污泥资源化的新途径生态水泥doc.docx
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污泥资源化利用的新途径——生态水泥
随着城市的发展，新污水处理厂的不断建立，污泥的排出量越来越大.由于污泥中含有重金属、有毒有机物和病原微生物等成分，污泥的大规模资源化利用因此受到限制，如何妥善处置污泥成为污水处理工作中的一个难题。
污泥中除了有机物外往往还含有20%～30%的无机物,主要是硅、铝、铁和钙等成分。
一般情况下，污泥中灰分的成分和化学特性与粘土成分接近，理论上污泥可替代30％的粘土原料参与水泥生产。
利用水泥窑不仅可以完全氧化污泥中的有机污染物、消灭病原体，还可将重金属固定于熟料晶格中，减少了污泥的二次污染。
以污泥为配料生产生态水泥可实现资源、能源的充分利用，对于重金属含量偏高、不宜农用的污泥是一种有效的处理方式，是变废物为再生资源的另一有效途径。
水泥作为价廉而可靠的建设用基础材料，在现代社会中树立了极其稳固的地位，素有“建筑业的粮食”之称。
生态水泥（Eco-Cement）就是利用各种废弃物,包括各种工业废料、污泥、废渣以及城市生活垃圾作为主要原料，经过一定的生产工艺制造的一种无公害水泥，这是资源有效利用的重要环节之一。
生态水泥是针对“生态型”水泥工业而言的，属“生态建材”大范畴中的一个分支，国际上也称之为绿色水泥（GreenCement）、健康水泥（HealthyCement）和环保水泥（RecycleCement）。
这种水泥能降低废弃物处理的负荷，节省资源、能源，达到与环境共生的目标，是21世纪水泥生产技术的发展方向。
1生态水泥项目的概要
生态水泥的基本概念
从狭义上讲，生态水泥（ Ecological Cement）是指利用城市垃圾焚烧灰和城市污泥等作为主要原料,经过烧成粉磨形成的的水硬性胶凝材料；而从广义上讲,生态水泥不是单独的水泥品种,而是对水泥“健康、环保、安全”属性的评价,包括对原料采集、生产过程、施工过程、使用过程和废弃物处置五大环节的分项评价和综合评价。
生态水泥的基本功能除作为建筑材料的实用性外,还在于维护人体健康、保护环境。
1.2生态水泥的基本特征
与传统水泥相比,生态水泥可归纳出以下五方面的基本特征:
（1） 其生产所用原料尽可能少用天然资源,大量使用脱水污泥、废渣、垃圾、尾矿碴等废弃物。
（2） 生产和使用过程中有利于保护和改造自然环境、治理污染。
（3） 可使废弃物再生资源化并可回收利用。
（4） 产品设计以改善生活环境、提高生活质量为宗旨,即产品不仅不危及人体健康,而且应有益于人体健康,产品具有多功能化,如阻燃、防火、调温、调湿、消声、防射线等。
（5） 具有良好的使用性能,满足各种建设的需要,生态水泥从材料设计、制备、应用,直至废弃物处理,全过程都与生态环境相协调,都以促进社会和经济的可持续发展为目标。
生态水泥的质量特性
生态水泥有快硬性和通用性两种。
快硬性生态水泥是以富含氧化铝以及氯化物的焚烧灰为原料烧成的钙氯铝酸盐水泥。
主要用于浇注预制构件以及配制水泥砂浆。
但是因其含氯量超过1%，则仅限于素混凝土构件或耐氯钢筋混凝土构件使用。
相反，通用性生态水泥，控制原料中的氯与碱的比例烧成，在烧成过程中氯被灰固化排出，产品含氯量仅0.1％以下,可广泛用于一切钢筋混凝土构筑件中，混凝土质量稳定、耐久。
1.4生态水泥生产流程
生态水泥的制作工艺与普通水泥基本相同，包括生料制备、水泥煅烧和水泥制成的工序。
一般生产1t生态水泥需用:
垃圾灰0.5t、脱水污泥0.3t、石灰石及粘土等原料0.3t。
上述原料经粉磨、均化、成粒，在1450℃温度下煅烧成熟料，再加入石膏，粉磨制成生态水泥。
