桩板墙施工作业指导书.docx

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桩板墙施工作业指导书

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目录

1、原地面的处理1

2、桩基施工1

3、钢筋及钢筋笼的加工安装3

4、声测管安装4

5、肋柱支架模板施工4

6、桩基（肋柱）混凝土的浇筑5

7、挡土板施工6

8、避免工程质量通病7

9、混凝土工程质量保证措施8

1、原地面的处理

挖孔前，清理原地面，露出桩孔位置所对应的原始地表。

由于坍塌致使原成形路堤松动，在开挖时按不小于1：

0.75的坡比开挖，并每隔2m高度设置带有倒坡不小于2m宽的台阶，坡上的危悬石清理干净，台阶边坡用压路机或挖机料斗筑实。

翻挖出的废料应远运弃方或堆放在距作业面不小于5m的地方，其堆放高度不能超过5m，避免由于堆放不稳产生坍塌或滑动形成安全隐患。

2、桩基施工

按设计图纸进行放样，整平孔口地面。

作好桩区地表截、排水及防渗工作；在雨季施工时，孔口应搭雨棚，孔口地面下0.5m内应将护壁加厚加强，并在地面加筑适当高度的围埂。

备好各项工序所用的机具材料和桩孔内的排水、通风、照明设施。

加强地表的观察和观测，必要时设置观测网及时反馈数据，作好防范工作，防止地表再次沉降、滑坍。

2.1、挖孔

1）应分节开挖桩孔，每节高度宜控制在0.6~2.0m范围内，围岩较松软、破碎或有水时，分节应缩短，分节不应在土石层变化和滑床面处。

由于该段挖孔作业面比较特殊，所以施工人员必须熟悉了解所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层变化，当遇到填料滑动影响到挖孔安全时，应减少每节护壁的长度，以30-50cm为宜，施工期间应认真观测井壁变形，在岩质松软或可能滑动的层面应加密钢筋，并适当加厚护壁。

采用钢筋混凝土护壁，混凝土采用C20混凝土，以增加混凝土的凝固速度。

挖孔时如有渗水，应及时加强孔壁支护，排除渗水或降低地下水位。

2）孔内岩石需爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制药量，并应有专业爆破人员在现场指导。

在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

当开挖面进入倾斜岩层时，临空作业面应凿成水平或台阶状。

孔内爆破后，应先通风排烟15分钟，经检查无毒害气体后，施工人员方可下井继续作业。

3）在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸，平面位置，和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时调整纠正。

4）挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应钻孔探明孔底以下的地质情况经相关人员认可后才能灌注混凝土。

2.2、支护

1）开挖桩孔时应首先做好锁口，锁口厚度为60cm，必须高出地面200-250mm，锁口应比下一节护壁厚30cm。

2）护壁支护宜用就地灌注混凝土，灌注前应清除孔壁上的松动石块和浮土。

3）每两节护壁间的搭接长度不得小于50mm。

为保证护壁的整体性，视挖孔地质情况确定，必须采用Ф10的钢筋均匀布置作为拉结筋，以免脱节下降。

钢筋爬体必须按设计施作。

4）护壁模具在孔内支模时拼装，支撑牢固后才可灌注混凝土，护壁内模拆除根据孔内外温度决定，一般在浇筑混凝土24小时后进行，以保证混凝土达到一定强度，以能挡土和保证孔内作业人员的安全。

5）护壁厚度应符合设计图纸规定，一般厚度为30cm。

6）在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护；当横撑受力变形、破损失效时，孔下作业人员应立即撤离；待变形稳定后采取有效的措施加固，禁止护壁侵入桩截面尺寸，影响下一步工序作业。

3、钢筋及钢筋笼的加工安装

本条作业内容中的相关规定同样适用外露肋柱及预制板施工

1）钢筋笼加工场地尽量靠近桩基的施工现场，应根据设计图纸要求、起重设备能力分段制作，制作时首先对钢筋表面的油渍、漆皮、锈斑杂物清除干净，同时对钢筋的调直、截断、弯折与焊接等性能按照设计图纸和技术规范要求进行。

2）钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时采用直螺纹机械连接，需保证截面积平整同一断面接头数量不得超过设计总量的50%。

3）钢筋笼应分段安装，先对桩孔进行检测，主要检测桩孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋笼安装的障碍物。

当清孔后即可将预制好的钢筋笼一节一节的往下放，钢筋笼安装时对准孔位，尽量竖直、慢放，不允许高起猛落，强行下放，以防碰撞孔壁引起坍孔。

每节钢筋笼的中心轴线务必使其在一条轴线上重合，接头处要进行焊接和绑扎。

4）钢筋笼入孔后应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

4、声测管安装

该桩板墙桩基每根桩基声测管为φ54×1.5mm六根，声测管分别布置在桩基的四个角上和2个宽边的中线处，供超声波检测用，钢管下端用钢板封头，上端露出桩顶30cm，施工时应注意保持钢管顺直，并不得堵塞管道。

