埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术.docx
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埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术
目次
l总那么
2防腐层品级与结构
3材料
环氧煤沥青涂料
玻璃布
材料验收，
4施工技术要求
预备工作
漆料配制
涂底漆
打腻子
涂面漆和缠玻璃布
5防腐层查验及修补
一样要求，
外观检查
厚度检查
漏点检查
粘结力检查
标志与记录
6贮存及运输
7补口及补伤
补口
补伤
8下沟及回填
99 完工资料
附录A环氧煤沥青防腐层工频电气强度实验方式
附录B环氧煤沥青防腐层体积电阻率实验方式
附录C环氧煤沥青防腐层吸水率实验方式
附录D环氧煤沥青防腐层耐油性实验方式
附录E环氧煤沥青防腐层耐滚水实验方式
附录F本标准用词说明
附加说明
附件埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准条文说明
1总那么
为正确利用环氧煤沥青涂料，保证环氧煤沥青防腐层的工程质量，特制定本标准。
本标准适用于输送介质温度不超过110℃的埋地钢质管道外壁环氧煤沥青防腐层的设计、施工及验收。
钢制储罐采纳环氧煤沥青防腐层时，可参照执行。
埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层的设计与施工，除执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准（标准）的规定。
引用标准
GB／T1408--1989固体绝缘材料工频电气强度实验方式
GB／T1410--1989固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式
GB／T1720--1979漆膜附着力测定法
GB／T1723--1993涂料粘度测定法
GB／T1724--1973涂料细度测定法
GB／T1725--1979涂料固体含量测定法
GB／T1728--1979漆膜、腻子膜干燥时刻测定法
GB／T1730--1993漆膜硬度测定法摆杆阻尼实验
GB／T1731--1993漆膜柔韧性测定法
GB／T1732--1993漆膜耐冲击测定法
GB／T1738--1979绝缘漆漆膜吸水率测定法
GB／T1763--1979漆膜耐化学试剂性测定法
GB3186--1982涂料产品的取样
SYJ3749管道防腐层阴极剥离实验方式
SYJ4149管道防腐涂料与金属粘结的剪切强度实验方式
SY0063--92管道防腐层检漏实验方式
SYJ4001--90长输管道线路工程施工及验收标准
SYJ4007—86涂装前钢材表面处置标准
JISK5664--1983煤焦油环氧树脂涂料
ANSI／AWWAG210-78钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准
2防腐层品级与结构
为适应不同侵蚀环境对防腐层的要求，环氧煤沥青防腐层分为一般级、增强级、特增强级三个品级。
其结构由一层底漆和多层面漆组成，面漆层间可加玻璃布增强。
防腐层的品级与结构见表。
防腐层品级与结构表
等级
结构
干膜厚度（mm）
普通级
底漆—面漆—面漆—面漆
≥
加强级
底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆
≥
特加强级
底漆—面漆—面漆，玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆-面漆
≥
注；“面漆、玻璃布、面漆”应持续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。
在侵蚀环境恶劣或用户要求的情形下，防腐层可适当增加面漆层数。
3材料
环氧煤沥青涂料
环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的甲组分加乙组分（固化剂）、面漆的甲组分加乙组分（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套利用。
环氧煤沥青涂料的技术指标应符合表—一、表—2
及表—3的规定。
甲组分技术指标表—1
序
号
项目
指标
试验方法
底漆
面漆
1
粘度（涂-4粘度计.
