回转窑技术参数doc.docx

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回转窑技术参数doc

回转窑操作规程

1.设备技术性能

筒体内径：

4.3m

筒体长度：

70m

斜度：

3.5%

支承数：

3档

生产能力：

100t/d

转速：

用主传动：

0.40-1.3r/min

用辅助传动：

7.9r/h

传动电动机（单传动）：

主传动

辅助传动

型号

功率（Kw）

转速（r/min）

型号

功率（Kw）

转速（r/min）

YPT400-8

250

750

Y225S-4

37

1480

减速器：

主传动

辅助传动

型号

速比

型号

速比

ZSY630-71-I

71

ZSY280-22.4-Ⅱ

22.4

2.结构及工作原理概述

回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。

正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。

物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。

由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。

燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。

本设计不含燃料的燃烧器。

该窑在结构方面有下列主要特点：

1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。

筒体壁厚：

一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。

在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。

其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。

轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。

4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。

通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。

5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。

该装置安装简单方便，使用安全可靠。

三安装要求

安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。

核对基础，划基准线

1.修正图纸。

实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间的实际尺寸，再计及相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。

2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列措施：

（1）修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；

（2）偏差5～10mm时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；

（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。

3.基础划线

（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。

基准面标高偏差不得大于0.5mm；

（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；

（3）根据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。

四、支承装置安装

窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求：

1.底座经精确找正后应满足如下要求：

底座纵向中心线允许偏差0.5mm

相邻两底座中心距允许偏差1.5mm

首尾两底座中心距允许偏差3mm

相邻两档底座标高允许偏差0.5mm

首尾两档底座标高允许偏差1mm

底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m

2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。

用涂色方法进行检查。

衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。

否则必须进行现场刮研。

球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点；球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。

但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙；用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。

3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：

（1）托轮轴高端（靠近料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。

（2）两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。

（3）用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。

（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。

各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过1mm，

（5）用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5％的倾斜平面内。

如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。

五、筒体安装和焊接

1.准备工作：

（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。

（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。

（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。

（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。

2.组装和找正筒体：

筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1～3mm的范围内，可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm，厚为1～3mm的方钢板。

焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。

注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为5mm。

筒体测量和调整后，必须符合下列要求：

（1）筒体径向偏摆：

窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。

（2）筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。

3.筒体焊接

筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：

（1）焊工必须经考试合格后才能上岗。

（2）视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。

自动焊时，采用相当于08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4815（GB5117-85）的焊条。

焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。

（3）焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。

（4）下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。

在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。

筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。

筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。

（5）焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。

焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。

每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。

检验结果，射线探伤必须符合GB3323-87种Ⅲ级的要求；超声波探伤必须符合JB1152中Ⅱ级的要求。

不符合者必须返修，检验规则按JC333-91执行。

（6）筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5㎜。

轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。

（7）整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。

六、传动装置安装

筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。

允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。

安装传动装置时，必须符合下列要求：

1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。

2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。

3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。

弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。

4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。

5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。

用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。

冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为9～10mm。

窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。

检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在40％以上；沿齿长50％以上。

6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。

七、铅丝试验法调整托轮装置

维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。

通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。

采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分析。

铅丝试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况，还可分析其受力状态，此外，对窑体中心线是否弯曲，最大偏心位于何处等也可作出判断。

图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。

表面压力沿整修宽度均匀分布，压出的沿丝开头为长方形。

如果所有的托轮都调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。

若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好的工作状态。

情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出的铅丝开头呈菱形。

如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。

情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出的铅丝呈三角形。

因此时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势。

情况五、六的托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出的铅丝亦呈三角形。

情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并将窑推向低端。

实验方法合步骤如下：

（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。

（2）把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。

（3）测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图3的表格中。

（4）以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后根据表中数据进行分析。

以图3为例，分析如下：

情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。

情况二的托轮位置稍斜，在从现场观察到该档两托轮都向低档窜（即有推动窑体向高端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；左托轮辗压的铅丝宽度大于右托轮辗压的铅丝宽度，表明左托轮位置靠近窑中心线；折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点附近。

