锻件缺陷分析.docx

锻件缺陷分析.docx

《锻件缺陷分析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锻件缺陷分析.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

锻件缺陷分析

锻件缺陷分析

锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷

锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。

有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。

因此，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。

概要介绍三方面的问题：

锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻件质量分析的一般过程。

（一）锻造对金属组织和性能的影响

锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：

强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等。

锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。

而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。

锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：

1）打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合内部孔隙，提高材料的致密度；

2）铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布；

3）控制晶粒的大小和均匀度；

4）改善第二相（例如：

莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；

5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。

由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。

但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或性能不合格等。

（二）原材料对锻件质量的影响

原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形过程及锻件的最终质量。

如原材料的化学元素超出规定的范围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的影响，例如：

S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易出现热脆。

为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内，例如Al酸0．02％～0．04％（质量分数）。

含量过少，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度不合格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的条件下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。

又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，则铁素体相越多，锻造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。

如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严重碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，锻造时易使锻件产生裂纹。

原材料内的树枝状晶、严重疏松、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺陷，易引起锻件性能下降。

原材料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。

（三）锻造工艺过程对锻件质量的影响

锻造工艺过程一般由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。

锻造过程中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。

加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。

如果加热不当，例如加热温度过高和加热时间过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。

对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不均匀，引起热应力，并使坯料发生开裂。

锻造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑条件等，如果成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹、折叠。

寒流、涡流、铸态组织残留等。

锻后冷却过程中，如果工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。

（四）锻件组织对最终热处理后的组织和性能的影响

奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变的材料，以及一些铜合金和钛合金等，在锻造过程中产生的组织缺陷用热处理的办法不能改善。

在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料，如结构钢和马氏体不锈钢等，由于锻造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷，对热处理后的锻件质量有很大影响。

现举例说明如下：

1）有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时可以得到改善，锻件最终热处理后仍可获得满意的组织和性能。

例如，在一般过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢由于冷却不当引起的轻微的网状碳化物等。

2）有些锻件的组织缺陷，用正常的热处理较难消除，需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等措施才能得到改善。

例如，低倍粗晶、9Cr18不锈钢的孪晶碳化物等。

3）有些锻件的组织缺陷，用一般热处理工艺不能消除，结果使最终热处理后的锻件性能下降，甚至不合格。

例如，严重的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。

4）有些锻件的组织缺陷，在最终热处理时将会进一步发展，甚至引起开裂。

例如，合金结构钢锻件中的粗晶组织，如果锻后热处理时未得到改善，在碳、氮共渗和淬火后常引起马氏体针粗大和性能不合格；高速钢中的粗大带状碳化物，淬火时常引起开裂。

锻造过程中常见的缺陷及其产生原因在锻造过中常见的缺陷中将具体介绍。

应当指出，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的。

不同成形方法，由于其受力情况不同，应力应变特点不一样，因而可能产生的主要缺陷也是不一样的。

例如，坯料镦粗时的主要缺陷是侧表面产生纵向或45°方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺陷则是充不满、折叠和错移等。

各主要成形工序中常见的缺陷将在各主要成形工序中常见的缺陷与对策中详细介绍。

不同种类的材料，由于其成分、组织不同，在加热、锻造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因而锻造工艺不当时，可能产生的缺陷也有其特殊性。

例如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷主要是碳化物颗粒粗大、分布不均匀和裂纹，高温合金锻件的缺陷主要是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺陷主要是晶间贫铬，抗晶间腐蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺陷主要是粗晶、折叠、涡流、穿流等

锻造工艺缺陷

（1）

锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种

1.大晶粒

大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒

晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降，

2.晶粒不均匀

晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。

产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。

耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。

晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

3.冷硬现象

变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。

严重的冷硬现象可能引起锻裂。

4.裂纹

裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力

局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。

产生的原因可能是：

①锻造温度低，金属流动性差；②设备吨位不够或锤击力不足；③制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。