25℃±1℃）（s）
常温型
60～100
80～150①
GB／T1723—1993
低温型
40～80
50～120
2
细度（
m）
≤80
≤80
GB／T1724—1979
3
固体含量（%）
常温型
≥70
≥30
GB／T1725—1979
低温型
≥75
-
注：
①厚浆型涂料面漆粘度大干150s时。
应成立相应的粘度测量方式。
进厂的每批涂料应提供表—1的1～2项及表—2的l～5项规定的数据。
在涂料配方调整，原材料或生产工艺有重大变更时，应提供表—一、表—2和表—3规定的全套数据。
漆膜技术指标表-2
序号
项目
指标
试验方法
底漆
面漆
1
干燥时间
（25℃±1℃）（h）
表
干
常温型
≤1
≤4
GB／T1728——1979
低温型
≤
≤3
实
干
常温型
≤6
≤16
低温型
≤3
≤8
2
颜色及外观
红棕色，
无光
黑色，
有光
目测
3
附着力（级）
l
1
GB／T1720——1979
4
柔韧性（mm）
≤2
≤2
GB／T1731—1993
5
耐冲击（cm）
≥50
≥50
GB／T1732—1993
6
硬度
≥O、4
≥
GB／T1730—1993
7
耐化学试剂性
10％H2SO4
（室温3d）
漆膜完整、不脱落
GB／T1763—1979①
10％NaOH
（室温，3d）
漆膜无变化
30％NaCl
（室温，3d）
漆膜无变化
注：
①漆膜应先按《管道防腐层检漏实验方式》的方式A进行湿海绵低压检漏。
无漏点试件方可进行实验。
防腐层技术指标表—3
序号
项目
指标
试验方法
1
剪切粘结强度（MPa）
≥4
SYJ41—89
2
阴极剥离（级）
1～3
SYJ37-89
3
工频电气强度（
MV／m）
≥20
本标准附录A
4
体积电阻率（Ω·m）
≥l×1010
本标准附录B
5
吸水率
（25℃.24h）（％）
≤
本标准附录C
6
耐油性（煤油.室温.7d）
通过
本标准附录D
7
耐沸水性（24h）
通过
本标准附录E
玻璃布
采纳玻璃布作防腐层增强基布时，宜选用经纬密度为（10×10）根／cm2、厚度为～、中碱（碱量不超过12％）、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷.
不同管径适宜的玻璃布宽度见表。
玻璃布宽度表
管径（DN）（mm）
≤250
250～500
≥500
布宽（mm）
100～250
400
5OO
材料验收
底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供给。
涂料应有包括厂名、生产日期，寄存期限等内容完整的商品标志、产品利用说明书及质量合格证、不然应拒收。
涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的利用期、涂敷利用方式、参考用量、运输及贮存进程的注意事项等。
涂料应按《涂料产品的取样》规定的取样数量进行抽查，质量符合本标准第条的规定为合格.如不合格，应从头抽查，取样数量加倍。
如仍不合格，那么该批涂料为不合格，应拒收。
涂料贮存期应不小于1年。
用户应按产品说明书所要求的条件贮存，并在贮存期内利用。
超过贮存期的涂料应按本标准第条的规定从头检查，符合要求时方可利用。
玻璃布应有生产厂名、出厂日期，产品说明书及质量合格匠，不然应拒收。
玻璃布应按产品说明书和采购合同验收，一样情形应符合本标准第条和第条的规定。
4施工技术要求
预备工作
钢管应逐根进行外观检查和测量.钢管弯曲度应小于％钢管长度，椭圆度应小于或等于％钢管外径。
钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先依照《涂装前钢材表面处置标准》规定的清洗方式处置。
按《涂装前钢材表面处置标准》规定的喷（抛）射除锈方式和磨料要求，对钢管表面进行喷（抛）射除锈。
表面处置最低要求应达到工业级（Sa2级），表面粗糙度宜在40～50
m。
钢管表面处置后，其表面的尘埃应清除于净。
焊缝应处置至无焊瘤、无棱角、无毛刺。
施工环境温度在15℃以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度在-8～15℃时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。
施工时，钢表面温度应高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80％.雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。
玻璃布的包装应有防潮方法，寄存时注意防潮。
受潮的玻璃布应烘干后利用。
漆料配制
底漆和面漆在利用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得利用。
由专人按产品利用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。
利用前，应静置熟化15～30min，熟化时刻视温度的高低而缩短或延长。
刚开桶的底漆和面漆，不该加稀释剂。
.配好的漆料，在必要时可加入少于5％（m／n，）的稀释剂。
超过利用期的漆料严禁利用。
涂底漆
钢管表面预处置合格后，应尽快涂底漆。
当空气湿度过大时，必需当即涂底漆。
钢管两头各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不该小于25
