桩板墙施工作业指导书.docx

1、桩板墙施工作业指导书桩板墙施工作业指导书目录1、原地面的处理 12、桩基施工 13、钢筋及钢筋笼的加工安装 34、声测管安装 45、肋柱支架模板施工 46、桩基(肋柱)混凝土的浇筑 57、挡土板施工 68、避免工程质量通病 79、混凝土工程质量保证措施 81、原地面的处理挖孔前，清理原地面，露出桩孔位置所对应的原始地表。由于坍塌致使原成形路堤松动，在开挖时按不小于1：0.75的坡比开挖，并每隔2m高度设置带有倒坡不小于2m宽的台阶，坡上的危悬石清理干净，台阶边坡用压路机或挖机料斗筑实。翻挖出的废料应远运弃方或堆放在距作业面不小于5m的地方，其堆放高度不能超过5m，避免由于堆放不稳产生坍塌或滑动

2、形成安全隐患。2、桩基施工按设计图纸进行放样，整平孔口地面。作好桩区地表截、排水及防渗工作；在雨季施工时，孔口应搭雨棚，孔口地面下0.5m内应将护壁加厚加强，并在地面加筑适当高度的围埂。备好各项工序所用的机具材料和桩孔内的排水、通风、照明设施。加强地表的观察和观测，必要时设置观测网及时反馈数据，作好防范工作，防止地表再次沉降、滑坍。2.1、挖孔1)应分节开挖桩孔，每节高度宜控制在0.62.0m范围内，围岩较松软、破碎或有水时，分节应缩短，分节不应在土石层变化和滑床面处。由于该段挖孔作业面比较特殊，所以施工人员必须熟悉了解所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层变化，当遇到填料滑动影响到挖孔安全时

3、，应减少每节护壁的长度，以30-50cm为宜，施工期间应认真观测井壁变形，在岩质松软或可能滑动的层面应加密钢筋，并适当加厚护壁。 采用钢筋混凝土护壁，混凝土采用C20混凝土，以增加混凝土的凝固速度。挖孔时如有渗水，应及时加强孔壁支护，排除渗水或降低地下水位。2)孔内岩石需爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制药量，并应有专业爆破人员在现场指导。在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。当开挖面进入倾斜岩层时，临空作业面应凿成水平或台阶状。孔内爆破后，应先通风排烟15分钟，经检查无毒害气体后，施工人员方可下井继续作业。3)在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸，平面位置，和竖轴线倾斜情况，如有偏差应及时调整

4、纠正。4)挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应钻孔探明孔底以下的地质情况经相关人员认可后才能灌注混凝土。2.2、支护1)开挖桩孔时应首先做好锁口，锁口厚度为60cm，必须高出地面200-250mm，锁口应比下一节护壁厚30cm。2)护壁支护宜用就地灌注混凝土，灌注前应清除孔壁上的松动石块和浮土。3)每两节护壁间的搭接长度不得小于50mm。为保证护壁的整体性，视挖孔地质情况确定，必须采用10的钢筋均匀布置作为拉结筋，以免脱节下降。钢筋爬体必须按设计施作。4)护壁模具在孔内支模时拼装，支撑牢固后才可灌注混凝土，护壁内模拆除根据孔内外温度决定，一般在浇筑混凝土24小时后进

5、行，以保证混凝土达到一定强度，以能挡土和保证孔内作业人员的安全。5)护壁厚度应符合设计图纸规定，一般厚度为30cm。6)在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护；当横撑受力变形、破损失效时，孔下作业人员应立即撤离；待变形稳定后采取有效的措施加固，禁止护壁侵入桩截面尺寸，影响下一步工序作业。3、钢筋及钢筋笼的加工安装本条作业内容中的相关规定同样适用外露肋柱及预制板施工1)钢筋笼加工场地尽量靠近桩基的施工现场，应根据设计图纸要求、起重设备能力分段制作，制作时首先对钢筋表面的油渍、漆皮、锈斑杂物清除干净，同时对钢筋的调直、截断、弯折与焊接等性能按照设计图纸和技术规范要求

6、进行。2)钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时采用直螺纹机械连接，需保证截面积平整同一断面接头数量不得超过设计总量的50%。3)钢筋笼应分段安装，先对桩孔进行检测，主要检测桩孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋笼安装的障碍物。当清孔后即可将预制好的钢筋笼一节一节的往下放，钢筋笼安装时对准孔位，尽量竖直、慢放，不允许高起猛落，强行下放，以防碰撞孔壁引起坍孔。每节钢筋笼的中心轴线务必使其在一条轴线上重合，接头处要进行焊接和绑扎。4)钢筋笼入孔后应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。4、声测管安装该桩板墙桩基每根桩基声测管为541.5mm六根，声测管分别布置在桩基的四个角上和2个宽边的中线处

7、，供超声波检测用，钢管下端用钢板封头，上端露出桩顶30cm，施工时应注意保持钢管顺直，并不得堵塞管道。声测管接头和底部应均匀密封，不漏浆，确保管道畅通。声测管必须和加劲钢筋连接在一起。5、肋柱支架模板施工1)肋柱立模前必须设置工作塔架，若无万能杆件，则使用刚度和强度足够的钢管，搭设满堂支架。钢管接地点地基承载力不能小于200Kpa，纵横间距不能大于1.0m，采用腕式扣件连接，并设置剪刀支撑和定位支撑。2)工作跳板使用载人竹条板或专用脚手板，并与支架连接牢固。3)模板采用金属钢模，表面平整，宽窄统一，有足够的强度和刚度，其挠度不应超过构件跨度的1/400，面板的变形不应大于1.5mm。4)模板使

