桥梁工艺框图.docx
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桥梁工艺框图
表5施工工艺框图及文字说明
第3合同
目录
1、钻孔桩施工工艺框图及文字说明
2、后张法预应力梁施工工艺流程图及文字说明
3、预制梁架设施工工艺框图及文字说明
4、现浇钢筋混凝土预应力箱梁施工工艺流程及文字说明
5、现浇钢筋混凝土箱梁施工工艺流程及文字说明
桥梁钻孔桩施工工艺框图及文字说明（表5－1）
说明
A、施工场地准备
测量放样后对现场进行清理、整平，松、软场地进行夯实或换除软土。
用枕木搭设坚固稳定的工作平台，来保证钻机的稳定。
合理布置施工现场的机械设备、制浆池和储浆池位置、施工方向和顺序，保证工程顺利高效地进行。
B、护筒的加工和埋设
①护筒的加工
护筒由壁厚为6mm的钢板制成，护筒长度2m，护筒直径1.7m~1.8m，大于钻头直径20-30cm。
护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。
②护筒埋设
护筒埋设时，泥浆溢出口底边应高出地下水位2.0m以上，还应高出地面0.3m。
控制护筒底端的埋深主要是防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定；应将护筒周围0.5-1m范围的砂土挖出，夯填粘土至护筒底0.5m以下。
注意若在雨季施工，在有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.0m1.5m。
由于河床地下水位在地表以下812米，故护筒采用挖孔埋设，先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑。
坑底分层夯填50cm的粘土。
护筒中心与桩位偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不得大于1%。
C、泥浆制备
泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻碴的能力以及工程的进度和质量。
泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定，尽量采用合格的粘土来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。
①粘土指标
胶体率：
不低于95%；含砂率：
不高于4%；粘度：
20-35s；比重：
1.1-1.15；造浆能力：
不低于2.5L/kg。
②造浆
利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆，先将粘土或膨润土加水浸透，然后以拌合机拌制，禁止直接将粘土投入到孔中利用钻机造浆，以防止糊钻，影响施工进度。
根据钻孔方法和地层情况采用不同性能指标。
③泥浆处理和净化
反循环钻机施工，设置制浆池、沉淀池，并用循环池连接。
D成孔施工
a、钻机就位
钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉、钻机倾斜。
就位时应使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于1%。
b、钻孔
钻机就位正式开钻前，先将优质泥浆注入护筒内，由于地表多为砾石土层，为保证成孔质量，在首段0-1m内，应为小冲程钻进，泵量应适中，防止塌孔或护筒下部漏水。
在成孔过程中，应结合实际，根据对地层情况的监测，调整钻进工艺和泥浆指标，及时捞除钻碴并补充优质泥浆，以提高成孔进度和成孔质量。
由于桩基主要位于含砾石较多的地层，且可见零星漂石，因此成孔工艺无较大变化，可以采用“中、小冲程，小泵量”的成孔方法。
c、清孔及检查
清孔的目的是抽换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度，以便导管法灌注水下混凝土；清除孔底沉碴，提高桩端承载力；清除孔壁泥皮，提高桩身摩阻力。
钻孔终孔后，只需将钻头提起，用泥浆泵反向吸出沉碴，并维持5-15min左右就可完全清除孔底沉淀土。
钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度等进行检查，检查方法：
采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度不小于孔径的4-6倍。
将检孔器吊入钻孔内检测，并将上述测量结果填入终孔检查证。
E成桩施工
<1>、钢筋笼制作、安装
钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊整体吊装焊接，采用十字吊架多点吊装，以防止钢筋笼变形。
首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节对接，依此顺序进行，钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上，防止移位或灌注混凝土时上浮。
钢筋笼安装时间不能太长，下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔壁，以免造成孔壁坍塌。
钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
钢筋笼加工的允许偏差见下表：
钢筋笼加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±5
2
箍筋间距或螺旋筋间距
