自作管材生产中的问题与解决方案.docx

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自作管材生产中的问题与解决方案

PVC管材生产中的问题和解决方法

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管材表面有黄褐色条纹或色点

可能产生的原因

解决方法

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模具或分流梭局部有死角或凹陷，引起滞料、糊料，产生局部分解条纹

进行清理

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混料不均或物料中有杂质，可引起局部分解，形成表面色点

确定具体原因，改善混料工艺或更换有问题原料

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管材外表有黑色条纹

可能产生的原因

解决方法

1

原料内的炭黑及稳定剂分散不均匀

改进混合工艺，加强搅拌提高分散性能

2

物料流动性能太差

调整配方，改善熔体流动性能

3

料筒靠近机头部分及过滤板处的温度太高

适当降低该处温度

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过滤板或分流器的结构不良或清除不干净

修正机头并清理干净

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螺杆内有金属物

抽出螺杆，清除异物

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管材外表光泽差

可能产生的原因

解决方法

1

口模温度低

提高口模温度、增加ACR用量以提高剪切

2

口模温度过高或内表面光洁度差

降温,降低粗糙度

3

塑化不良

提温、增加加工助剂

4

外润滑剂含量过低

在保证物料塑化的前提下,适当增加外润滑剂

5

剪切速率太大，熔体破裂

适当提高料温、提高ACR用量或降低牵引速度

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CaCO3的粒度过大或粒径分布过宽

更换适用的碳酸钙

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定径套不光洁

清理定径套

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定径套水温不合适

调低定径套水流量

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压缩空气不足

加大管内空气压力

表面变色

可能产生的原因

解决方法

1

机筒或机头温度过高，使物料分解

降温

2

物料稳定性不够，发生分解

检查PVC树脂还是稳定剂引起稳定性不够，更换树脂或稳定剂，或增加稳定剂份数。

3

温度仪表控制失灵，超温引起分解

调校，检修仪表

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管材表面起皱纹

可能产生的原因

解决方法

1

口模四周温度不均匀

检查加热圈

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冷却不良

开大冷却水或降低却水温度

3

牵引太慢

加快牵引

4

牵引太快

减速

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料内有杂质

调换原料

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芯模温度太低

提高芯模温度

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机身温度过低

提高机身温度

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定径套喷水量小，且不均匀

加大喷水量，清理定径套周边水喷头龙头

管内壁有明显合缝线

可能产生的原因

解决方法

1

机头或芯模温度偏低

提高机头或芯模温度

2

挤出速度太快，塑化不好

降低挤出速度

3

外润滑剂过量

降低外润滑剂用量

4

管壁过分拉薄（用高压力等级模拉低压力顶级模）

降低牵引速度，适当提高壁厚或更换模芯

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内壁毛糙

可能产生的原因

解决方法

1

芯模温度太低

提高模芯温度或增加加工助剂

2

机筒温度过低,塑化不良

提高温度

3

螺杆温度太高

加强螺杆冷却

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内壁不平整

可能产生的原因

解决方法

1

内壁不规则凹陷，主要是塑化不良

高主机温度，提高转速，促进塑化

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内壁规则的凸起“疙瘩”，主要是螺杆温度太高、转速太快，引起融体破裂

