工艺管线试压吹洗方案概要.docx
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工艺管线试压吹洗方案概要
福建炼油乙烯项目
4300单元综合安装标段四
工艺管道试压吹洗方案
编号：
FREP213-SLYJ-CON-SK-1014
胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司
福建项目部
0
2008/4/18
报送监理、IPMT批准
刘明奇
何友益
刘月明
版本
日期
版本说明
编写
审核
批准
目录
一、工程概况3
二、编制依据3
三、主要工程实物量3
四、试压、吹扫、清洗介质选定3
五、试压、吹扫、清洗的目的、要求及原则4
六、试压前准备7
七、试压清洗工艺流程7
八、关键工序、重要工序的实施措施8
九、质量保证措施12
十、安全保证措施14
十一、施工劳动力计划15
十二、施工机具16
十三、手段用料16
十四、试压系统图及说明17
十五、管道加装盲板规格一览表（附件一）17
一、工程概况
福建炼油乙烯项目4300单元管道综合安装标段四工程为全厂装置管廊工艺，主要集中于21图幅，工艺管道总长57074米、管件4678件，管道材质主要为20#、L245、Q235B、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、00Cr17Ni14Mo2、20G，从北自装车场起，向南经过铁路、厂区围墙、碱渣处理单元、碳黑膜滤单元至8号路，沿8号路分布后在西边和东边向南经过渣油罐区和原油罐区。
二、编制依据
★福建炼油乙烯项目4300单元21图幅工艺管道施工图；
★福建炼油乙烯项目4300单元21图幅《施工组织设计/质量检验与试验计划》；
★GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
★SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；
★GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
三、主要工程实物量
工艺配管管线约57公里，包括不锈钢管2.6公里、电熔焊碳钢管线4.7公里、无缝碳钢管49.7公里、管件4678件，尚有伴热管线32公里。
工艺管道工程实物量一览表
序号
名称
单位
数量
备注
1
电熔焊碳钢管L245
米
4443.5
2
电熔焊不锈钢管0Cr18Ni9
米
456
3
无缝不锈钢管道0Cr18Ni9
米
616.8
4
无缝不锈钢管道00Cr17Ni14Mo2
米
265.5
5
无缝不锈钢管道00Cr19Ni10
米
1241.5
6
无缝碳钢管道20＃
米
48388.6
7
无缝碳钢管道20G
米
915.6
8
无缝碳钢管道Q235B
米
412.4
9
阀门
个
9
10
管件
套
4678
四、试压、吹扫、清洗介质选定
根据图纸要求新建火炬管道采用气压试验，其余管道采用水压试验，管径大于DN300的管道，应单根试验。
DN500以上管线试压时封堵尽量使用与管线材质一致的临时封头。
吹洗方法根据对管道的使用要求、工作介质及表面内的脏污程度确定。
公称直径大于等于600mm的液体或气体管道，采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道采用清洁水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道采用压缩空气吹扫；蒸汽管道以蒸汽吹扫；热力管道除用相应的清洁水冲洗、压缩空气吹扫外还可以用蒸汽吹扫，方便即可。
根据现场实际情况，引水点的使用提前向业主申请；利用系统内的工厂风提供压缩空气；引汽点考虑利用装置外引入装置的蒸汽总线。
冲洗用水量以每小时50立左右为准。
五、试压、吹扫、清洗的目的、要求及原则
（一）试压、吹扫、清洗的目的及工序
试压的目的是为了检验设备、管线的强度是否达到设计及使用的要求，检查设备、管线的质量是否符合安全生产的需求，发现存在的隐患，及时解决问题。
吹扫、清洗的目的是为了清除设备、管线内的杂物、脏物，贯通各设备、管线，保证开车时各系统的畅通；检查管线的质量是否符合安全生产的需求，及时解决问题，清除存在的隐患，为实现试车投产顺利、安全无事故打下坚实的基础。
施工工序：
首先进行水压强度试验，再进行空气吹扫、水冲洗、蒸汽吹扫、管道验收。
（二）试压的要求及原则
1、管道安装完毕，管道内洁、无损检测、热处理、PMI合格后，方可进行压力试验。
系统试压建立以压力等级相同或相近、管道介质相同的管线连成网络系统，各施工队负责本区域内的管道封闭、隔离，以及安装临时试压设施。
工艺管道原则压力相同、材料相同，位置接近的管线可串联试压，但长度不宜超过1000米，厚壁管线单根试压，直径DN大于300mm管线单根试压。
2、试压前应充分做好各项准备工作，按工艺流程对设备、管线进行认真详细的检查，同时做好如下几项工作：
（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸或者变更全部完成，安装质量合格。
