出入，应进行校正，同时对其垂直度进行测量和校正。
校正符合要求后定位（点焊）、焊接。
下挂圈焊接时，焊工均匀分布于圆周各个接头，焊好一个接头后各自朝同一方向移动，保证焊接工作始终对称进行。
焊后对接头附近的局部变形进行加热校正。
测量其椭圆度、水平度、中心线偏差。
下挂圈注水试漏。
然后进行侧壁板与上挂圈安装。
其吊装顺序为立柱、导轨、上挂圈、菱形板。
考虑到上挂圈焊接后的收缩，立柱上端应沿径向略向外倾斜（不超过高度的1‰）。
组装后的立柱不垂直度，径向与周向均不得超过柱高的1‰。
立柱中心位置的周向偏差不得大于10mm。
两立柱的弦长偏差不大于5mm。
吊装后的上挂圈应进行校正，校正合格后焊接上挂圈组合件的接口，焊接应在全圆周对称进行。
全部定位工作结束后方可施焊，先焊内侧、后焊外侧，焊接顺序为：
上挂圈接头导轨垫板上、下两端与挂圈的对接焊
菱形板与挂圈的搭接焊菱形板与导轨垫板的搭接焊。
焊接时焊工应沿周均匀分布，并同时按同一方向移动，对称施焊。
菱形板组装后不应有大于30mm的鼓包。
安装螺栓孔密封焊用煤油检漏，不允许有渗透现象。
8.3.3顶梁安装
8.3.3.1首先安装拱架用的中心支架，支架要有足够的刚度，以防止变形。
拱架中心环在支架上就位后，其顶面应比设计标高提高钟罩直径的1/200~1/250，作为撤除施工支架后拱架中心下垂余量。
8.3.3.2吊装前先将两根主梁及其间的次梁拼装成一组，然后对称地进行吊装。
带支撑的几组应先吊装。
全部成组顶梁吊装完后，吊装作为次梁支撑点的三角形横梁系统，成环状整体后再吊装次梁和其它散件。
顶梁组装后各对称梁须成一直线，在中心环处偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度应保持预制后的要求。
8.3.4顶板安装
8.3.4.1首先吊装顶板的边板，然后由外向内吊装其余顶板。
8.3.4.2顶板焊接先焊径向焊缝，形成环带后再焊环缝。
环缝先焊接外圈，依次焊接中心各圈。
8.3.4.3顶板搭接缝搭贴严实，搭接缝间隙不得超过1mm，接缝应和顺无突变。
所有顶板不得与顶梁焊接。
8.3.5导轮安装
8.3.5.1导轮安装前，各塔体以及顶板等的焊接工作应全部结束。
除各塔挂圈上每根导轨附近的夹紧调整螺栓保留不动以外，其他施工中的辅助构件应基本拆除。
8.3.5.2根据水槽及各塔总验收测量数据，换算出每根导轨上、中、下三点相对理论圆柱面的误差，以作为安装导轮时的参考依据。
8.3.5.3根据水槽及塔体椭圆度偏差；导轨径向偏差；导轨安装处的水平度；导轮位置处塔节之间的间距。
确定导轮安装位置。
8.3.5.4导轮安装时，轮轴应调整到两侧均有串量的中间位置，轮缘凹槽和导轨的接触面应有5mm的间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮的要求。
经复测符合要求和升降试验后，即可将导轮底板焊死。
8.3.5.5为避免温度变化影响测定，同一塔节上的全部导轮的安装就位及测量工作选择在气温变化较小的时间内进行。
（早晨或傍晚）
8.3.6各塔斜梯安装
首先在地面上整体组装和焊接，检查几何尺寸及弧度，符合图纸要求后进行吊装，就位后再复测斜梯垂直度。
8.3.7进出气管安装
8.3.7.1出气管在加工制作后，所有焊口需进行打压或涂煤油检漏，防止安装后水槽内水渗入管内，造成大量跑水与堵截气体。
8.3.7.2进出气管吊装要在顶板最后一块焊死前进行。
8.3.7.3进出气管穿水槽底板的焊口，因难于检漏必须由有经验的焊工仔细谨慎地焊接。
8.4罐体安装质量,按中国市政工程华北设计研究院M600验收标准的验收项目、验收内容与技术要求，逐一进行检验和验收。
9．升降试验
9.1试验目的
9.1.1检验各塔体在升、降时的性能。
9.1.2检验整个气柜的气密性。
9.2试验方法
9.2.1用鼓风机向罐内充气，使塔体徐徐上升。
沿四周观察导轮与导轨接触情况及导轮运转情况，并加以记录。
气柜升至最高位置后，打开阀门，塔体渐渐下降，继续观察压力变化及导轨运转情况。
9.2.2借助罐顶上的U型压力计观察压力变化情况，检验塔体上升的性能。
9.2.3用涂皂液方法检验塔体现场焊缝的气密性。
9.3注意事项
9.3.1凡导轨相互配合不好的地方，在第二次升降前均应调整好。
9.3.2在充气过程中应注意压力计指示的数值及各塔上升的状况，如在升降过程中罐内压力与实际用料计算压力相差过大，或压力突然升高，应立即停止充气，找出原因，排除故障，直至试验三次升降正常为合格。
9.3.3根据实际用料计算各塔压力。
9.3.4气密试验合格后，应进行快速升降试验2-3次，升降速度每分钟不低于0.4m，并不超过0.9m，且不低于气柜实际运转调高峰时的升降速度。
10．验收
10.1塔体所有焊缝和各密封接口处均无泄漏
10.2导轮和导轨在升降过程中无卡轨现象；
10.3各部分无严重变形。
10.4安全限位装置准确可靠。
11．竣工资料
11.1竣工图和设计变更通知单。
11.2材料、配件的出厂合格证明及有关试验报告。
11.3主体结构的组装记录。
11.4中间检验记录
11.5隐蔽工程记录
11.6焊缝检查报告及返修记录；
11.7储气罐总体试验记录。
11.8储气罐几何尺寸检查测量记录。
11.10有关工程技术问题的会议记要。
2010年6月24日
升级会员 