15.欠压

欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，产生的原因可能是：

①锻造温度低。

②设备吨位不足，锤击力不足或锤击次数不足

16.错移

错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。

产生的原因可能是：

①滑块（锤头）与导轨之间的间隙过大；②锻模设计不合理，缺少消除错移力的锁口或导柱；③模具安装不良

17.轴线弯曲

锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。

产生的原因可能是：

①锻件出模时不注意；②切边时受力不均；③锻件冷却时各部分降温速度不一；④清理与热处理不当

缺陷预测技术

锻造成形过程中产生的缺陷主要有两大类：

几何缺陷和物理缺陷。

几何缺陷主要产生在变星材料的表面轮廓上，由于模具形状设计存在不合理，因此在金属充填模腔时，有些部位存在充不满现象，即所谓“缺肉”；或在有些部位因金属回流而产生折叠。

这些都属于表面缺陷，成形后用肉眼一般可以直接观察到。

物理缺陷主要是指材料在流动过程中，局部变形剧烈，当流动应力超过强度极限时，可能会在材料内部产生微观裂纹，甚至扩展到大的空洞；这类缺陷将严重影响锻件的使用性能，而且用肉眼无法直接观察到。

如何在锻造生产中避免这些缺陷，对模具设计人员提出了挑战。

而采用塑形有限元仿真整个锻造过程，可以及时预报缺陷产生的种类和部位，为模具设计和修改提供帮助。

锻造过程优化设计

锻造过程优化设计是指通过有限元模拟得出金属的流动规律和变形特点，然后分析模拟结果，调整工艺参数（如成形速率，成形温度或摩擦条件）或改进模腔形状，以成形出满足质量要求的零件。

在锻造工艺的优化设计中，研究的热点是预成形模膛形状设计和预锻工步数的确定。

以前在实际生产中这类设计要由相当有经验的工程师完成，然后还要试模，因此预成形模具的设计过程非常复杂，缺乏严格的理论依据，模具的开发周期长，这种试错法尤其不适应新产品的开发。

塑性有限元仿真技术的出现为解决这一瓶颈提供了条件，它是一种有效的可大大减少试模检验次数的方法，虽然还不能完全代替试模，但却可以大幅度降低试模次数，而这一过程的实现还要有相应的预成形设计理论作为保证。

大型锻件的缺陷与对策:

锻造裂纹

　　在大型锻造中，当原材料质量不良或锻造工艺不当时，常易产生锻造裂纹。

下面介绍几个由于材质不良引起锻裂的情况。

（1）钢锭缺陷引起的锻造裂纹

　　大部分钢锭缺陷，锻造时都可能造成开裂，图片6-8所示为2Cr13主轴锻件中心裂纹。

这是因为该6t钢锭凝固时结晶温度范围窄，线收缩系数大。

冷凝补缩不足，内外温差大，轴心拉应力大，沿枝晶开裂，形成钢锭轴心晶间裂纹，该裂纹在锻造时进一步扩展而成主轴锻件中已裂纹。

该缺陷可通过下列措施予以消除：

①提高冶炼钢水纯净度；②铸锭缓慢冷却，减少热应力；③采用良好的发热剂与保温帽，增大补缩能力；④采用中心压实锻造工艺。

（2）钢中有害杂质沿晶界析出引起的锻造裂纹。

　　钢中的硫常以FeS形式沿晶界析出，其熔点仅有982℃，在1200℃锻造温度下，晶界上FeS将发生熔化，并以液态薄膜形式包围晶粒，破坏晶粒间的结合而产生热脆，轻微锻击就会开裂。

　　钢中含铜在1100～1200℃温度下的过氧化性气氛中加热时，由于选择性氧化，表层会形成富铜区，当超过铜在奥氏体中溶解度时，铜则以液态薄膜形式分布于晶界，形成铜脆，不能锻造成形。