由于污泥中的Al2O3含量一般偏低，而且实际生产中污泥的性质会有很大的变化，因此在生料配比时，需根据污泥中和SiO2分析结果，加入铝质和硅质的校正原料。
1.5生态水泥制作的原料及对原料的要求
生态水泥主要研究工作主要是集中在废弃物的处置方法，以及水泥窑用来生产生态水泥的可行性研究及相关技术改造。
生态水泥的原料有下水道焚烧灰、造纸焚烧灰、河道污泥、粉煤灰、高炉矿渣、氟化钙污泥、活性炭污泥、废白土、造纸污泥、废石膏等等，生态水泥的代用燃料常用的有废轮胎、废橡胶、废塑料、废油、焦炭等。
生态污泥对原料的含水率要求很高的，污泥的含水率要在50%以下才能够添加。
污泥的含水率可降低到50%以下，出泥基本无臭，性质稳定，污泥失去了亲水性，遇水不还原，后期堆放会继续失水。
对水泥产品质量影响不大，大部分重金属有害物质会被固化在熟料矿物内部，产品质量符合GB50295-2008《水泥工厂设计规范》对掺烧废物时规定的水泥熟料中的重金属限量要求。
污泥的成分分析
污泥的成分比较复杂，与污水的来源地有关。
下面列举几个城市污泥的化学成分，见表1
从表1可见，污泥的烧失量较高，主要是污泥中含有一定量的有机质，不可燃物的成分中大多与生产水泥所需氧化物相同，但K、Na、S、Cl等挥发组分的含量也偏高，如果掺量合理，其灰分应该能作为水泥生产的原料。
污泥中含有一定量的可燃有机物，其工业分析结果见表2
表2中分析结果显示，污泥中有机成分差别较大，直接导致污泥的发热量不同，干基热值差别达一倍以上，巨大的差异也将影响到污泥的处理成本。
由于城市污水中有一定比重的工业废水，故污泥中还含有一定量的重金属，表3中列出了不同来源污泥的重金属种类和含量。
表3显示，污泥中的重金属种类较多，因污水来源的差异，含量差异很大，因此在处理前一定要对污泥做全面分析，而且还需要将污泥成分、重金属含量的波动范围调查清楚，唯此才能有的放矢地进行处理方案的规划和设计，否则将会导致环境风险。
从污泥的化学成分、可燃有机物和重金属方面分析可以看出，污泥满足做为生态水泥原料的要求！
1.7生态水泥的工艺技术创新和关键
根据目前的市场情况和政府的宏观调控的要求，生态水泥新建厂房车间已经不太现实，而且费用比较高。
生态水泥和普通水泥的生产工艺基本相似，在普通的水泥厂技术工艺的基础上加以改造和利用，实现普通水泥向生态水泥工艺的转化和资源的可持续利用，同时可以大大减少普通水泥制作的工业资源。
（1）作为代用原料的废弃物由于化学成分不稳定，离散性大。
如何得到成分均匀、质量稳定的入窑生料是整个工序的关键。
对此的解决方法是:
加强原料的预均化和生料的均化，使废弃物成分波动在允许的范围内;作为代用燃料的废弃物，应注意废弃物的投入方式和投入时间、位置，以确保废弃物的完全燃烧。
（2）固体废弃物中可能含有高浓度的氯和极少量的有毒有害物质，如何分离、除去、封存这些物质是整个生产工艺是否成功的关键。
对此,在生态水泥生产过程中必须严格限制排放物中NOx、Sox、HCI、二恶英及其它有毒有害物质的含量;若原料中氯含量较高，宜将原料直接投入回转窑中锻烧或对预分解窑采用旁路放风措施;废弃物带进的二恶英在高于800℃完全分解，窑尾废气应采用冷却塔快速冷却至250℃以下，以防止在250一350℃时二恶英重新生成。
（3）由于固体废弃物中常含有重金属成分，如Pb、Zn、Cu、Cr、As等，为从窑灰中回收这些重金属，必要时须在工艺线上增设金属回收工艺。
2生产工艺
2.1生态水泥工艺总流程示图
图生态水泥生产工艺流程图
工艺简图下图所示
生态水泥工艺简图
2.2生料制备
（1）破碎
水泥生产过程中，要对石灰石、黏土等原料进行破碎，石灰石是水泥生产用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，常采用一段或两段破碎使粒度在20mm以下，其他原料粒度30mm以下。
