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8迁钢渣跨漩流井施工方案

迁钢配套完善项目炼钢工程渣跨水处理

旋流井施工方案

批准：

审核：

编制：

施工单位：

首建三公司迁钢项目部

编制日期：

2008年8月1日

一、编制说明

（一）编制目的：

本施工方案是为迁钢配套完善项目炼钢工程渣跨水处理旋流井工程施工编制。

其宗旨是在经济合理、技术可靠的前提下满足设计的各项要求，确保工程优质、按期完成。

（二）编制依据：

（1）北京首钢设计院设计的渣跨水处理结构施工图纸。

（3）国家现行的关于冶金工程和建筑工程施工及验收规范。

（4）国家现行《建筑施工安全检查标准》。

（5）渣跨旋流井岩土工程勘察报告

（6）同类工程总结积累的施工经验。

二、工程概况

（一）概述：

本工程为迁钢配套完善项目炼钢工程渣跨水处理旋流井工程。

±0.000m相当于绝对标高78.300m。

漩流井为一个大型圆形钢筋混凝土结构，外径11.2m，壁厚自下而上厚度依次为1.0m（考虑沉井施工外壁增加100mm）、0.6m，外筒部分全高17.570m+0.900m，分三节浇筑，起始下沉标高为▽-10.000m，浇筑两节后下沉8.470m至设计标高－17.670m；然后进行封底施工，最后浇筑第三节。

漩流井结构采用C30防水混凝土，抗渗等级S6。

钢筋采用HPB235（φ）和HRB335（ф）。

混凝土保护层厚：

±0.000m平台：

30mm；梁25mm；侧壁：

35mm；底板40mm；钢筋锚固长度：

≥40d；钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为25%时，搭接长度为1.2倍锚固长度，钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为50%时，搭接长度为1.4倍锚固长度。

采取搭接接头时，同一连接区段内板、梁不宜大于25%，墙、柱不宜大于50%。

地质情况：

室外场平标高78.000m左右，自上而下依次为杂填土及素填土（平均厚度5m）、粉质粘土（平均厚度2m）、细中砂（平均厚度10m）、粘土（平均厚度3m）、中粗砂（平均厚度5m）、强风化花岗片麻岩（标高52.00m以下）；本次沉井的土层为细中砂层（平均厚度10m）。

本工程地下水位较高，在73.67m～77.7m间。

尤其在细中砂层，地下水丰富，降水困难。

降水方案：

采用Ф400无砂井管，设置深井降水，井点间距6～7m，井深23.0～24m；在基坑上边缘以外1.5m设置井点，环基坑设置Ф219mm钢管，排水坡度0.3％，清水排入纬八路雨水井。

（二）场地施工条件：

本工程位于炼钢主厂房西北侧，交通运输方便，施工用地宽敞，施工条件好。

东侧紧邻主控楼，需要考虑相互间的基础施工影响。

三、施工顺序

根据工程特点，采取先地下后地上，先外筒后内筒的施工顺序。

沉井挖土下沉与上节支模、绑钢筋、浇筑砼适当采取立体交叉施工，以缩短工期。

沉井施工采取分三节浇筑，两节下沉的方案。

施工顺序为：

施工顺序：

旋流井、提升泵站挖土至－7.800m―――旋流井挖土至－10.000m―――基坑护坡―――旋流井刃角模板采用砖垫座―――第一节7.470m高井壁制作（外经加大100mm）―――第二节5.000m（-6.900～-7.000平台板施工完）高沉井制作―――拆模回填砂土1.500m―――沉井土方开挖8.47m深，井壁刃脚沉至－18.470m―――封底及底板施工―――稳流板、内筒结构制作―――第三节6.000m内外筒制作―――土0.000m结构―――1.500m结构

四、主要工程施工方案和关键工序的施工方法

（一）生产准备

按施工平面布置图，设置临时设施，安装临时水、电线路；设置好降水井点，进行降水，基坑四周修好临时挡墙及排水沟。

提出工程需用钢结构、预埋铁件等的材料计划，注明规格数量及使用时间。

进行沉井模板支撑用2φ48×3.5做为横楞@750，竖楞用2φ48×3.5钢管@750。

各种建筑材料准备：

根据施工预算做出的材料分析，由材料处落实货源，准备随时供货。

机械设备准备：

依据施工方案和施工现场实际所需要组织机械设备的进场、并保证调试完好正常运转。

劳力准备：

根据工程实际情况及进度要求，及时调整劳动力。

（二）技术准备

组织现场施工人员学习，审查施工图纸和进行各专业图纸会审，进行设计要求和施工技术交底。

按设计总图作好测量控制和设置基准点，按设计位置进行工程定位放线。

绘制临时工程及施工非标准设备材料的图纸、对模板、钢筋等进行放样。

项目部依据施工组织设计及现场实际，提出各阶段材料、设备、劳务等资源进场计划表。

（三）基坑开挖

为减少沉井下沉深度，降低施工作业面，保证沉井顺利下沉，采取在基坑中制作，开挖至▽-10.000m，考虑到井壁支模操作的需要，基坑宽比沉井宽2m，挖土采用2台1m3反铲挖土机进行，配合人工修坡和平整坑底。