情况三的托轮位置亦稍斜，再从现场观察到该档两托轮都向高端窜（即有推动窑体向低端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；左右两托轮辗压铅丝的宽度基本相等，说明两托轮受力基本均衡；与其他情况比较，铅丝辗压的宽度较大，表明该档受力较大或接触强度裕量较小，亦即左右托轮位置都较靠近窑中心线；折线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点附近。

情况四右托轮略向低端翘起，现场又观察到该托轮向高端窜（既有推动窑体向低端窜的趋势）：

左托轮也略向低端翘起，现场观察到该托轮向低端窜（既有推动窑体向高端窜的趋势），判断托轮歪斜如图示；折线表明该处筒体略有弯曲，凸向2点附近。

为更准确地判断筒体弯曲的凸向点，还可将筒体分成6等分，甚9等分，即在1～2，

2～3，3～1之间增加1～2个测点。

以情况二的左托轮为例，增加测点后得到折

线图如图4，判断筒体的弯曲凸向3～1之间。

安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。

采用铅丝试验法测试时，辗压出的铅丝应是宽度均衡的矩形长条。

根据各档左、右辗压后铅丝的宽度可粗知各个托轮的受力大小，对受力偏大的托轮可向离开窑中心线的方向稍作平等移动；反之可向靠近中心线的方向稍作平等移动。

每次调整量不宜大，应通过多次调整逐渐的达到正常运转状态。

一般只将顶丝拧动1/8～1/16圈就会在铅丝法试验中有反映。

每次调整均应厂内主管部门批准并作详细记录，以便对窑的实际状态作出正确判断。

调整托轮时，不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的摆法（大八字），如图3的情况二和情况三两组托轮；也不要使同一挡托轮呈八字摆法（小八字），如图3情况四左右托轮。

因为这类摆法使托轮与轮带接触不好，托轮作用于轮带的力量互相抵消，会急剧增加托轮与轮带的磨损以及传动电动机的功率消耗。

八挡轮系统

托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。

第三档采用液压推力档轮，使换窑体按预想的速度（一般约2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效的保证轮带于托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。

液压推力挡轮正常上下游动的行程±10mm。

当上下游动的行程达到±15mm时，应发出报警讯号；当上下流动达到极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电动机供电，允许通过调整限位开头的位置对上述控制行程作±1～2mm的少量变更。

当对主电动机强制停电时，应允许辅助电动机驱动窑体慢转。

液压推力挡轮系统选用NC－14挡轮液压站。

1.液压挡轮系统工作原理如图5所示。

系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时起动两泵。

在启动窑的同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经滤油器6从油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），经单项阀11、截止阀9送至油缸17（见实线箭头指示方向）。

在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上移动。

此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上行速度。

而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。

当挡轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上换向阀7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。

此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力沿虚线箭头所示方向排回油箱。

调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。

当在碰到下限位开关15时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。

如果由于油管堵塞或其他故障，使唤系统中油压超过规定允许压力时，油液自动顶开安全阀13的阀门，溢流回油箱，管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力应不超过11.7Mpa.

为了防止回油路上的节流阀8堵赛，在回油路上设置精过滤器12。

如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时更换滤芯。

油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35℃时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10℃时，能自动启动电热器加热油液。

当需要长期停窑时，为保证窑体冷却后，各挡轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。

长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压力油存留于油缸中以利于下次转窑，必须保证窑的主电动机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。

2.要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4～6MPa左右，不应超过8MPa，超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。

3.油缸和底座的位置不应轻易移动。

更换活塞密封时，应通过拆卸活塞杆与挡轮之间的挡块，取出活塞杆。

4.油站要加强维护保养。

建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。

5.其他参照NC-14挡轮液压站中有关规定。

九试运转

1.试运转前要检查基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检查转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否畅通。