（2）原料的预均化
即破碎的石灰石、粘土、垃圾灰、脱水污泥（污泥含水量在50%以下）由皮带机送到预均化库，层层播料，竖直切取，在用另一条皮带机送至原料磨头仓库。
其他辅助原料也采用同样的预均化技术，使其粒度和化学成分在入磨之前趋于均匀。
（3）生料配料计算
本工艺在生料制备过程中，采用烘干兼粉磨闭路系统，一般闭路系统比开路系统（同规格磨机）可提高产量20%-50%，降低电耗8%-30%。
（4）生料粉磨
按生产要求配比的水泥组成物料，经配料设备配合好后由喂料机喂入磨机进行粉磨。
入磨物料水分对磨机粉磨效率影响很大，入磨物料平均水分一般控制在0.5%-1%为宜。
在粉磨过程中，提高粉磨系统产质量，降低单位产品电耗，降低研磨体及衬料消耗是关键问题。
（5）生料均化
生态水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
生态水泥生产常用连续式生料均化库。
生料连续式混合搅拌系统的均化效率通常为4-10。
（6）主要设备
a辊式磨
b窑尾高温风机
用途用于抽引预热器废气
布置位置位于预热器后面、增湿塔后面
工作风温正常温度：
320～350℃;
极限温度：
450℃;
风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
c原料磨循环风机
用途用于原料磨系统通风
布置位置位于原料磨组合式旋风筒后
工作风温正常：
90~100℃极限温度（短时）：
250℃
风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
2.3熟料煅烧
（1）预热分解
a物料分散
换热80%在入口管道内进行，喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
正常操作中出预热器的系统温度应为320～350℃。
若生料中含有重金属及氯,则不宜直接使用悬浮预热器窑,因为氯化物冷凝可能导致预热器堵塞,宜将原料直接投入回转窑中煅烧或对预分解窑采用旁路放风措施。
烧却灰进的二恶英在高于800°C下完全分解,窑尾废气应采用冷却塔快速冷却至250°C以下,以防止在250～350°C时二恶英重新生成。
废气中氯化物经冷却塔和分离器冷却,由收尘器收集. 收集下来粉尘送往金属回收工艺流程处理。
b气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
c预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入。
正常操作中，入窑物料温度一般在820～850℃左右，出最末级旋风筒温度为850±5℃。
分解炉混合室出口温度：
900℃，正常情况下窑速一般控制在／min左右。
（2）水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，Cao与Sio2生成C2s,随着温度进一步升高，出现以C3A和C4AF为主要成分的熔体。
C2s与Cao在熔体内形成C3s。
各种矿物结合在一起最终生成熟料。
入窑物料温度一般在820～850℃左右。
其主要反应过程如下：
20—150°C一烘干原料带入的附着水分，湿法生产在这一段消耗了大量热量。
150—600°C一高岭土脱去吸附的水分和结晶水。
600—900°C一高岭土分解，同时形成一些初级矿物，如CA，C2F，C2S和C12A7。
850—1100℃一CaCO3分解率最大，形成的游离石灰量也最大，这期间因CaCO3分解为热反应需要热量的最多，C3A和C4AF也在这时开始形成。
1100—1200℃一C3A和C4AF主要在这一温度区内形成，C2S量达到最大值。
