电镀工序作业指导书范文.docx
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电镀工序作业指导书范文
电镀工序作业指导书
电镀工序作业指导书
1.0目的
建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。
2.0适用范围
本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。
3.0职责
3.1制造部职责
3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。
3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。
3.2品质部职责
品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客戶要求。
3.3工艺部职责
评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。
3.4维修部
生产设备的管理、维护和维修。
4.0作业内容
4.1工艺流程
4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图
上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→自检→转下工序
4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图
上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗→溢流水洗→下料→转退膜蚀刻
4.2电镀基本流程说明
4.2.1上料：
戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。
4.2.2除油：
清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。
4.2.3微蚀：
清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。
微蚀后的板面色泽一致呈粉红色。
4.2.4酸洗：
除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有一定的保护作用。
还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。
4.2.5镀铜：
实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。
4.2.6镀锡：
作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。
4.2.7烘烤：
湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不良现象的发生。
4.3电镀线工艺参数和操作条件
缸名
控制项目
控制范围
分析
频率
操作条件
浸液
时间
滴水
时间
缸体
材料
缸体
容积
除油
XP070302-6
30-50ml/l
1次/天
温度：
35±2℃循环过滤，
非空气搅拌震荡振动
5"3´
15s
PP
800L
水洗
自来水
/
/
非空气搅拌
2"51´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
2"10´
无
PP
800L
微蚀
H2O2
8-18ml/l
1次/天
温度：
30±2℃循环过滤
空气搅拌
1"42´
无
PP
800L
H2SO4
2-4%
Cu2+
＜4g/l
1次/周
微蚀速率
0.3-0.6μm
1次/周
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
1"24´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
1"54´
无
PP
800L
浸酸
H2SO4
4-6%
1次/天
温度：
常温
1"52´
无
PP
800L
电
镀
铜
CuSO4
55-80g/l
2次/周
温度：
25±2℃循环过滤
空气搅拌震荡振动
光剂补加：
HV-101AN按250ml/KAH，HV-101BN按130ml/KAH
由不同工艺决定
无
PP
4000L
H2SO4
90-130ml/l
Cl-
40-70PPM
铜光亮剂HV-101AN
2-4ml/L
1次/2周
铜光剂辅助剂HV-101BN
5-20ml/L
1次/2周
铜光剂开缸剂
HV-101M
开缸添加5ml/L
/
开缸和碳处理后进行添加5ml/L，平时不做添加
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
54´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
3"13´
无
PP
800L
预浸
H2SO4
4-6%
1次/天
温度：
常温
1"30´
10S
PP
800L
电
镀
锡
SnSO4
35-45g/l
2次/周
温度：
20±2℃循环过滤
非空气搅拌震荡振动
光剂补加:
A:
250ml/KAH
B:
125ml/KAH
15"00´
无
PP
3600L
H2SO4
80-110ml/l
EC.partA
5-10ml/l
1次/月
EC.partB
10-20ml/l
水洗
自来水
/
/
非空气搅拌
3"38´
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌
5"50´
无
PP
800L
下板
下板时需戴胶手套且必须插
架，避免板件擦花
7"10´
无
PP
退镀
HNO3
20-40%
2次/周
温度：
常温
非空气搅拌手动完成
以退干净为原则
无
PP
800L
水洗
自来水
/
/
空气搅拌手动完成
手动
无
PP
800L
下板
/
/
/
具体见夹板规范
同上板
无
PP
4.4行车操作程序
4.4.1行车操作程序参照文件：