各处检查无误后才能进行试运转。

2.窑整机试运转前必须进行单机试运转：

主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。

记录电流和温升，注意是否有异常声音。

3.窑筒体砌衬前试运转。

由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。

要求进行下列检查：

（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。

温升不应超过30℃；电动机负荷不应超过额定功率的15%。

（2）检查传动装置有无振动、冲击等异常音响；齿圈与小齿轮接触是否正常。

（3）轮带与托轮的接触是否正常；托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。

（4）窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。

（5）各处螺栓是否松动。

4.窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行，要求进行下列检查：

检查各润滑点温升不得超过35℃；轴承温升不得超过40℃；电动机负荷不应超过额定功率的25%；检查托轮调整是否正确；托轮与轮带表面是否均匀接触等。

其他规定和检查基本上与砌衬前试运转相同。

十、运转中的经常性维护

1.挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。

发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。

2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面操作等情况。

3.根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况。

注意垫板焊接有无裂纹等，经常地向轮带与垫板、挡块的磨擦面注入润滑脂。

4.每班检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应即拧紧。

5.观察基础有无振动和下沉现象。

6.观察窑尾密封及窑头密封性是否良好，磨损是否严重。

7.每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况。

观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。

8.定期检查辅助传动装置。

每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。

9.经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附近的筒体温度，应维护在380℃以下。

只有在偶然情况下，允许达到410℃。

如超过415℃不作处理而继续运转，则为违章操作。

十一、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项

（一）、运转中的异常现象及处理办法

1.发现任何一档两个托轮的轴线在不正确位置，应按有关托轮调整办法进行调整。

2发现基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。

3.当主电源因故突然切断时，应立即启动保安电源（或自备发电）用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。

4.火焰不应直接接触耐火砖，如发现“红窑”（耐火砖脱落各被磨得很薄），应立即停窑修补，不许进行热补。

5.当轮带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。

6.托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理：

（1）托伦轴线与窑中心线不平等，如所谓“大、小八字”等。

（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损后引起冲击。

（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换一个轴瓦。

（4）托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。

（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。

（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。

（7）托轮和轮带材质不匀和结构有缺陷而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现突棱。

（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削后才能正常使用。

7.短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。

通常弯曲的凸向部分在下。

如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。

当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。

如此反复进行直至基本复原为止。

如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理。

（二）、安全注意事项

1.任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开头上挂上“禁止开动”的标志。

2.运转中，严禁用手或其他工具等探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检查、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。

3.检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。

4.转窑前必须发出警报信号并严格检查，确认窑内无人，然后才能起动窑传动装置。

十二、停窑和起动

1.短期停窑

停窑初期，窑处于炽热状态。

如不经常转窑，窑的中心线将发生弯曲。

防止窑中心线发生弯曲是十分重要而又细致的工作，切不可疏忽。

下列规定应予执行：

在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈；

在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈；

在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；

其后每小时都转窑一次，每次仍转1/4圈，停窑后的转窑应使用辅助传动。

1.长期停窑及检查：

（1）停窑初期，按上述规定周期转窑，直至窑体完全冷却。

此时人应能进入窑内长时间工作。

（2）停窑熄火后，将喷煤管拉出，根据检修任务要求，将窑内的部分或全部物料卸出。

（3）停窑后应检查：

①如为冰冻时节，应检查各部分冷却水是否完全排净。

②各个工作面的磨损情况：

轴与轴瓦的间隙，大小齿轮的间隙等。

③所有连接螺栓是否松动、损坏，特别是大齿圈的连接螺栓；筒体的垫板的焊缝有无开裂等。

④各润滑点的润滑剂是否需要更换、清洗或补充。

如需更换，应将存油放掉，清洗干净后再灌新油。

2.辅助传动的开停

当主电源中断时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑；检修时如欲将窑体转到某一确定方位，也应使用辅助传动。

当使用辅助传动时，由于窑转速很慢，托轮轴承易形成间歇润滑情况，因此使用时间不宜超过半小时。

否