（2）焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
（3）管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。
（4）待试管道与无关系统已用盲板隔开。
（5）关闭好所有安全阀的切断阀，或者拆下安全阀。
（6）关闭一次表引线阀，拆除所有流量孔板、限流孔板、爆破板、过滤网、转子流量计、调节阀；关闭玻璃板液位计切断阀（注：
蝶阀可不拆）。
（7）改好流程，关闭无关的连通阀。
相同压力等级管道相互串连，设备串连。
（8）申请的试压用水管线中的水源必须清洁、压力大于0.8MPa、流量满足使用要求。
压力试验用水需提前向IPMT申请。
水中氯离子含量不超过25mg/L。
（9）压力表经校验，且在周检期内，精度大于等于1.5级，每种规格的压力表准备4块（表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍）。
（10）按试验的要求，充水后管线强度不够的，必须用临时支撑或者其他方法进行加固。
（11）对施工人员进行技术交底。
3、管线、设备试验前，注清洁水时利用最高处的仪表口或放空口将内部的空气排尽。
引水时注意检查流程，防止串水。
4、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力不得低于0.4MPa。
5、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力以最高点的压力为准，注意最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
6、对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。
7、液压试验升压须缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，由专人负责看护，按规定严格控制好试验压力，防止超压，以免损坏设备、管线；然后检查法兰、人孔、堵头、管件、焊缝等处。
若无漏痕、无压降、无裂痕、无可见变形即为合格。
8、试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时缓慢放压，注意防止形成负压，要考虑到反冲力作用及安全环保要求，并注意按照相关的规定排放到指定位置，不得随地排放。
9、当试验过程中发现泄漏时，严禁带压处理。
应首先降压，待缺陷消除后，再重新进行试验，直至合格。
不合格部位做好标记，做记录，及时处理，合格后泄去压力，放掉存水，打开安全阀切断阀。
10、气压试验的规定：
（1）承受内压钢管及有色金属管的试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道试验压力为0.2MPa。
（2）对本装置，除一些地下管线（设计压力小于等于1.0MPa）因试压用水排放等原因需用气压试验代替液压试验外，其它的所有管道不进行气压试验，但对可燃流体管道进行泄漏性试验。
（3）气压试验时注意控制气体的温度，严禁使试验温度接近接近金属的脆性转变温度。
（4）试验前，需用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。
（5）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂（肥皂水）检查无泄漏即为合格。
11、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
对本装置内的可燃流体管道作泄漏性试验，按下列规定：
（1）泄漏性试验在压力试验合格后由建设单位组织进行，采用空气为试验介质。
（2）泄露性试验压力为设计压力。
（3）泄漏性试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂（肥皂水）检验不泄漏为合格。
（4）泄露性试验可结合试车工作一并进行。
12、试压过程中每条管线、每台设备有专人负责，记录齐全，试压人员签字。
（三）吹扫、清洗的要求及原则
1、管道在压力试验合格后，系统吹洗建立以较大的设备的连接管线、压力等级相同或相近、管道介质相同的管线连成网络系统，各施工队负责本区域内的管道封闭、隔离，安装临时吹洗设施，选择适当的设备作为贮压设备以保证吹洗的方便、连续。
2、吹洗方法根据对管道的使用要求、工作介质和管道内表面的脏污程度确定。
对于公称直径为DN1800火炬气管线的水平段，主要采用人工清理；对液体管道采用水冲洗；对气体管道采用空气吹扫，仪表管线采用空气吹扫，蒸汽管道以蒸汽吹扫，热力管道也可以用蒸汽吹扫；对中压氧气管线、产品丁二烯管线按照相应的要求分别作脱脂和化学清洗。
3、因现场风大、尘土暴，对已经吹扫完毕的设备、管道立即封闭，严禁敞口。
对已经吹扫完毕的管道、不允许吹扫的管道和设备用盲板与吹洗系统隔离。
引风、引水、引蒸汽时应注意检查流程，防止串汽、串风、串水。
4、管道吹洗前，将管线上所有的孔板、法兰连接的调节阀、重要的或者有特殊规定的阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施。