8、用时表面应无污物、砂浆和其它杂物，直接与混凝土接触的模板表面应涂上脱模剂，脱模剂的杂质含量不应大于5%，以保证混凝土的颜色一致。5)模板之间的连接采用嵌套镙栓。为防止模板在浇筑混凝土时变形，对侧模板采用钢条拉杆，梅花形布置，间距以1.0m为宜。6)为保证肋柱的外观质量，在肋柱外露对应的模型仓内密贴保丽层板或镀锌铁皮。7)模型拆除应在混凝土强度（一般为抗压强度不低于2.5Mpa）达到不损坏表面及棱角的情况下进行。拆除顺序由上至下，并注意施工安全。6、桩基(肋柱)混凝土的浇筑桩基混凝土应连续浇注，不留施工缝，如必须间歇而又超过下层混凝土凝结时间时，应停止浇注，按施工缝处理。柱身较高时可采取分段浇筑

9、的方式，分段位置不得低于锁扣标高以上1.0米，柱身连接处必须焊接主筋时，焊接长度不得小于30cm。所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照施工规范的有关规定进行在肋柱的施工全过程中必须对肋柱进行位移监测，加强预警预报工作，保证施工安全。1)每个挖孔完成后，从孔底及护壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时，可采用在空气中浇筑混凝土桩的方法。孔内的混凝土应做到一次连续浇筑完毕。混凝土浇筑至桩顶后，应将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。空气中灌注的桩在土质较好，短期无支护不致引起孔壁坍塌时，可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。2)挖孔桩使用混凝土，所用水泥为普通硅酸盐水泥，初凝时间不早于2.

10、5h，强度等级不低于42.5Mpa；骨料采用机制碎石，最大粒径不应大于导管的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；细集料为中、粗砂，含泥量不大于2%，砂率宜为0.4-0.5；每立方米混凝土水泥用量符合试验要求，实际标号比设计标号高10-15%。为保证灌注混凝土的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。3)浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。自高出向孔内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落，倾落高度大于10m时，应设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。4)混凝土浇筑应按照

11、分层浇筑，每层厚度不应超过30cm，采用插入式捣固设备，要求移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞钢筋，对每一个振动部位，必须震动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，达到密实状态。5)当桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即凿除桩头多余混凝土，采用人工凿除桩头混凝土，达到桩顶设计标高。6)地表以上混凝土浇注完成后，待表面收浆后尽快进行养生，洒水养生应最少保持7天。气温低于+5时，应覆盖保温，不得洒水养生。7、挡土板施工1)挡土板为预制钢筋混凝土矩形板，预制时于板两端1/4板长处

12、预留吊装孔，同时作为泄水孔，孔内壁涂抹沥青，预制场设置的规模和配备应结合实际情况而定。2) 挡土板宜平面堆放，其堆积高度不宜超过5块，板块间宜用木材支垫，并应置于设计支点位置，运输过程中应轻搬轻放。3) 挡土板安装时，应竖向起吊，二头挂有绳索，以手牵引，对准柱两侧划好的放样线，将挡土板正确就位，应防止与柱相撞，必要时，在两侧和中间设斜模支承，确保挡土板的稳定。4)挡土板采取直接搭接柱身的形式，柱、板连接处的间隙用沥青麻絮填塞。挡土板之间的上下安装缝宜小于10mm，较大时可用砂浆填塞或沥青软木板衬垫。要求板面平整，外形轮廓清晰，线条顺直，各部尺寸应符合要求。5) 安装挡土板时应做好防排水设施及填

13、筑墙背填料；当土板顶面不齐时，可用砂浆或现浇小石子混凝土作顶面调整层；对于土质松软，地表水丰富地段，挡土板应考虑埋入原地面下1.0米左右。 8、避免工程质量通病1)桩体砼局部不够密实：由于一次浇筑过厚，振捣不好、振动器插深不足，少振或漏振等原因造成。2）砼局部强度不足：由于粗骨料称量不准，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。3）钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象：由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。8.1、主要安全技术措施1)挖孔桩的护壁

14、最小厚度应不小于30mm。2)人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须严格符合设计要求。3)当桩孔开挖深度超过5m 时，应在孔底面以上3m 左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度增加，适当向下设置，在吊桶上下时，井底作业人员必须停止挖土、站在防护网下面，注意安全。4)桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。5)严禁酒后作业，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V 以下的安全灯。6)已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。7)凡在孔内抽水之后，必须先将抽水

15、的专用电源切断，作业人员方可下井作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。8.2成品保护1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。2)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。3)桩头在强度没有达到5MPA 时，不得触动、碾压，以免桩头损坏。9、混凝土工程质量保证措施 1.原材料质量控制。把好钢筋、水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。 2.混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。3.混凝土振捣。混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动

16、间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm；插入下层混凝土5-10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为20-40秒左右，确保整体振捣密实。当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：1)混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；2)振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；3)混凝土表面呈平坦、无气泡；4)混凝土己将模板边角部位填满充实。 4.要加强对混凝土浇注后的养护利用土工布养护工艺，进行洒水养生。5.保证混凝土外观质量措施为保证混凝土表面美观，根据施工中可能出现的混凝土表面质量通病及其产生原因，采取一定的预防保证措施和处理措施，通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等几方面着

17、手考虑。 6.加强混凝土的养护，防止出现脱水现象和干缩裂缝混凝土在浇筑终凝后的1012小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使混凝土保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于7天。此外，在炎热和干燥气候中灌注混凝土还须注意以下几点： 1) 混凝土拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通混凝土酌量增加。2) 如用吸水性较强的备料时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。另外，为了防止混凝土膨胀裂纹的产生，必须严格控制水泥安定性，骨料中不许有杂质。7.混凝土表面质量通病的防治措施1)根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现时，应减小混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。2)适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm左右。