+0-20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
<2>、混凝土灌注
采用导管法进行水下混凝土灌注，一次性连续灌注完毕。
①灌注机具
a、采用直径250mm的导管，连接要直，密封性好，不漏气，不漏水，配以适当短节。
导管使用前进行气密性试验，合格后方可投入使用。
b、安装导管时，底口距孔底控制在30-50cm之内。
导管要分节上紧，并做好详细的记录，防止在拔管过程中拔错，导致断桩或导管埋深过小。
c、首批混凝土的隔水措施采用活门法。
②水下混凝土配制
钻孔桩施工中对水下混凝土的各项技术要求较高，工程开工前，在试验室进行水下混凝土的试配工作，按要求掺入适量的减水剂来提高混凝土的工作性能，在施工现场结合骨料的实际含水量调整施工配合比，严格控制上料计量并做好取样工作。
混凝土要符合下列指标：
a、坍落度控制在180-220mm之内。
b、水泥用量一般不少于360kg/m3，加减水剂时水泥用量不少于300kg/m3。
c、含砂率40-45%，采用中粗砂。
d、粗骨料最大粒径<40mm
③水下混凝土灌注步骤
a、成孔和清孔后的质量检查。
b、计算一次连续灌注混凝土的容量，混凝土的首次灌注应满足使导管一次埋入混凝土表面以下800mm。
先拌制0.1-0.2m3水泥砂浆，置于隔水栓上部，然后向漏斗内倒入混凝土，混凝土量满足要求后，剪绳，将首批混凝土灌入孔中。
c、连续不断的进行灌注，观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内的混凝土面高度，并进行导管的拆除，确保导管埋深在2-6m之间。
d、灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。
e、混凝土面到达钢筋笼时应防止钢筋笼上浮，具体控制措施如下：
施工环节必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。
孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋，钢管点焊在孔口上，但须注意位置的垂直，否则会使管架变形。
混凝土面接近钢筋笼时，保持较大埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
混凝土灌注要均匀连续不断，严格控制和易性，这是重要的环节。
f、灌注快结束混凝土上升困难时，可向孔内加水，并掏碴或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时应慢，防止泥浆挤入产生泥心。
g、为保证桩头混凝土的质量，灌注后的混凝土面应超出设计标高0.5-1m。
<3>、桩头清理
混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的预加部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损毁桩身。
不论采用爆破还是风镐凿除，都要在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度，改用人工凿除。
后张法预应力梁施工工艺流程图及文字说明（表5－2）
说明
1）准备工作
本桥梁体预制设置40个制梁台座及钢筋加工平台。
台座施工前先对原地面面进行精平，并进行再次夯实。
梁底座位置用30cm厚，其它位置用10cm厚C15的混凝土进行硬化，（底座中预埋槽钢用于加固模板），保证地基具有足够的强度、刚度及稳定性，要求底座混凝土的表面平整。
存梁场地采用灰土硬化。
①模板工程
A、底模：
采用台座上铺一层3毫米钢板。
B、侧模：
侧模采用5mm厚钢板，按3-5m做一个单元模扇，在横隔处分隔，单元模扇由侧模、支撑侧模的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、紧固侧模模扇的拉杆及振捣架构成。
考虑到砼的压缩，其组拼后的总长度应比梁的实际长度增长1/1000梁长。
C、端模：
每根梁需用两套端模，第一套与梁体模板同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，采用5mm厚钢模，第二套为封端用端模，在管界压浆之后支立，进行封锚，保证梁体外形符合设计要求。
②钢筋工程：
非预应力筋统一加工制作和绑扎。
预应力筋严格按设计曲线长度下料，并预留足够的张拉长度。
预应力筋采用φ8钢筋定位，φ8钢筋事先按预应力筋的曲线形式焊接在非预应力筋上。
其他同现浇梁。
③砼工程：
砼集中搅拌，输送泵浇筑砼，以附着式振捣器为主，插入式振捣为辅。
A、浇砼前注意事项
预留孔道、梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头、模板、梁密贴，不得平移或转动。
垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，制孔器的外径位置应符合设计要求，并牢固固定。
先浇两片梁并张拉，测算反拱值，检验达到要求后，再开始正式装模浇砼制作。
（1）绑扎钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。
钢筋的绑扎在钢筋制作平台进行，完成后由龙门吊利用桁梁整体安装。
焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。
钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。
绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。