5、吹洗按照主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹扫时应做到认真、细致、全面彻底，不留死角，所有备用泵、连通副线、支线、管道的排水支管都要吹扫干净。
清洗前用冲洗水浸泡管道，以便于管内脏物剥离管壁。
设备、管线吹洗后严防重新污染，吹洗出的脏物，不得进入已合格的设备、管道。
6、吹洗前检验管道支吊架的牢固程度，强度不够的予以加固。
尤其注意用水清洗时大管线支架的强度，考虑到吹洗时的反冲力的作用。
7、吹扫时设置禁区，非工作人员禁止入内。
8、清洗排放的脏液不得污染环境，引入到附近的地漏、地沟或者雨水排水井内，严禁随地排放。
排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积的60%。
排水时，控制流速，不得过大，防止形成负压。
9、引蒸汽时要注意排凝，并缓慢给汽，防止水击，损坏设备；引风时也要注意排凝，防止水击。
蒸汽吹扫时，要注意放气时距离太近可能对工作人员造成伤害，管道上及其附近不得放置易燃物（乙炔、丙烯等），蒸汽不得进入反应器内。
10、管道吹洗合格并复位后，注意不得再进行影响管内清洁的其他作业。
管道复位时，由施工单位会同监理（建设）单位共同检查，并按照相应的要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录”。
11、吹扫各条管线时，应尽量将杂物吹扫干净，但不得向容器内吹扫，吹扫时管线与机泵、容器、塔器连接法兰应全部拆开用石棉板或铁板隔开。
吹扫过程中管线的阀门应经常打开、关闭以便将死角内的杂物吹出；对于水平安装的阀门，阀门槽内容易掉入焊渣、石块等硬物，不能将阀门完全关死，以免卡坏阀板，顶弯丝杆。
12、冲洗管道用水提前提出申请。
冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不超过25mg/L。
13、冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
14、如管道经水冲洗合格暂不运行，须将水排净，并及时吹干。
15、吹扫利用装置内的系统提供空气，或者用装置内的塔器预先蓄气，进行间断性的吹扫。
吹扫压力小于容器和管道的设计压力，流速不小于20m/s，吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
吹扫聚乙烯制作的燃气管道时，空气的温度不超过40℃。
利用压缩空气吹扫时，每一次扫口的时间一般不少于10～15min，对清洁程度要求高的管线不少于30min。
16、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或刷白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。
17、为蒸汽吹扫安设的临时管道必须保证焊接、安装质量，以免漏气伤人。
18、蒸汽管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。
蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，同时检查管道热位移。
恒温1小时后，即可开始吹扫。
19、蒸汽吹扫按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。
吹扫时采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
20、蒸汽管道可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，即为合格。
高压蒸汽管道检查，连续两次更换装入排气管内的铝靶板（靶板宽为排气管内径的8～15%，长度略大于管内径，表面应光滑）进行检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于8～10点，且每点不大于0.8～1.0mm，即为合格（视靶板大小而定）。
22、吹洗过程中每条管线、每台设备有专人负责，记录齐全，吹洗人员签字。
23、对不锈钢管道进行化学清洗时，必须注意与无关设备隔离，操作人员穿着专用防护服、佩戴目镜等。
24、化学清洗合格的管道，如不投入运行，需进行封闭保护。
化学清洗后的废液处理和排放需符合环境保护的规定。
25、对如氧气管道内表面等不允许存在油脂的管道，应进行化学脱脂处理，以避免管内介质与管内残留的油脂接触，发生燃爆事故或影响物料纯度。
六、试压前准备
1）试验时应有经确认的试压包及批准的试压方案。
2）操作人员技术交底完毕。
3）试压前的各项条件经过检查确认，主要包括：
管道组成件安装完毕、正确；阀门、法兰、螺栓、垫片安装正确；支、吊架安装正确；焊缝焊接工作记录齐全；焊缝外观检验合格；管道清洁度合格；无损检测合格；热处理合格；合金钢管道组成件标记清楚；PMI材料验证合格；安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离；高点放空、低点排液设置完善。