如果钢中还存在有锡、锑还会严重降低铜在奥氏体中的溶解度，加剧这种脆化倾向。

钢锻件网状裂纹，因含铜量过高，锻造加热时，表面选择性氧化，使铜沿晶界富集，锻造裂纹沿晶界富铜相生核并扩展而形成。

　　（3）异相（第二相）引起的锻造裂纹

　　钢中第二相的力学性能往往和金属基体有很大的差别，因而在变形流动时会引起附加应力导致整体工艺塑性下降，一旦局部应力超过异相与基体间结合力时，则发生分离形成孔洞。

例如钢中的氧化物、氮化物、碳化物、硼化物、硫化物、硅酸盐等等。

假如这些相呈密集。

链状分布，尤其在沿晶界结合力薄弱处存在，高温锻压就会开裂。

20SiMn钢87t锭因细小的AlN沿晶界析出引起锻造开裂的宏观形貌，其表面已经氧化，呈现多面体柱状晶。

微观分析表明，锻造开裂与细小的颗粒状AlN沿一次晶晶界大量析出有关。

　　防止因氮化铝沿晶析出引起锻造开裂的对策是：

　　1）限制钢中加铝量，去除钢中氮气或用加钛法抑制AlN析出量；

　　2）采用热送钢锭，过冷相变处理工艺；

　　3）提高热送温度（＞900℃）直接加热锻造；

　　4）锻前进行充分的均匀化退火，使晶界析出相扩散。

大型锻件的缺陷与对策:

过热、过烧与温度不均

加热温度过高或高温停留时间过长时易引起过热、过烧。

过热使材料的塑性与冲击韧性显著降低。

过烧时材料的晶界剧烈氧化或者熔化，完全失去变形能力。

　　当加热温度分布严重不均匀，表现为锻坯内外、正反面、沿长度温差过大，在锻造时引起不均变形，偏心锻造等缺陷，亦称欠热。

　　5tPCrNi3Mo钢锻坯过热组织，因加热温度太高引起的过热特征。

试样用10%（体积分数）硝酸水溶液和10%（体积分数）硫酸水溶液腐蚀，金相显微镜（LM）观察，晶粒粗大，晶界呈黑色，基体灰白色，显示为过热特征。

　　轴承钢GCr15SiMn锻件过烧引起的裂纹，晶界上有熔化痕迹及低熔点剧相，裂纹沿晶界扩展。

试样用4%（体积分数）硝酸酒精溶液侵蚀后呈黑色晶界，明显烧坏，锻坯过烧报废。

　　防止加热缺陷的对策是：

　　l）严格执行正确的加热规范；

　　2）注意装炉方式，防止局部加热；

　　3）调准测温仪表，精心加热操作，控制炉温、炉气流动，防止不均匀加热。

大型锻件的缺陷与对策:

白点

　　白点是锻件在锻后冷却过程中产生的一种内部缺陷。

其形貌在横向低倍试片上为细发丝状锐角裂纹，断口为银白色斑点。

Cr-Ni-Mo钢锻件纵向断口上的白点其形状不规则，大小悬殊，最小长轴尺寸仅2mm，最大的为24mm。

　　白点实质是一种脆性锐边裂纹，具有极大的危害性，是马氏体和珠光体钢中十分危险的缺陷。

　　白点成因是钢中氢在应力作用下向拉应力区富集，使钢产生所谓氢脆，发生脆性断裂，所以氢和附加应力联合作用是白点产生的原因。

　　防止白点的对策主要是：

　　1）降低钢中氢含量，如注意烘烤炉料，冶炼时充分沸腾，真空除气，炉外精炼脱气等。

　　2）采用消除白点的热处理，主要任务是扩散钢中氢，消除应力，如扩氢退火热处理

大型锻件的缺陷与对策:

气泡

　　气泡分内部气泡与皮下气泡两种：

　　钢中气体由炉料、炉气、空气进人，当冶炼时脱氧不良，沸腾排气不充分，则钢液中气体含量过多，凝固过程中，随温度降低，气体溶解度下降而由钢液中析出，形成内部气泡。

当钢锭模壁潮湿、锈蚀、涂料中含有水分或挥发性物质，在注人高温钢水时产生气体向钢锭表层渗透，形成皮下气泡。

　　气泡经过锻压变形会压扁或扩展成裂纹。

　　防止气泡的对策是：

　　1）充分烘烤炉料与浇注系统；

　　2）冶炼时充分脱气，并采用保护浇注工艺；

　　3）高温扩散、锻压焊合孔洞缺陷；

　　4）及时烧剥表面裂纹。

大型锻件的缺陷与对策:

缩孔与疏松

　　该类孔隙性缺陷，破坏金属连续性，形成应力集中与裂纹源，属于不允许的缺陷。

　　钢锭开坯时切除量不够，残留缩孔及疏松，表现为锻件端头有管状孔穴或者严重中心疏松。

因钢锭浇注温度偏低，冒口补缩不良，缩孔深入到锭身区，锻造时未能完全切除而形成缩孔残余。

横向试片上中心部位呈现出枝叉状孔洞特征。

进一步解剖，末端存在疏松组织。

　　防止该类缺陷的对策是：

　　1）严格控制浇注温度和速度，防止低温慢速注锭；

　　2）采用发热冒口或绝热冒口，改善补缩条件使缩孔上移至冒口区，防止缩孔深人到锭身处；

　　3）控制锻造时钢锭冒口切头率，充分切净缩松缺陷。

合理锻压变形，压实疏松缺陷。

大型锻件的缺陷与对策:

夹杂物与有害微量元素

　　夹杂物按其来源可分为内生夹杂与外来夹杂两种。

　　常见的内生夹杂物主要有硫化物、硅酸盐、氧化物等。

它们在钢中的数量和组成与钢的成分、冶炼质量、浇注过程以及脱氧方法有关。

熔点高的内生夹杂，凝固先于基体金属，结晶不受阻碍，呈现为有规则的棱角外形；熔点较低的内生夹杂，由于受已凝固金属的限制，形态多为球或条状、枝晶状沿晶界分布。

硫化物与塑性较好的硅酸盐组元，当钢锭经锻压变形时，沿主变形方向延伸，呈条带状。

　　而氧化物及塑性较差的硅酸盐夹杂，在锻压变形时被破碎成小颗粒，呈链球状分布。

尺寸细小，弥散分布的内生夹杂，多为微观缺陷，危害程度较小。

而大片或密集云团状分布的夹杂构成宏观缺陷，对锻件使用有极不良的影响，容易引发严重的失效事故。

　　外来夹杂系指混人钢中的炉渣、保护渣、氧化膜、耐火材料和异金属块等。

通常外来夹杂较粗大，严重分布将破坏钢的连续性而报废。

　　随着高参数，大型化机器设备的发展，对大锻件的质量提出了更为严格的要求，为此对钢中铅、锑、锡、铋、砷等微量元素需要控制，以提高锻件的强韧化水平。

　　降低钢中夹杂的一般对策是：

　　1）钢液真空处理，炉外精炼，控制钢液质量；

　　2）清洁浇注，防止外来夹杂污染与异金属进人；

　　3）合理锻造变形，改善夹杂分布。

大型锻件的缺陷与对策:

偏析

钢中化学成分与杂质分布的不均匀现象，称为偏析。

一般将高于平均成分者，称为正偏析，低于平均成分者，称为负偏析。

尚有宏观偏析，如区域偏析与微观偏析，如枝晶偏析，晶间偏析之分。

　　大锻件中的偏析与钢锭偏析密切相关，而钢锭偏析程度又与钢种、锭型、冶炼质量及浇注条件等有关。

合金元素、杂质含量、钢中气体均加剧偏析的发展。

钢锭愈大，浇注温度愈高，浇注速度愈快，偏析程度愈严重。

（1）区域偏析

　　它属于宏观偏析，是由钢液在凝固过程中选择结晶，溶解度变化和比重差异引起的。

如钢中气体在上浮过程中带动富集杂质的钢液上升的条状轨迹，形成须状∧形偏析。

顶部先结晶的晶体和高熔点的杂质下沉，仿佛结晶雨下落形成的轴心∨形偏析。

沉淀于锭底形成负偏析沉积锥。

最后凝固上部区域，碳、硫、磷等偏析元素富集，成为缺陷较多的正偏析区。

　　防止区域偏析的对策是：

　　1）降低钢中硫、磷等偏析元素和气体的含量，如采用炉外精炼，真空碳脱氧（VCD）处理及锭底吹氩工艺。

　　2）采用多炉合浇、冒口补浇、振动浇注及发热绝热冒口，增强冒口补缩能力等措施。

　　3）严格控制注温与注速，采用短粗锭型，改善结晶条件。

　　在锻件横向低倍试片上，呈现与锭型轮廓相对应的框形特征，亦称框形偏析。

因锭中偏析带在变形时，沿分模面扩展而呈现为框形。

偏析带由小孔隙及富集元素构成，对锻件组织性能的均匀性有不良的影响。

　　电渣重熔以其纯净度高、结晶结构合理，成为生产重要大锻件钢坯的方法，但是如果在重熔过程中电流、电压不稳定，则会形成波纹状偏析。

当电流、电压增高时，钢液过热，结晶速度减缓，钢液中的溶质元素在结晶前沿偏聚形成富集带；当电流、电压减小时，熔质元素偏聚程度减小，这种周期性的变化，便形成了波纹状的偏析条带。

　　区域偏析在横向低倍酸浸试片上呈分散的深色斑点状，称之为点状偏析。

（2）枝晶偏析

　　它属于微观偏析。

树枝状结晶与晶间微区成分的不均匀性，可能引起组织性能的不均匀分布。

采用扫描电镜（SEM）、波谱仪（WDS）、能谱仪（EDS）进行微区观察和成分分析可以检出并阐明原因，一般通过高温扩散加热，锻压合理变形与均匀化热处理可以消除或减轻其不良影响。

大型锻件的缺陷与对策:

组织性能不均匀

　　大型锻件因其尺寸大，工序多，周期长，工艺过程中不均匀，不稳定因素多，所以常常造成组织性能严重不均匀，以致在力学性能试验，金相组织检查和无损探伤时不能通过。

　　由于钢锭中化学成分偏析，夹杂物聚集，各种孔隙性缺陷的影响；加热时温度变化缓慢，分布不均，内应力大，缺陷较多；高温长时间锻造，局部受力局部变形，塑流状况、压实程度、变形分布差别较大；冷却时扩散过程缓慢，组织转变复杂，附加应力大。

以上诸因素都可能导致组织性能严重不均匀，质量不合格。

　　提高大型锻件均匀性的措施：

　　1）采用先进的冶铸技术，提高钢锭的冶金质量；

　　2）采用控制锻造，控制冷却技术，优化工艺过程，提高大锻件生产的技术经济水平。

大型锻件的缺陷与对策：

淬火裂纹与回火脆性

　　许多对力学性能与表面硬度要求高的大锻件，锻后要经粗加工，再进行调质热处理或表面淬火。

在热处理时，由于温度急剧变化，将产生很大的温度应力。

由于相变还产生组织应力，和锻件存在的残余应力叠加，合成的拉应力值如果超过材料的抗拉强度，并且没有塑性变形松弛，将会产生各种形式的开裂和裂纹。

例如纵向、横向、表面和中心裂纹，表面龟裂和表层剥离等。

　　由于大锻件截面尺寸大，加热、冷却时温度分布不均匀，相变过程复杂，残余应力大，而且程度不同地存在着各种宏观和微观缺陷，塑性差，韧性低，这都能加剧裂纹萌生与扩展的过程，往往形成即时的或延时的开裂破坏，甚至炸裂与自然置裂等，造成重大经济损失。