电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。
焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。
通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移比大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。
焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。
接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
（2）布置预应力孔道
按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，成孔采用波纹管，波纹管采用井字架来固定，固定点间的距离为1.0m。
（3）模板安装
模板安装由人工配合龙门吊进行。
安装前，先清除模板上的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。
模板接头利用棉条填塞，保证不漏浆。
浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或预留孔道进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。
根据设计图纸的要求，预制工形梁安装采用兜底吊，吊点位置距梁端不得大于1.0m,吊装孔设在翼缘板根部,施工时预留孔洞。
（4）混凝土浇筑
按设计规定在箱梁顶板开进人孔，泵管可从进人孔进入，用软管左右摆动。
浇筑按：
底板→腹板→顶板的顺序连续浇筑。
箱内振捣，水平分层，斜面推进。
即混凝土送料到位后，由人工在箱内用铁锹扒平，用振捣棒振捣密实，底板前进3-4m后，再浇筑腹板混凝土，待混凝土从内侧模板下部上翻时，用铁锹扒平，振捣密实后，用压板盖住，防止进一步翻浆。
此后可继续浇筑腹板，待浇至与底板混凝土平行时，再浇筑1-2m顶板，如此循环，直至完成全段浇筑（见下图）
。
（5）混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。
养护用水应与拌合水相同。
混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
3）预应力施工
①预应力管道布置
由于钢筋较密，预应力管道又呈曲线布置，故施工中采取钢筋避让波纹管的原则，同时注意以下几点：
a、按波纹管的设计座标以@=50cm的间距焊接波纹管定位网片钢筋；
b、在安装波纹管以前，逐节检查波纹管的生产质量，检查有无漏缝、孔眼或变形；
c、波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接，连接管的长度不短于20cm，并用胶带纸将接缝包扎严密，包扎长度不少于6cm，防止漏浆；
d、保证锚垫板的位置准确，固定牢，且与波纹管垂直；
e、在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。
排气孔和排水孔的设置方法为：
在波纹管上开孔，用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫），再用塑料管插在咀上，并将其引出。
接头板的周围用胶带缠绕数圈封严（见下图）：
f、穿束
（a）、下料
由于本桥位于曲线上，张拉为两端同时进行，因此按下面的公式计算下料长度。
计算公式如下：
L=L0+2a
其中：
L—下料长度；
L0—梁的管道长度；
a—张拉端留量（按张拉设备选取）。
运输、下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。
（b）、编束、穿束
钢绞线应逐根理顺，然后每隔1-1.5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。
钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中刮波纹管导致穿束困难。
编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。
穿束应先在孔道中穿钢丝绳，后利通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。
②张拉施工
鉴于主梁的钢绞线较长，因此采取先穿束后浇筑混凝土的方法施工。
梁体混凝土养护到设计规定强度，当无规定时为90%以上的设计强度后，即可进行梁体的预应力施工。
A、张拉程序
钢绞线张拉控制程序为：
0→10%σk→20%σk→100%σk（持荷5min）→锚固
B、张拉原则
张拉钢绞线采用两端对称张拉，张拉顺序应符合设计规定。
a、应在梁体的两端同时张拉。
b、无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时梁体截面呈过大的偏心受压状态。
应对称于梁体截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。
C、张拉准备
张拉前按设计要求进行摩阻试验，以保证张拉施工的准确性。
a、安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。
b、初始张拉：
多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。