声测管接头和底部应均匀密封，不漏浆，确保管道畅通。

声测管必须和加劲钢筋连接在一起。

5、肋柱支架模板施工

1）肋柱立模前必须设置工作塔架，若无万能杆件，则使用刚度和强度足够的钢管，搭设满堂支架。

钢管接地点地基承载力不能小于200Kpa，纵横间距不能大于1.0m，采用腕式扣件连接，并设置剪刀支撑和定位支撑。

2）工作跳板使用载人竹条板或专用脚手板，并与支架连接牢固。

3）模板采用金属钢模，表面平整，宽窄统一，有足够的强度和刚度，其挠度不应超过构件跨度的1/400，面板的变形不应大于1.5mm。

4）模板使用时表面应无污物、砂浆和其它杂物，直接与混凝土接触的模板表面应涂上脱模剂，脱模剂的杂质含量不应大于5%，以保证混凝土的颜色一致。

5）模板之间的连接采用嵌套镙栓。

为防止模板在浇筑混凝土时变形，对侧模板采用钢条拉杆，梅花形布置，间距以1.0m为宜。

6）为保证肋柱的外观质量，在肋柱外露对应的模型仓内密贴保丽层板或镀锌铁皮。

7）模型拆除应在混凝土强度（一般为抗压强度不低于2.5Mpa）达到不损坏表面及棱角的情况下进行。

拆除顺序由上至下，并注意施工安全。

6、桩基（肋柱）混凝土的浇筑

桩基混凝土应连续浇注，不留施工缝，如必须间歇而又超过下层混凝土凝结时间时，应停止浇注，按施工缝处理。

柱身较高时可采取分段浇筑的方式，分段位置不得低于锁扣标高以上1.0米，柱身连接处必须焊接主筋时，焊接长度不得小于30cm。

所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照施工规范的有关规定进行

在肋柱的施工全过程中必须对肋柱进行位移监测，加强预警预报工作，保证施工安全。

1）每个挖孔完成后，从孔底及护壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时，可采用在空气中浇筑混凝土桩的方法。

孔内的混凝土应做到一次连续浇筑完毕。

混凝土浇筑至桩顶后，应将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。

空气中灌注的桩在土质较好，短期无支护不致引起孔壁坍塌时，可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。

2）挖孔桩使用混凝土，所用水泥为普通硅酸盐水泥，初凝时间不早于2.5h，强度等级不低于42.5Mpa；骨料采用机制碎石，最大粒径不应大于导管的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；细集料为中、粗砂，含泥量不大于2%，砂率宜为0.4-0.5；每立方米混凝土水泥用量符合试验要求，实际标号比设计标号高10-15%。

为保证灌注混凝土的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。

3）浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。

自高出向孔内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：

当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落，倾落高度大于10m时，应设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

4）混凝土浇筑应按照分层浇筑，每层厚度不应超过30cm，采用插入式捣固设备，要求移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞钢筋，对每一个振动部位，必须震动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，达到密实状态。

5）当桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即凿除桩头多余混凝土，采用人工凿除桩头混凝土，达到桩顶设计标高。

6）地表以上混凝土浇注完成后，待表面收浆后尽快进行养生，洒水养生应最少保持7天。

气温低于+5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。

7、挡土板施工

1）挡土板为预制钢筋混凝土矩形板，预制时于板两端1/4板长处预留吊装孔，同时作为泄水孔，孔内壁涂抹沥青，预制场设置的规模和配备应结合实际情况而定。

2）挡土板宜平面堆放，其堆积高度不宜超过5块，板块间宜用木材支垫，并应置于设计支点位置，运输过程中应轻搬轻放。

3）挡土板安装时，应竖向起吊，二头挂有绳索，以手牵引，对准柱两侧划好的放样线，将挡土板正确就位，应防止与柱相撞，必要时，在两侧和中间设斜模支承，确保挡土板的稳定。

4）挡土板采取直接搭接柱身的形式，柱、板连接处的间隙用沥青麻絮填塞。

挡土板之间的上下安装缝宜小于10mm，较大时可用砂浆填塞或沥青软木板衬垫。

要求板面平整，外形轮廓清晰，线条顺直，各部尺寸应符合要求。

5）安装挡土板时应做好防排水设施及填筑墙背填料；当土板顶面不齐时，可用砂浆或现浇小石子混凝土作顶面调整层；对于土质松软，地表水丰富地段，挡土板应考虑埋入原地面下1.0米左右。

8、避免工程质量通病

1）桩体砼局部不够密实：

由于一次浇筑过厚，振捣不好、振动器插深不足，少振或漏振等原因造成。

2）砼局部强度不足：

由于粗骨料称量不准，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。

3）钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象：

由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。

8.1、主要安全技术措施

1）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于30mm。

2）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须严格符合设计要求。

3）当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。

防护网随着挖孔深度增加，适当向下设置，在吊桶上下时，井底作业人员必须停止挖土、站在防护网下面，注意安全。

4）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。

5）严禁酒后作业，不准在孔内吸烟和使用明火作业。

需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

6）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

7）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下井作业。

严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。

8.2成品保护

1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。

2）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

3）桩头在强度没有达到5MPA时，不得触动、碾压，以免桩头损坏。

9、混凝土工程质量保证措施

1.原材料质量控制。

把好钢筋、水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。

2.混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。

3.混凝土振捣。

混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。

插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm；插入下层混凝土5-10cm，使上、下层良好结合。

振捣时间一般为20-40秒左右，确保整体振捣密实。

当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：

1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；

2）振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；

3）混凝土表面呈平坦、无气泡；

4）混凝土己将模板边角部位填满充实。

4.要加强对混凝土浇注后的养护利用土工布养护工艺，进行洒水养生。

5.保证混凝土外观质量措施为保证混凝土表面美观，根据施工中可能出现的混凝土表面质量通病及其产生原因，采取一定的预防保证措施和处理措施，通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等几方面着手考虑。

6.加强混凝土的养护，防止出现脱水现象和干缩裂缝混凝土在浇筑终凝后的10～12小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15℃以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。

在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于7天。

此外，在炎热和干燥气候中灌注混凝土还须注意以下几点：

1）混凝土拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通混凝土酌量增加。

2）如用吸水性较强的备料时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。

另外，为了防止混凝土膨胀裂纹的产生，必须严格控制水泥安定性，骨料中不许有杂质。

7.混凝土表面质量通病的防治措施

1）根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。

发现拌合物表面有大量气泡出现时，应减小混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

2）适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。

采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm左右。