1260—1310℃一形成熟料液相
1250—1450℃—C2S吸收fCaO形成C3S，最终烧成熟料，所以一般都要达到1450℃以上，并停留一定时间才能烧出合格熟料。
煅烧出的熟料掺加1 %（质量分数） Na2SO4 ,粉磨至450m2/kg,然后与700m2/kg 的无水石膏混合,使Al2O3与SO3的摩尔比为1.0～1.2。
Na2SO4控制快硬水泥的凝结时间,而硬石膏用于与C>11>A7·CaCl2 （生态水泥熟料的一种矿物成分）快速生成钙矾石,并保持强度稳定增长。
（3）熟料的冷却
一般来说冷却过程是指液相凝固以后（小于1300℃），熟料的冷却并不是单纯的温度降低，而是伴随着一系列的物理化学变化，同时进行液相的凝固和相变两个过程。
本工艺采用热效率高的推动篦式冷却机，料层厚为250-400mm。
根据冷却效率和希望得到的冷却温度，在冷却过程中使用的空气量大约为1-2千克/每千克熟料。
（4）重金属回收
烧却灰带进的重金属中,大多数的Cr和Zn在煅烧过程中进入熟料矿物,Pb ,Cu ,Cd 及其它重金属则以氯化物形式挥发,并被收集在窑灰中。
窑灰首先与水混合,然后加入硫酸,在酸性条件下富含铅的硫酸盐沉淀析出. 固液分离后,在滤液中加入NaOH和NaSH,控制pH值和氧化-还原电位,富含铜的硫化物沉淀析出,从滤液中分离出来。
两种分别富含铅和铜的沉淀送至熔炉回收重金属。
（5）废气排放
废气经净化处理,满足相关标准后排放。
为防止重新生成二恶英,废气要快速冷却至250°C以下。
由于SOx ,HCl大都与CaO结合进入熟料,因此废气中不含SOx>和HCl。
（6）主要设备
a入库斗式提升机
用途生料入库（户外型带头部检修平台）
b入窑斗式提升机
用途生料入预热器（户外型带头部检修平台）
c回转窑
d篦式冷却机
e冷机冷却风机
用途及位置用于篦冷机废气供风，布置在篦冷机周围
f窑头电收尘器
用途用于窑头篦冷机余风处理
布置位置位于冷却机后面、窑头电收尘排风机前面
g窑头电收尘排风机
用途用于抽引冷却机废气经电收尘器净化后排空
布置位置位于窑头冷却机和电收尘器后面
工作风温正常：
200~250℃最大（短时）：
400℃
风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
h熟料链斗输送机
2.4水泥磨制
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。
其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
本工艺采用闭路粉磨系统，球磨机一级闭路粉磨系统的选粉效率一般应为60～85％，为提高磨机生产能力磨内风速常取米／秒。
在水泥的粉磨中必须加入石膏、炉渣、矿渣等混合材料。
石膏的作用是控制水泥的凝固时间，石膏加多加少都不好，对于硅酸盐水泥，一般控制在水泥重量的～5％。
在水泥中加入炉渣、矿渣等混合材料的作用是改善随你的某些性能。
提高水泥抗腐蚀的能力。
石膏、矿渣、炉渣等混合材料均与熟料一起，经电子称计量后送到水泥磨磨制成最终的水泥产品。
主要设备
a水泥磨
b辊压机
布置位置位于水泥粉磨车间内
用途水泥挤压粉磨设备
c辊压机配套用V型选粉机
用途辊压机配套使用的静态分级打散设备
布置位置位于水泥粉磨车间内
dV选系统循环风机
用途用于V型选粉机系统通风
布置位置水泥粉磨车间中辊压机系统
工作风温正常：
≤80℃
风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
e0-SEPA选粉机
用途圈流水泥磨系统的分级设备
布置位置位于水泥粉磨车间内
f水泥磨尾袋收尘器