。
底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不该小于25
。
打腻子
钢管外防腐层采纳玻璃布作增强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝双侧，应抹腻子使其形成滑腻过渡面。
腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不该加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。
涂面漆和缠玻璃布
底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。
要求涂刷均匀，不得漏涂。
.1对一般级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。
.2对增强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
第三道面漆实干后，涂第四道面漆。
也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆，玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。
.3对特增强级防腐层，先按本标准第款规定的步骤进行.待第三道面漆实于后，涂第四道面漆，并当即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。
涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。
当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温.幸免稀释剂急剧蒸发产生针孔。
防腐层的干性检查：
表干——手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；
实干——手指使劲推防腐层不移动；
固化——手指甲使劲刻防腐层不留痕迹。
5防腐层查验及修补
一样要求
应付防腐层进行外观，厚度，漏点和粘结力查验。
外观、厚度、漏点查验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力查验可在实干或固化后进行。
外观检查
防腐管应逐根目测检查。
无玻璃布的一般级防腐层，表面应呈现平整，滑腻的漆膜状，对缺点处应在固化前补涂面漆至符合要求。
有玻璃布的增强级和特增强级防腐层，要求表面干整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。
对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。
厚度检查
用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表的规定为合格。
防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根）。
测管两头和中间共3个截面，每一个截面测上、下、左、右共4点，符合表的规定为合格；假设不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，那么全数为不合格。
对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。
漏点检查
应采纳电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
检漏电压为：
一般级：
2000V；增强级：
2500V；特增强级：
3000V。
也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。
在持续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次.检查时，探头应接触防腐层表面，以约／s的速度移动。
应付漏点补涂。
将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。
固化后应再次进行漏点检查。
粘结力检查
一般级防腐层应符合以下规定：
.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45º的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。
.2符合以下条件之一以为防腐层粘结力合格：
（1）实干后只能在刀尖作用途被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不显现成片挑起或层间剥离的情形；
（2）固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不显现成片挑起或层间剥离的情形。
增强级和特增强级防腐层应符合以下规定：
.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约l00mm、夹角45º～60º的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
.2符合以下条件之一以为防腐层粘结力合格：