　　9Cr2Mo钢轧辊表面淬火横向裂纹，在调质淬火加热时出现过热，而且回火不足，心部保留较高的残余内应力，在以后的工频热处理表面淬火时，心部拉应力与残余应力迭加，超过该钢的强度极限，引起断裂为三段。

断口表明：

裂纹源于过热粗晶的心部，沿径向有放射状的撕裂棱，表层为细瓷状的表淬层。

　　防止淬火裂纹的一般对策是：

　　1）采用合理的热处理规范，控制加热速度与冷却过程，减少加热缺陷与温度应力；

　　2）避免锻件中存在严重的冶金缺陷与残余应力；

　　3）淬火后及时回火。

　　回火脆性系碳化物析出或磷、锡、锑、砷等有害微量元素沿晶界聚集而引起的脆性增大的倾向。

　　防止回火脆性的对策是：

　　1）减少钢中有害元素的含量；

　　2）减少钢中偏析；

　　3）避免在回火脆性温度区热处理，适当快冷，防止有害组元富集。

锻后热处理工艺不当常产生的缺陷

锻后热处理工艺不当产生的缺陷通常有：

　　1.硬度过高或硬度不够

　　由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度不够的原因是：

①淬火温度太低；②淬火加热时间太短；③回火温度太高；④多次加热引起锻件表面严重脱碳；⑤钢的化学成分不合格等。

　　由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度过高的原因是：

①正火后冷却太快；②正火或回火加热时间太短；③钢的化学成分不合格等。

　　2.硬度不均

　　造成硬度不均的主要原因是热处理工艺规定不当，例如一次装炉量过多或保温时间太短；或加热引起锻件局部脱碳等。

锻件图制定的工作内容

　　锻件图是生产中的基本技术文件，根据它设计模具、确定原毛坯的尺寸和验收锻件等，机械加工车间也是根据锻件图来设计工卡具的。

　　锻件图制定的工作内容包括：

（1）.确定分模面的位置和形状；

（2）.确定余量、公差和余块；

　　（3）.确定模锻斜度；（4）.确定锻件的圆角半径；

　　（5）.确定冲孔连皮的形状和尺寸；（6）.确定辐板和筋的形状和尺寸；

锻压技术：

不锈钢锻造的毛坯加热工艺

　　不锈钢锻前加热可用电炉，也可以用火焰炉。

生产中多用火焰炉，因其成本较低。

炉气气氛应保持中性或微氧化性。

对于奥氏体不锈钢，不可采用还原性气氛，以免产生增碳或贫铬，使晶间腐蚀抗力下降；对于马氏体不锈钢，因含碳量较高，不可采用过分氧化的气氛，以免引起严重脱碳。

　　用火焰炉加热时，还应注意燃气应基本上保持不含硫化氢及其他含硫的污染物，尤其对高镍钢，更不能使用含硫量大的燃料，因为硫渗入钢中便要与镍形成NiS（熔点797℃）或Ni+Ni3S2共晶体（熔点645℃），它主要分布在晶界上，引起不锈钢的工艺塑性下降，并在锻造时形成裂纹。

　　在700～800℃以下，不锈钢的导热系数比普通合金钢的导热系数小。

但是，不锈钢的导热系数是随着温度的增加而增大（见图12），在700～800℃范围与普通合金钢的导热系数趋于一致。

因此，对于直径大于100mm的毛坯，均应采用两段加热制度：

在预热阶段，保持800～850℃的炉温以减慢加热速度；在加热和均热阶段，保持较高炉温（始锻温度上限），以便能迅速加热到始锻温度。