用途用于水泥磨成品水泥粉的捕集和系统收尘
布置位置位于O-SEPA选粉机后面
g水泥磨尾袋收尘器排风机
用途用于水泥磨尾排尘
布置位置位于水泥磨袋收尘后
工作风温正常：
<80℃
风机叶片需采用优质耐磨材料制成，保证转子叶片有较长的寿命。
3生态水泥利用水泥窑处理污泥的优势
3.1水泥回转窑
我国已经有成功地把小回转窑改造成煅烧粗放型垃圾焚烧炉的先例，城市垃圾可以不分类，直接进入回转窑煅烧，经过高温煅烧，烧成铁块，除铁后，剩下块状的熟料，加入水泥等制成建材产品。
据测算，利用消化能力很强的回转窑水泥设备，再加上后续处理的高技术，一个普通回转窑水泥企业一年可以烧掉5～10万t城市垃圾。
我国已发明了垃圾造水泥的专利技术，并进入使用阶段，开始了规模化生产。
城市垃圾经过分选后，除金属外的无机物如污泥、玻璃、陶瓷片、砂子、混凝土块等都可以用作烧制水泥的原料。
通过分析，由厨房垃圾、纸张、塑料、纤维、皮革、橡胶、陶瓷等杂物组成的城市垃圾，经过焚烧后的成分与水泥生产用的普通粘土质原料组成基本相同，稍加处理后即可替代部分粘土原料。
焚烧后的垃圾渣作为原料配入水泥生料中经过高温焚烧后，有害物质被分解或化合成无害物质。
我国回转窑水泥工业无论是技术水平还是经济指标，都已达到或超过了国外的先进水平，通过技术改造和创新，完全有条件走走生态环境材料产业之路。
图1水泥回转窑与焚烧炉的参数比较
参数
焚烧炉
水泥回转窑
窑内温度/℃
1200
2000
物料温度/℃
850
1450
气体停留时间/S
2
≥4
物料停留时间/min
根据废物性质调节
30～35
回转窑转速/（r/min）
～
～
水泥立窑的特点
（1）水泥回转窑有温度高、热容量大、热稳定性强的特点，气体和物料温度分别达到1750℃和1450℃。
燃烧过程中或过后有富余的氧存在，再加上在水泥窑内物料停留时间长，可以完全氧化污泥中二恶英等有机污染物、杀死微生物、消灭病原体。
（2）水泥窑全系统在负压下进行，有毒有害气体不能溢出，除尘效率高；水泥煅烧在碱性条件下进行，从而使有毒有害垃圾中的氯、硫、氟等元素在窑内被碱性物质完全中和吸收，变成无毒的氯化钙、硫酸钙、氟化钙，便于废气的净化（脱酸）处理，而且可以与水泥工艺一并进行。
（3）污泥中有机质含量高，具有较高的热值，可代替部分燃料。
污泥对煤的燃烧特性不会产生不利影响，因此生产生态水泥时燃料用量比生产普通水泥少得多。
（4）高温下物料在回转窑内进行液相和固相反应，污泥中存在的重金属元素转变成难溶的化合状态，结合进熟料晶格中，起到重金属高温固化的作用。
（5）水泥生产工艺的末端表现为污泥的“零”污染。
在回转窑高温煅烧过程中，灰渣被完全融合入水泥熟料中，因而无论任何残渣排出。
（6）重金属回收与硬化水泥中重金属的浸出毒性，大多数的Cr和Zn在煅烧过程中进入熟料矿物，而Pb、Cu、Cd及其他重金属以氯化物的形式挥发并被收集在窑灰中,可对窑灰中的重金属进行回收处理：
首先将窑灰与水混合，然后加入硫酸，在酸性条件下，富含铅的硫酸盐沉淀析出，固液分离后，在滤液中加入NaOH和NaSH，控制pH值与氧化还原电位，富含铜的硫化物沉淀析出，从滤液中分离出来，再送入熔炉回收重金属[26]。
污泥进行水泥固化处理后也可降低污泥中重金属浸出，则主要是因为其中硬化水泥浆体及混凝土中致密的孔结构阻止了溶解在硬化水泥浆体孔隙中重金属的释放。
对生态水泥熟料进行重金属浸出毒性试验,结果符合《GB5085—85有色金属工业固体废弃物污染控制标准》的要求，主要是因为其中硬化水泥浆体及混凝土中致密的孔结构阻止了溶解在硬化水泥浆体孔隙中重金属的释放。
4生态水泥的矿质物组成与性能特点
4.1生态水泥的矿物质组成