降低主机温度和螺杆转速

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芯棒温度过低

提高芯棒温度

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管壁出现焦料或分界线

可能产生的原因

解决方法

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料筒或口模温度过高

降低温度，检查控温仪表是否失灵

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口模或过滤板清理不干净

清理口模及过渡板

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原料热稳定性差

检查配方和配料

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粒料或回用料中有焦粒

检查清理焦料

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螺杆磨损严重

检修螺杆

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管壁起泡

可能产生的原因

解决方法

1

料过潮

干燥

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机筒二段后真空排气孔处真空度过低或堵塞

检查泵工作状况,管路有无堵塞（抽粉子引起）

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有分解（机头温度过高）

降低温度

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管内壁或外壁有块状物凸起（似气泡）

可能产生的原因

解决方法

1

料中水分过大

粒料烘干，粉料再回搅

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料中混有杂质或加入的回收料未剔除干净杂质

清除杂质，回收料再用时一定要将分解料和杂质剔除干净

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机身温度过低

提高机身温度

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料筒输送段温度过高，不利于真空除水

降低输送段温度

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真空度不够

提高真空度

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断面有气泡

可能产生的原因

解决方法

1

物料水份高

干燥或换喷头

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混料温度低,水份未排出

提高混料温度

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排气孔真空度低或管道堵塞

检查真空泵及其管路

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机身或模头温度过高

降低温度

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混配料热稳定性差

检查修改配方

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螺杆的头部结构设计不合理

修理或修改螺杆头部结构设计

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原料配方内易挥发物含量偏高

适当调整配方，检查调换原料

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螺杆摩擦热太高

适当降低螺杆温度

管子拉断

可能产生的原因

解决方法

1

牵引速度太快

降低牵引速度

2

原料内有异物杂质

彻底检查清除异物

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熔料塑化不良或塑化不均匀

合理控制和改善塑化条件

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螺杆温度太低，机头不出料

提高螺杆及机头温度

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管壁厚薄不均匀

可能产生的原因

解决方法

1

芯模与口模中心定位不正

重新调整两者的中心位置，保证相互之间的同心度

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物料塑化不均匀，引起出料不均匀

调整温度，使塑化均匀

3

牵引不正常，有快慢和打滑现象

检查牵引装置，使牵引平稳

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因物料分解或机头温度不稳造成出料不均匀

检查机头加热圈及控制仪表有无损坏，并彻底清理口模

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压缩空气不稳定

调整稳定供气

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成品两端粗细不均匀

可能产生的原因

解决方法

1

定径套水温太高

增加定径套外壁冷却水量，提高定径套的冷却效率

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口模用压缩空气压力偏高

降低压缩空气压力

3

牵引速度不稳，时快时慢

检查牵引设备，修正牵引速度

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成品发脆

可能产生的原因

解决方法

1

螺杆温度偏低

应适当提高螺杆温度

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螺杆转速太快，熔料塑化不良

降低螺杆转速

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料筒温度太高或机头温度太低

调整个段温度，使之平衡，保证熔料性能

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所用树脂黏数太低

换用黏数较高的树脂

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成品弯曲

可能产生的原因

解决方法

1

管壁厚薄不均匀，口模处出料不一致，或机头加热不均匀

适当调整壁厚，并使加热均匀

2

机头定径套、冷却槽、牵引及切割装置均不在一条直线上

调整设备布置，使其中心位置排列在一条直线上，特别注意口模与定径套应有较高的同心度

3

冷却槽两端孔不同心，管材在冷却槽中位置不准

调高冷却效率，使管子均匀冷却，解决管子上浮问题，并调整水槽两端牵引孔的同心度

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水温太低，如在冬季生产时，水温低于20℃，就会引起管子弯曲

适当提高冷却水的温度

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管材外径不合格

可能产生的原因

解决方法

1

定径套内径不合格

更换或修理定径套

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冷却定径箱真空过大，引起外径偏大

降低真空，适当提高挤出速度

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冷却定径箱真空过小，引起外径偏小

提高真空，适当降低挤出速度

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突然出料慢，大面积夹层、大气泡

可能产生的原因

解决方法

1

螺杆输送段温度过高

降低输送段温度

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管内进水流到机头部分

在管下沿开孔排水

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机头内熔体压力小

降低挤出速度，增加转速时仍无效，则应考虑模具本身，压缩比过小，定型平直段太短等原因

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“鲨鱼皮症”

可能产生的原因

解决方法

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牵引速度过快，常发生在生产薄壁管时，拉伸过度（拉伸比过大）

降低牵引速度，重新配置模芯，尽量少采用拉薄壁管的办法生产抵压管材

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备注

鲨鱼皮症”是发生在挤出物表面上的一种缺陷。

这种缺陷可自挤出物表面发生闷光起，直至表面呈现与流动方向垂直的、许多具有规则和相当间距的细微棱脊为止。

有人认为是挤出口模对挤出物表面所产生的周期性张力，也有人认为是口模对熔体发生时熟时滑的作用所带来的结果。

管材冲击强度不合格

可能产生的原因

解决方法

1

加工温度低

提高加工温度或增加ACR加工助剂

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原铺料质量差

更换原料

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背压低

改变工艺条件

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配方不良

改进配方

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加工温度高（塑化,过度或有分解）

降低温度

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使用CPE抗冲改性时,螺杆转速太快,剪切率过高使CPE分散不均,呈堆集状态,搞抗冲作用下降

降低螺杆转速

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冷却水温度过低（多生在冬天）,因骤冷产生过大内应力

调节冷却水温度

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排气不良,使管材产生气孔

调节排气孔真空度,有堵塞时予以消除

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缺陷性粒子,在管壁中形成微裂纹,使管材抗冲强度下降

缺陷性粒子可能来自杂质,团聚的CaCO3、滑剂、未塑化的PVC颗粒等,根据具体原因采取对措施,如将干混料过筛

管材扁平实验脆裂

可能产生的原因

解决方法

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树脂黏数低

换用高黏数的树脂

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挤出温度过低，塑化不良

提高加工温度，改善塑化状况

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管材液压试验不合适

可能产生的原因

解决方法

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塑化不良,拉伸强度降低

提高或增加工加工助剂份数

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PVC树脂质量不好,聚合度低或分子量分布过宽,或分子结构有缺陷

更换PVC

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改性剂抗拉强度低,从而降低了管材的抗拉强度

更换较高抗拉强度的抗冲改性剂,ACR和CPE来说,对管材抗拉强度影响要小得多

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冲击强度中诸因素,同样会引起管材抗拉强度低,使液压试验不合格

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二氯甲烷浸渍试验不合格

可能产生的原因

解决方法

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塑化不良

提高加工温度或增加ACR加工助剂

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备注

对碳酸钙、炭黑等填充组份高的配方,仅靠提高加工温度来提高塑化度往往是难以凑效的,此时需要增加ACR加工助剂

纵向或横向回缩率不合格

可能产生的原因

解决方法

1

配方中弹性橡胶体等高回缩率物质组份过高，如CPE

更换配方中的回缩率过高的组份

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挤出速度与索引速度不匹配，牵引速度过快

降低牵引速度

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冷却套的冷却效率低造成径向收缩率偏高

适当提高冷却套的冷却效率和降低压缩空气的压力

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机头温度过高

降低温度

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定径套与口模内径的径间差大

重新加工定径套或口模

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