之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。
D、正式张拉
（a）、分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%，这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。
（b）、第三级到拉至100%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，可按10%、30%、70%和100%的方法张拉。
每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。
锁定钢绞线之前，张拉应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束。
否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。
（c）、每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。
一般使用不底于1.5级精度的压力表。
千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。
且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。
钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
③、孔道压浆
张拉完毕后，孔道应尽早压浆（一般不应超过14d）。
A、钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗。
清洗可用高压水或高压风。
压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。
检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：
a、水灰比应控制在0.4-0.45之间，可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。
若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。
b、水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。
c、水泥浆稠度控制在14-18s内。
d、水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过30-45min。
水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。
B、压浆
孔道压浆采用柱塞式压浆机，可以连续操作，并能以0.5-0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。
为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。
遵循由低往高压，两头往中间压的原则。
主梁孔道很长，可采用接力压浆的方式施工。
每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间，达到孔道另一端饱满和出浆，并供应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
C、对于应预埋在梁内的锚具，压浆后先将其周围凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。
D、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不应低于+5℃，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时，应在夜间进行压浆作业。
E、孔道压浆应填写施工记录。
④、封锚
压浆后先将锚头周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。
4）梁体的存放
梁体施工完成后由龙门吊移到存梁场地。
存梁场地为经过硬化处理路基，处理方法为将原路基进行再次夯实、整平，表面用砂石材料进行硬化。
存梁时在梁的两端用方木垫起。
梁体堆放时应注意以下几点：
①存放场地应平整压实，不得有积水。
②梁体应按吊运及安装的次序堆放，并有适当通道，禁止越堆吊运。
③梁体要求必须单层存放。
④雨季应防止地面软化下沉而造成构件倾覆、折裂、破坏。
预制梁架设施工工艺框图及文字说明（表5－3）
说明
龙门吊架梁
利用两台80龙门吊配合平板车运梁，再利用龙门吊提升、横移进行架设。
龙门吊运行轨道采用40cm厚的C30混凝土基础，上铺间距50cm的枕木，其上铺设P50钢轨作为行走轨道。
A施工准备
架梁前首先进行测量放样，复测桥顶面标高、桥中线、跨度，确定支座的准确位置，并安放好支座。
由于本桥为先简支后连续的箱梁，因此需按设计规定安装临时支座，安装中严格控制临时支座的标高、平面位置，防止梁体受力部均。
梁体架设前检查支座和临时支座的强度、高程、位置及跨度是否符合设计要求，并在临时支座上弹出中心线，以便落梁就位，检查合格后方可进行梁体的架设。
B、起吊、装车
梁体的起吊必须按设计及有关规定进行，吊点应正确，防止因受力不合理使梁体受损，影响梁体的质量。
装车由经过培训合格的专业装吊工负责，拴挂千斤绳和摘挂吊钩，装吊组长统一指挥，专职龙门吊司机操纵龙门吊。