电镀操作规程（编号：
MTL-PI-033）的4.1-4.4内容进行操作。
4.5生产前准备
4.5.1开启所有过滤泵和加热器。
4.5.2补充所有槽中的水位，通知化验室分析药水浓度。
4.5.3检查所有槽的温度。
4.5.4检查所有过滤泵性能，并定时更换过滤棉芯。
4.5.5检查水槽的流量及各槽的打气是否正常。
4.5.6检查自动添加控制器。
4.5.7检查飞巴运行是否正常。
4.5.8检查摆动是否正常。
4.5.9检查各整流器输入、输出状态是否正常。
4.5.10检查阴极座V槽接电位置是否正常。
4.5.11检查夹具是否有异常。
4.6工艺操作注意事项。
4.6.1夹板方式
1）上板需戴手套上板，手指不可伸入有效图形内。
2）图电板件上板统一采用GTL面朝上板人方向，沉铜加厚板除外。
3）板与板之间必须紧密排列,在一般生产情况下是夹短边的,在不满一飞巴时能够考虑夹长边。
4）盲孔、盘中孔、压接孔板加厚镀时以及所有图电板件，上板后每个飞巴需在最外面夹棍的外螺栓上夹边条，边条长度控制在100-250mm,边条宽度控制在20-40mm。
如无边条用时，可将使用过的边条退锡后再行使用，但需确保退锡干净，未退锡的边条条绝对不允许直接循环使用。
4.6.2浸泡稀除油操作
1）浸泡除油液操作:
在图电上料夹板前，需要进行浸泡除油液操作的板件为：
最小孔径0.3mm以上、厚径比5以上和最小孔径0.25mm以下、厚径比4以上的板件。
2）浸泡除油液操作流程：
双手持板缓慢将板件水平放入配制好的除油液，浸泡2-5S后，缓慢将板件水平取出，停滴2-5S后将板件水平放入清洗水槽中漂洗2-5S后，板件水平取出，停滴2-5S后直接夹板。
3）浸泡除油液槽配制；上板浸泡除油槽内加40L清水，取电镀线除油缸槽液4L加入搅拌均匀即可使用。
4）清洗水槽配制；在胶盆内直接注入清水即可。
5）稀除油液与清洗水槽的使用周期：
稀除油液与清水每班配制一次，当班使用后直接更换。
4.6.3打气控制
对于板厚小于0.4mm的板件电镀时，需使用薄板挂具上板，并需将打气关小到1/2，但做厚板前又要恢复。
4.6.4电流计算
详细电流计算方式见编号为：
MTL-PI-034《电镀电流设定作业指导书》
1）加厚铜电流计算：
单面电流=[板长（in）*板宽（in）*0.0645*挂板数+边条面积]*电流密度（A/dm2）
2）图形电镀电流计算：
单面电流=[单面电镀面积（dm2）*挂板数+边条面积]*电流密度（A/dm2）
电镀锡电流计算：
单面电流=[单面电镀面积（dm2）*挂板数+边条面积]*电流密度（A/dm2）
备注1、图电板件和平板加厚镀板件必须夹边条。
2、边条长度需控制在200-250mm,边条宽度控制在20-40mm。
3、当生产板件单面电镀面积小于40dm2时必须算边条电流。
单面面积超过40dm2时可忽略不计。
边条面积计算方法：
边条面积=边条长度（in）*边条宽度（in）*0.0645*边条数量
4.7工艺操作
4.7.1挂具浸泡：
1）挂具的浸泡：
下料退镀后的挂具需进行浸泡清洗后才可上板使用。
2）挂具浸泡的操作流程：
上料处有酸洗和水洗两个挂具存放槽，供清洗浸泡挂具使用，退镀完的挂具取下后直接铜靶接触的一端朝下在酸槽内浸泡5-15分钟后，取出放入清水槽内浸泡清洗，上挂使用时直接取在清水槽内清洗干净的挂具使用。
3）挂具浸泡槽药水配制：
挂具浸泡槽内加100L清水（槽体的2/3），加入3L的硫酸，即可使用。
4）清洗槽配制：
直接在槽内加入自来水即可。
5）挂具清洗浸泡槽和水洗槽使用周期：
挂具清洗浸泡槽和水洗槽每天进行更换。
4.7.2上板
1）上板前先看流程卡，确定是否要浸泡除油，若需要，则浸泡除油后再上板。
2）上板时严格按上板4.6.1进行作业。
3）夹板后需对夹棍使用扳手进行加紧处理，确保夹紧。
4.7.3电流输入
上板后记录上板档案号，根据流程卡和《电流设定作业指导书》进行设置电流，如流程卡有注明，按流程卡设定；无注明时按《电流设定作业指导书》进行参数设定。
4.7.4下板
1）下板时需戴手套下板，下板时需一块一块下，不可多块一起下，插板时切忌两块板插在一个格子里，需避免擦花。
2）图电的板下板插架后放置在待蚀刻板件摆放区，平板的板放在磨板机，待清洗烘干。
板电的后的挂具视镀铜情况，能够重复，当铜层已明显盖住包胶时，需退镀处理。
能够根据挂具数量，为节约时间，可集中几缸的一起退镀。
4.7.5生产检查
（1）在生产过程中必须三天检测一次电镀铜缸、锡缸的电流输出情况,并如实填写图形电镀线电流检测记录表.当用电镀钳表测检实际输出电流值与设定电流值不相符,误差值超过5%时,应作好记录,并及时填写<维修单>至维护部专业人员作调校;
（2）在生产过程中必须每班检查一次循环、过滤、振荡、打气、加热棒、自动添加开启情况及飞巴与阴极座接触情况，并填好《图电线点检记录表》。
5.0日常保养
5.1每班对电镀线进行清洁。
5.2对每一飞巴进行檫洗飞巴杆和飞巴铜头。
6.0定期维护保养
6.1每周需对各水洗缸更换一次，并清洗干净水缸缸壁、缸底。
6.2每周需补加铜球、锡球，补加前对铜、锡球进行清洗处理，补加后对铜缸、锡缸进行电解处理。
6.3每月需更换各过滤泵滤芯。
6.4每三个月需对铜缸铜球进行清洗，锡缸锡球进行清洗，同时对铜缸和锡缸进行一次碳芯过滤。
6.5每一年需对铜缸进行碳处理。
6.6当微蚀缸Cu2+≥4g/L时需对微蚀缸换缸。
6.7生产根据生产面积提前安排换缸时间。
7.0维护保养
7.1电气维护
7.1.1在进行维修前应确信电源是关闭状态，行车处于停止状态。
7.1.2注意观看感应片及传感器，如不细心会造成不可预料的故障。
7.1.3不要在槽上、机架轨道、抽风口及槽盖上行走，这样很危险，应使用维修平台进行工作。
7.1.4电箱、整流机应尽量放置在荫凉、通风、干燥的环境，不得将腐蚀性气体直接吹向电箱，厂房内湿度过大时要加强排气。
环境因素将直接影响电气设备的使用寿命。
7.1.5加热器、泵等所有器材必须可靠接地，发现对地短路的应及时处理，严禁断开地线继续使用。
7.1.6发现空气开关、热继电器、变频器跳闸，切记不可盲目重复合闸，应仔细检查排除故
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