4）试验用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
5）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块。
6）试验前应将不能参与试验的其它系统、仪表及管道附件等加以隔离或拆除。
加置盲板或临时短管，并将该部位做明显标记和记录。
7）通知IPMT、OPMT、监理、质检站到场检验。
七、试压清洗工艺流程
八、关键工序、重要工序的实施措施
1、试压条件确认
1.1试压系统安装技术条件确认：
1）管道系统全部按设计文件安装完毕且正确无误；
2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，坚固程度、焊接质量合格；
3）焊缝及其他需要进行检查的部位裸露，无隐蔽；
4）焊接及热处理工作已全部完成；
5）无损检测合格；
6）管道材料材料标识明显清楚；
1.2试压系统安装技术资料确认：
1）管道组成件、焊材有制造厂证明文件；
2）管道组成件、焊材有校验性检查或试验记录；
3）管道系统隐蔽工程记录完整；
4）单线图焊缝标识正确；
5）无损检测报告齐全；
6）焊接接头热处理记录及硬度试验报告完整；
7）设计变更及材料代用文件齐全；
8）使用公式：
Pt=KP[σ]1/[σ]2，Pt试验压力，K试验系数（常温1.5），P设计压力，[σ]1试验温度下管材的许用应力，[σ]2设计温度下管材的许用应力。
9）原则上压力相同、材质相同、位置接近的管线可以串联试压，但长度不能超过1000m；厚壁管线单根试压，DN＞300mm管线单根试压。
2、试压前准备
1）试验时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；
2）试验用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
3）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；
4）试验前应将不能参与试验的其它系统、仪表及管道附件等加以隔离或拆除。
加置盲板或临时短管，并将该部位做明显标记和记录。
3、系统试验
3.1总体要求
1）在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件；
2）试验过程中有泄漏时，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验；
3）管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求；
4）管道系统试验完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试验记录；
5）系统试验应在24小时之前，按照质量控制点的要求通知建设或监理单位共同检查确认；
6）重要管线的系统试压（停检点）应提前24小时通知质量监督站检查确认。
3.2水压试验
1）压力试验介质为洁净水，系统试压前应先将管道内的铁锈等杂物冲洗干净，注水时应将空气排净；
2）不锈钢管道液压试验时，试验介质采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25mg/L，试验完毕后应将水吹除干净；
3）水压试验压力应按施工图纸中“管道表”中规定的值进行。
4）水压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：
碳素钢管道5℃，合金钢管道15℃以上。
强度试验时升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏和目测无变形为合格；
5）水压试验合格后应缓慢降压，放水时应先打开最高点排气阀，使之与大气相连，防止出现负压，排水时应将系统内积水排尽；
6）当管道系统卸压后有积水而无法排净时，可用压缩空气进行吹干。
3.3气压试验
3.3.1管道系统压力试验应以液体进行，液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并由经施工单位技术总负责人批准的安全措施：
1）公称直径≤300㎜、试验压力≤1.6Mpa的管道系统；
2）公称直径＞300㎜、试验压力≤0.6Mpa的管道系统；
3）脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验；
4）不符合1、2条的管道系统必须用气压试验代替时，其所有焊接接头应经无损检测合格；
3.3.2气体压力试验介质应为洁净的空气或氮气，预试验压力应根据气体压力试验的大小，在0.1～0.5Mpa的范围内选取；
3.3.3气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度；
3.3.4试验压力应按施工图纸中“管道表”中规定的值进行；