（1）实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；
（2）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。
防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根），每根随机抽查1点。
如符合本标准第条或第条的规定，那么该组的粘结力检查合格；如不合格，那么在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，那么该组全数为不合格。
粘结力不合格的防腐管，不许诺补涂处置，应铲掉全数防腐层并按本标准第4章的规定从头施工。
标志与记录
查验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志：
（1）执行标准号；
（2）钢管材质及规格；
（3）防腐层品级；
（4）防腐层涂敷日期；
（5）用户要求作的补充标志.
对各项查验及修补情形应列表记录，对重大问题应作文字论述。
6贮存及运输
防腐管应按防腐层品级分类堆放。
堆放时应采纳宽度不小于150mm的垫木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采纳软垫隔离，垫具间距为4m。
防腐层必需固化后才能叠放，其层数应符合表的规定。
防腐管堆放层数表
直径（DN）（mm）
最大堆放层数
≤200
10
200～300
7
300～400
6
400～500
5
500～600
4
600～800
3
>800
2
未固化的防腐管不该装运。
防腐管的装卸、运输应符合《长输管道线路工程施工及验收标准》的规定。
防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时刻不宜超过2个月。
7补口及补伤
补口
防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，避免焊渣飞溅烫坏防腐层。
防腐管线补口利用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。
补口部位的表面预处置应符合本标准第条的规定，如不具有喷（抛）射除锈条件，经用户同意后，可按《涂装前钢材表面处置标准》的规定方式，用动力工具除锈至St3级。
焊缝应处置至符合本标准第条的规定。
补口时应付管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。
防腐层涂敷方式应符合本标准第～节的规定。
补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于l00mm。
补口处防腐层固化后，按奉标准第～节的规定进行质量查验和缺点处置，其中厚度只测一个截面的4个点。
经用户同意，能够利用辐射交联热收缩套（带）进行补口，并执行相应的施工及验收标准。
补伤
防腐管线补伤利用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。
将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及周围的防腐层。
对破损处已袒露的钢表面，宜喷（抛）射除锈至工业级（Sa2级）。
当条件不具有时，经用户同意，可用动力工具除锈至St3级。
将表面尘埃打扫干净，按本标准第～节规定的顺序和方式涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mm。
当防腐层破损面积较大时，应按补口方式处置。
补伤处防腐层固化后，按本标准第—节的规定进行质量查验，其中厚度只测1个点。
8下沟及回填
现场施工的防腐管应在防腐层固化后方能下沟。
下沟前应依照防腐层品级，按本标准第节的规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发觉损伤必需修补合格。
防腐管下沟、回填进程的爱惜应符合《长输管道线路工程施工及验收标准》的有关规定。
管沟回填后，应按《长输管道线路工程施工及验收标准》的规定，利用低频信号检漏仪检查漏点及对漏点处进行处置。
9完工资料
防腐施工终止后，施工单位对用户应提供以下文件：
（1）防腐管出厂合格证及质量查验报告；
（2）涂料和玻璃布出厂合格证及查验报告；
（3）补口施工记录及查验报告；
（4）补伤记录及查验报告；
（5）建设单位所需的其他有关资料。
附录A环氧煤沥青防腐层工频电气
强度实验方式
本方式等效采纳《固体绝缘材料工频电气强度实验方式》，适用于环氧煤沥青防腐层的工频电气强度实验。
方式概述
持续均匀升压对环氧煤沥青防腐层试件施加工频电压至击穿，击穿电压值与经受外施电压两电极间防腐层的平均厚度值之商为电气强度（MV／m）。
试件制备
试件尺寸：
钢板：
100mm×100mm,厚度不小于1mm，平整，无裂纹。
防腐层厚度：
符合本标准表的规定。
制备方式：
用砂布打磨钢板至见金属光泽，用无水乙醇擦净。
试件的防腐层结构和涂敷工艺按本标准执行，要求防腐层外观平整，厚度均匀，无缺点。
每组试件很多于5个。
电极
电极材料为黄铜或不锈钢。
试件与电极配置见图单位：
mm）。
仪器设备
仪器设备包括：
（1）高压实验设备：
应符合《固体绝缘材料工频电气强度实验方式》中第5章的要求；
（2）电火花检漏仪：
检漏电压～3kV；
（3）磁性测厚仪：
量程0～2mm，精度为读值的5％。
实验步骤
实验条件：