上海新型建材研究开发中心在充分论证及实验室试验成功基础上，分别在S（湿法回转窑）和W（带四级预热器回转窑）水泥厂进行了多次工业试验,结果表明，采用污泥配料后,熟料的矿物组成、岩相结构、物理性能没有发生大的变化,该熟料生产的水泥对混凝土性能也未产生大的影响。
上海市建委专门立项研究利用水泥窑处理污水厂污泥，同时替代部分水泥原料，生产出产品质量符合国家标准。
日本秩父小野田公司生产的生态水泥，其矿物组成与普通硅酸盐水泥相比，除以C11A7·CaCl2代替C3A外,其余与普通硅酸盐水泥一样，也是以C3S、C2S和C4AF为主要组成矿物[24]，其化学成分与普通水泥比，生态水泥的Al2O3、SO3及Cl－含量偏高，而SiO2含量偏低。
在性能方面，生态水泥最大的特点是凝结时间短[25]，强度发展快[14]，属快硬早强水泥。
7d水化热虽比普通水泥高，但比早强水泥低，28d水化热则比早强水泥和普通水泥都低，早期强度发展快。
生态水泥的性能指标
生态水泥根据熟料矿物中氯离子含量的不同可分为早强型生态水泥（HEC）和正常型生态水泥（NEC），现分别介绍其性能。
（1）早强型生态水泥（HEC）
由日本秩父小野田公司生产的生态水泥，也称为阿利特-氯铝酸钙型生态水泥。
其化学成分和矿物组成与普通水泥的比较见图2，与普通水泥相比，HEC化学成分中的Al2O3、SO3和Cl多而SiO2少。
HEC矿物组成的最大特点是不含C3A而含C11A7·CaCl2，除此以外，也是以C3S、C2S、C4AF为主要组成矿物。
图2HEC的化学成分和矿物组成
类别
化学成分/%
矿物组成/%
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
R2O
Cl–
C3S
C2S
C3A
C11A7·CaCl2
C4AF
CaSO4
HEC
44
10
0
17
8
NC
56
19
9
0
9
注：
NC为普通水泥
此外，岩相分析结果表明，生态水泥熟料中的阿利特和贝利特与普通波特兰水泥熟料相同，也分别为六边形和圆形，但其周围有小颗粒。
这主要是HEC熟料烧成温度比普通水泥熟料温度低的缘故。
HEC熟料中的氯铝酸钙的颗粒在几微米以下，聚集在阿利特和贝利特矿物间隙中。
HEC的物理性质如图所示，按照JISR5201（修改前）测定的强度结果如图所示。
为了比较，分别列出普通水泥和早强水泥的试验结果。
从上述图表可知，HEC凝结时间大幅度缩短；水泥7d龄期的水化热比早强水泥少，大于普通水泥，但28d龄期水化热比早强水泥和普通水泥都少；HEC不掺加缓凝剂时，其1d、3d胶砂强度与早强水泥相同，7d强度高于普通水泥，但28d强度比普通水泥低7%左右。
在HEC中掺加缓凝剂和适量的混合材可以保证使用时间，提高强度。
HEC中含有1%左右的氯离子，在配制钢筋混凝土时易引起钢筋的锈蚀，所以其用途受到限制，只能用于无筋混凝土和地基改良固化剂,其固化性能已得到证实[2]。
图3HEC水泥技术性能
类别
比重
比表面积（Cm2/g）
凝结时间
水化热（J/g）
初凝（h:
min）
终凝（h:
min）
7d
28d
HEC
0:
28
0:
42
340
364
HC
2:
08
3:
05
348
389
NC
2:
22
3:
20
301
376
注：
HC—早强水泥；NC—普通水泥
（2）正常型生态水泥（NEC）
正常型生态水泥（NEC）亦称低氯型生态水泥，由日本太平洋水泥公司研制。
在入窑前，先降低原料中氯元素含量，使最后生态水泥中氯离子含量下降到0.1%以下。
NEC化学组分和矿物组成见图4，图5为这种生态水泥与普通波特兰水泥（NPC）在物理性能方面的比较。
图4NEC的化学成分和矿物组成
类别
化学成分/%
矿物组成
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