3.3.5气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，稳压3分钟，未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，涂刷肥皂液或其它中性液体于所有焊缝、密封面、阀门填料等处，以无泄露稳压30min不降压为严密性试验合格；
3.3.6在停压时间内，每道焊缝，密封口涂刷肥皂液不少于两次，并应由专人负责；
3.3.7气压系统泄压口应根据现场实际选择安全处，泄压速度应缓慢，排放口应牢固可靠，能承受反冲力的作用；
3.4试压完毕后，应及时填写管道试压记录，并由施工单位、总包单位、监理单位、建设单位会签。
4、系统吹扫（清洗）
4.1系统吹扫应在压力试验合格后进行；
4.2DN≥600㎜的管道，人工进行清扫，DN＜600㎜的管道，用洁净水、空气、蒸汽进行冲洗或吹扫,管道吹扫分类及吹扫方式如下：
人工清扫
空气吹扫
蒸汽吹扫
水冲洗
管径≥600mm
管径＜600mm的管道
物料管线
空气管线
蒸汽管线
循环水、冷却水
脱盐水、冷凝水等
4.3管道系统吹扫前应符合下列要求：
4.3.1系统内的仪表件拆除，并妥善保管，其它阀门可开启至全开位置。
4.3.2不参与系统吹扫的管道系统，应与吹扫系统隔离；
4.3.3管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固；
4.4吹扫压力不得超过管道系统的设计压力；
4.5管道系统水冲洗时，应以最大流速进行，流速不得小于1.5m/s；
4.6水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以入口的水色和透明度一致为合格；
4.7冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L；
4.8管道系统压缩空气吹扫时，应进行间歇性吹扫，吹扫应以最大流量进行，其气体流速不应低于20m/s，吹扫次数不应少于3次，每次持续时间不少于15分钟，吹扫时应用手锤敲打管道上焊缝处，弯管处，不锈钢管应用木锤进行敲打；
4.9用蒸汽吹扫的管道，要安装临时排放管，其直径不小于蒸汽管道，排放口设置应考虑安全，严禁在人行道上排放；
4.10低压蒸汽管道支管到蒸汽分配盘内第一阀门处为吹扫口，冷凝液管到疏水器盘上第一个阀门为吹扫口；
4.11吹扫口对面的法兰，要用钢板遮挡，以保护其法兰密封面；
4.12蒸汽吹扫时，应缓慢打开阀门升温暖管，并应打开疏水器前的阀门，要保证1小时以上充分暖管再进行吹扫，冷却-暖管-吹扫，至少三次，吹程扫序与压缩空气吹扫相同；
4.13无论是任何吹扫，若发现管内存在大块异物时，应及时停吹，处理后再吹除，以免损坏管线上的阀门；
4.14吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境；
4.15空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格；
4.16蒸汽吹扫时，应根据蒸汽压力在排气管口设置铜质靶板或铝质靶板，铜质靶板表面上无铁锈、污物或铝质靶板上痕迹小于φ0.6mm、痕深小于0.5mm、粒数少于1个／cm2，且合格次数连续不得少于两次为合格。
4.17清洗、吹扫合格后必须做好详细纪录，并应经建设和监理单位的确认。
九、质量保证措施
1、质量保证体系的组成
2、施工质量保证措施
1）严格遵守国家相关工程质量规范、标准。
采用正确的施工技术和方法以保证施工质量，定期检查施工质量以排除质量隐患。
与监理公司紧密配合，共同抓好施工质量，满足业主要求；
2）项目经理是工程质量的总负责人，质量负责人是日常质量管理工作的主要负责人，负责现场的工程质量管理，各部门的施工生产主要负责人是质量负责人，在布置岗位、调整分工的同时还要下达工作质量要求，明确质量责任，做到质保体系和工作机构一体化，保证质保体系与施工活动有效地同步运转；
3）质保工程师作为整个工程的质量管理的核心，管理着各专职工程师、现场检查员以及项目部的技术数据中心，指导并督促各施工阶段工艺卡的下发和回收，保证质量管理上下协调一致；
4）加强质量检查职能，按照公司ISO9001:
2000质量保证体系程序文件的要求，建立工程施工质量检查验收制度。
对原材料、配件进行验收，对工序交接、隐蔽工程、试压试验等关键部位进行检查验收，并有见证资料。
加强质量否决制度，对有质量问题的部位，检查员及时签发返修通知书，限期整改；
5）施工过程中，严格执行“三级检查制度”即施工班组做好自检，班组间或工序间进行互检，各专职质控人员进行专检。
此外，专职质检员对各道工序将采取“三检制”，即首检、巡检和终检。
专业技术人员和专职质检员应深入现场，巡回检查，指导和监督施工工艺纪律的实施。
并对停点和控制点进行认真的检查，验收并签证，以确保施工质量；
6）由质量负责人下发质量控制点，检查人员要在每一个控制点进行停点检查；
7）项目经理部设有焊接检查员、安装检查员、测量员等，所有以上质量控制人员在现场各把自己的质量关，出现质量问题及时处理，搜集各阶段的质量资料，做好过程管理工作，质量管理阶段以防患于未然为原则；
8）
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