环境温度为23℃±2℃，相对湿度为50％±5％。
实验检漏：
防腐层固化后，用电火花检漏仪检漏，检漏电压按本标准第条的规定执行，无缺点的试件方可利用。
实验步骤：
按《固体绝缘材料工频电气强度实验方式》第7章规定的实验步骤进行。
实验结果
工频电气强度计算；
Eb=Ub／t（）
式中Eb——工频电气强度，MV／m；
Ub——工频击穿电压，MV；
t——防腐层厚度，m。
以每组试件5个计算结果的算术平均值作为电气强度。
如有任一个计算结果超过平均值15％，应再做一组试件，然后以10个计算结果的平均值作为电气强度。
附录B环氧煤沥青防腐层体积
电阻率实验方式
本方式等效采纳《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式》，适用于环氧煤沥青防腐层体积电阻率实验。
方式概述
对环氧煤沥青防腐层试件施加直流电压，测定体积电阻，计算出体积电阻率。
试件制备
试件尺寸及制备方式同本标准附录A的第～条。
每组试件很多于3个。
电极
电极尺寸：
电极为三电极系统，其尺寸应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式》中第节的规定。
电极材料及技术要求应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式》第7章的有关规定。
试件配置：
试件与电极配置见图。
仪器设备
高阻计：
应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式》第5章的规定。
电火花检漏仪：
检漏电压～3kV。
磁性测厚仪：
量程0～2mm，精度为读数的5％。
电源：
应符合《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式》第4章的规定。
实验步骤
实验条件：
环境温度23℃±2℃，相对湿度50％±5％。
试件的检漏方式同本标准附录A的第条。
实验按《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率实验方式》第九、10、11章规定的步骤进行。
实验结果
体积电阻率计算：
—1）
式中
——体积电阻率，Ω·m；
——体积电阻，Ω；
——防腐层厚度，m；
——测量电极的有效面积，m2。
式中
——测量电极直径，m；
——测量电极与爱惜电极间隙宽度，m。
实验结果取每组实验数值的几何平均值，用科学计数法表示，取二位有效数字。
附录C环氧煤沥青防腐层
吸水率实验方式
本方式等效采纳《绝缘漆漆膜吸水率测定法》，适用于环氧煤沥青防腐层吸水率实验，
方式概述
将试件浸入维持必然温度的蒸馏水中，通过一按时刻后，以其质量增加的百分数表示试件的吸水率。
仪器设备
仪器设备包括：
（1）天平：
感量；
（2）鼓风干燥箱：
100℃±l℃；
（3）恒温水浴：
25℃±1℃；
（4）浸泡槽；
（5）干燥器。
试件制备
底板选用马口铁，120mm×50mm，厚～。
底板用砂布打磨，无水乙醇清洗，在干燥箱内100℃±l℃恒温30min，放入干燥器内30min，称量。
试件的防腐层结构和涂敷工艺应符合本标准相应规定。
试件中的玻璃布四边应距底板边缘5mm，并用面漆封边。
试件表面应清洁，平整、滑腻，
涂敷好的试件室温放置24h，在干燥箱内100℃±1℃恒温30min，放人干燥器内30min，称量。
每组试件很多于3个。
实验步骤
将试件垂直地全数浸入蒸馏水内，其表面不该有气泡。
试件之间和试件容器壁之间不该接触。
在25℃+1℃浸泡24h。
将试件用镊子掏出，迅速用滤纸吸干防腐层表面水分。
当即称量，每块试件从水中掏出到称量完毕的时刻不得超过2min。
实验结果
防腐层吸水率按式计算。
式中
——防腐层吸水率，％；
——底板质量，
；
——浸泡前试件质量，
；
——浸泡后试件质量，
。
以三次测定的算术平均值作为实验结果，取二位有效数字。
平行实验结果之差不该大于平均值的20％。
附录D环氧煤沥青防腐层
耐油性实验方式
本方式等效采纳《煤焦油环氧树脂涂料》的第5.15节，适用于环氧煤沥青防腐层的耐油性实验。
方式概述
将防腐层已充分固化的试件在煤油中室温浸泡7小检查防腐层外观，判定其耐油性。
试件制备
钢试板：
碳钢板；150mm×70mm×1mm，3片。
用砂布打磨钢试板至见金属光泽，用无水乙醇擦净。
在室温条件下，在钢试板单面涂刷面漆2遍，距离24h，耗漆量2ml／100cm2。
24h后在试片周围涂面漆封边至少3遍，封边宽度5mm以上，放置6d。
用低压湿海绵检漏仪检漏或用电火花检漏仪1000V检漏，应无漏点。
实验步骤
将3片试件垂直全数浸入装有灯用煤油的实验槽内，试件之间及与槽壁均不该接触，实验槽加盖密封，20℃±5℃浸泡7d。
掏出试件，目测观看防腐层转变情形。
实验结果
3片试件中至少有2片漆膜不显现皱褶、破裂、溶胀或脱落，以为耐油性实验通过。
附录E环氧煤沥青防腐层
耐滚水实验方式
本方式等效采纳《钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准》的第条，适用于环氧煤沥青防腐层耐滚水实验。
方式概述
将防腐层已充分固化的试件浸入滚水24h，检查防腐层有否起泡或剥离，判定其耐滚水性。
试件制备
钢试板：
碳钢板，100mm×100mm×，2片。
对钢板的一面喷砂处置至近白级（
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