采用千斤绳兜梁底的方法吊装，千斤绳在梁底与腹板阳角部位用角钢加以防护。
千斤绳安全系数要大于5，同时应随时检查其完好程度。
龙门吊挂钩应设防护装置，确保吊梁安全。
龙门吊吊钩的位置应与吊点中心相一致，以防起吊时受到水平力作用使龙门吊产生晃动，对龙门吊及梁体产生不安全因素。
梁体起吊后要缓速稳步上升，升到离装车高度大于50cm后停止上提，再稳定缓慢横移，准装梁车后，均匀的将梁体两端放下，缓慢就位。
梁体在平车上的位置正确且稳定后，放松再龙门吊钢丝绳。
再检查装梁是否已位置准确，特别是装梁车的横梁位置是否已满足距离梁端≯3m的要求，并与梁中心相垂直，梁体的重心线应与运梁车中心线相一致，使运梁车左、右两侧受力一致，并核对横梁上的支垫橡胶是否受压一致，以防偏重运输，发生意外事故。
经检查确已满足要求，方可摘钩，卸钢丝绳。
所装梁体必须是经监理及有关方面质检合格，评定资料完全的梁体，做到不经合格评定的梁体决不出场。
龙门吊吊装的具体操作按《龙门吊安装及使用规程》执行。
C、运梁
采用两台平板车运送。
D、梁体架设
梁体运到待架梁跨后，龙门吊自行到位，采用与装车同样的方法起吊梁体，横移到位后缓慢落梁于临时支座上，单片梁体架设完毕，架设可由一侧向另一侧逐片架设。
梁体的架设方法见梁体架设示意图。
架桥机架梁
1）施工准备
①架梁前首先进行测量放样，复测桥顶面标高、桥中线、跨度，确定支座的准确位置，并安放好支座。
②架桥机拼装在已经施工晚的桥面上进行，架桥机导梁采用双层军用梁，拼装采用人工配合龙门吊进行。
拼装过程中要严格检查各道程序的操作，保证整体拼装质量。
③在梁架设前要进行全面的检查，保证梁体的质量合格。
并由监理工程师签字后方可进行架设。
2）架桥机就位
架桥机拼装完毕后,推移至安装孔。
推移时,纵移行车应置于导梁后端,以增加后端平衡重量，确保倾覆系数大于1.5。
架梁前端接近墩顶时将前支架先安装在墩顶预埋焊栓上，再推移至设计位置，使前支架垂直后，固定好架桥机，并将交叉剪力拉杆紧，以保证横向稳定。
架桥机就位后要先进行试运行，成功后再开始架梁作业。
3）运梁
梁运输采用自制运梁小车有轨运输。
方法为：
由存梁场地铺设运梁轨道至架桥机。
在梁上铺轨道时则要先将工字梁固定，再铺枕木、钢轨。
运梁小车由卷扬机牵引前进。
4）喂梁
用运梁小车将预制梁运至架桥机后跨内。
运梁轨道宽度为2.4m，运梁小车为自制平车，平车上设临时支撑，防止梁倾倒。
运梁小车由卷扬机牵引前进，卷扬机固定于前一孔的墩上。
运梁时每小车各设两个人负责随时检查梁体稳定、小车行走等情况，发现问题及时处理。
5）起吊
预先将前、后桁梁置于后跨导梁的指定位置，当梁前端进入导梁内由前桁梁先将梁前端吊起，继续前移，当梁后端到达后桁梁位置时，由后桁梁将梁后端吊起。
待架梁的起吊高度应保证在移动的过程中不于已架好的梁发生冲突。
6）纵移
架梁时工字梁的纵向移动采用设置在导梁上的桁梁进行，桁梁由固定于导梁上的卷扬机牵引前后移动。
将梁移至待架孔后，用止轮器固定桁梁。
桁梁在移动过程中尽量保持匀速前进。
防止由于速度不均产生过大的冲击力，影响导梁受力。
7）横移
梁的横移由导梁自行完成。
导梁前端支腿置于待架孔前端盖梁上，中间和后支腿置于已架好的梁上，盖梁及已架好的梁上设置横移轨道，横移轨道长度要超出盖梁，支腿在轨道上移动。
8）落梁就位
工字梁横移到位后，由人工配合下落，下落过程中要由人工协助精调梁的位置，保证梁位置的准确，使架梁工作一次完成。
落梁完成后要对支座及梁的位置进行再次检查，合格后方可进行下一片梁的架设施工。
9）临时加固
落梁就位后，首先用支撑杆将工字梁临时固定。
在梁的两端两侧设四个支点。
然后对需要在上面运梁的工字梁用槽钢进行固定。
一孔梁体全部架设完成并加固后即可在梁板上铺设运梁轨道，待一幅梁体架设完成后将槽钢拆掉。
现浇钢筋混凝土预应力箱梁施工工艺流程及文字说明（表5－4）
浇注混凝土
锚具检测
内模验收
内箱混凝土模板安装
波纹管验收
钢筋验收
模板验收
监理工程师验收
施工方案审批
钢绞线、钢筋加工
钢绞线、钢筋原材料检验
穿预应力钢绞线
波纹管架设
底层钢筋
底模、侧模施工
支架工程
支架基础处理
说明
1、基础处理
①地基处理：
按梁底的设计标高和模架方案确定基底标高。
平整场地后进行原位碾压，经检测达到允许的承载力[R]=12T/m2。
为防止雨水浸泡地基，基底应做成一定的坡度，并设置排水沟和截水沟。
②灰土碾压，比例为：
石灰：
砂：
土=1：
3：
7，厚度为0.4米，密实度95％以上。
并预留沉降量。
③碾压方法：
振动压路机、打夯机。
2、支架施工
支架按90cm×90cm间距搭设，支架下部基础经过碾压，并加混凝土垫石，垫石为50cm×50cm×15cm混凝土块，标号为C20，每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2，每根柱下面承受面积为0.25m2，另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用，折减0.2，这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2，经过处理地基每平方米承载力按10T计算，每根架柱下可以承受10×0.2=2T压力，此条件完全满足施工要求。
布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合，使整个受力面能完全被利用，必要时可以铺设一层砂垫层。
支架搭设梅花形布置，立杆间距基本为90cm×90cm。
托架和底座的调
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