具体施工方案见渣跨水处理土方开挖及护坡降水方案：

（土方开挖图见附图一）

（四）分节高度的确定

1、本沉井高达18.470m，±0.000相当于78.300m。

根据施工图纸设计情况采取分节制作，分节高度应保证其稳定性，使沉井能在自重下顺利下沉，其下沉系数K不小于1.15，可按下式计算：

K=（Q-B）/[L（H-2.5）f+R]≥1.15（当H＞5m时）

式中Q——沉井自重及附加荷重（KN）；

B——被井壁排除的水重（t）,当采取排水下沉，B=0；

H——沉井下沉深度（m）；

L——沉井外部周长（m）；

2.5——按磨擦力在深5米时达到最大值，5米以下保持常值；

f——单位面积磨擦力的平均值，根据地质勘察报告：

对细中砂为30kN/m2；粘土取20kN/m2；本次沉井范围在细中砂层，f取30kN/m2。

R——刃脚反力，当挖空时R=0。

2、沉井施工计算

2.1分节高度：

本沉井拟分三节制作，高度自下分别为：

一节：

高度7.47m；内径4.6m，外经5.7m。

（外半径增加100mm）

二节：

高度5.0m；内径5.0m，外经5.6m。

三节：

高度6.0m；内径5.0m，外经5.6m。

其砼量分别为233m3、100m3、120m3，重量：

5810kn,2500kn,3000kn,沉井分第一节、第二节浇筑完成后，一次下沉8.470m至－18.470m。

2.2沉井验算：

先下挖7.800m，制作第一节7.470m混凝土井壁，制作第二节5.0m混凝土井壁，第二节浇筑完成，养护下沉至设计标高－18.470m。

取B=0，R=0，f=30kN/m2，H=8.47M,L=35.8M

则:

下沉计算：

K=（5810+2500）/[35.8×（8.47-2.5）×30]=1.3＞1.15

可满足下沉要求。

沉井程序是：

第一节、第二节沉井砼浇好后，待第一节强度达到100%后，即行下沉8.470m，至设计-18.470m标高为止。

（刃脚外缘增加0.1m厚度，以减少上部沉井筒壁与土的磨擦力，同时满足沉井重量及下沉系数的要求，保证沉井下沉顺利进行。

）

（五）刃脚做法

1、刃脚施工时，刃脚宽为200mm，高度为1900mm，刃脚处采用t=10mm钢板包脚150mm高。

刃脚底标高向上3000mm，以漩流井外筒壁外侧向外加大100mm做一错台，以在沉井时减少外筒壁的摩擦系数。

刃脚侧处水平钢筋放置在竖向筋外侧，内侧水平筋放在竖向筋内侧。

（刃脚做法及配筋见附图二、三、四、五）

2、刃脚处与底板间连接、钢筋配置按原图施工，同时，底板筋与刃脚处埋件双面焊接，焊接长度为5d，焊缝高度为0.35d。

刃脚与底板钢筋绑扎前，与底板接处的刃脚部位要凿毛。

3、刃脚砖垫座作法：

刃脚支设模板，有垫架法、半垫架法和砖垫座等，本工程拟采用砖垫座（见附图六），即将▽-10.000m井坑内基土用蛙式打夯机夯实平整后，使用C20砼做出刃脚垫层200mm厚，1700mm宽，然后在其上砌筑砖垫座、支设刃脚及井壁模板，浇筑砼。

保证混凝土垫层顶面保持在同一水平面上，用水平仪控制其标高在±10mm以内。

待混凝土垫层强度达到1.2Mpa后，根据设计要求形状、尺寸砌筑刃脚地模，在混凝土表面上砖砌刃脚垫座应保证刃脚设计要求的刃脚踏面宽度，砖模宽出漩流井外筒壁内表面300mm，砖模内壁应用1：

3水泥砂将抹平。

砖模按漩流井周圈砌筑。

砖砌刃脚垫座沿周长分成8段，高度1900ｍｍ，中间留20mm缝，以便于拆除。

（六）模板支设

沉井采用300mm宽和100mm宽的定型钢模板组装，φ12对拉螺栓在100mm宽的模板上钻孔安装，边部设40*40mm的10mm厚木板（拆模后剔除，用砂浆抹平）。

考虑浇筑混凝土对模板产生的侧压力，用2根φ48×3.5钢管圈作为模板内横楞，间距750mm，用同样的钢管作为外横楞，制作成异型钢架，圆弧直径同旋流井直径；内外立楞采用2根φ48×3.5钢脚手管，间距750mm，安装时接头焊接，以对拉螺栓固定，采用φ12对拉螺栓，均采用双母固定。

对拉螺栓中部设止水片，与螺栓接触的一圈满焊，钢管圈按井壁曲率制作，用螺栓连接，并用适当支撑支顶在外脚手架上保持模板稳定，并利用前一节沉井模板固定后一节沉井模板（详见附图七、八）。

模板工程验算：

内楞间距750mm，外楞间距750mm。

1、荷载计算：

砼侧压力：

F1=0.22γctoβ1β2V1/2

F2=γcH

h=F/γc

式中F——新浇筑砼对模板的最大侧压力（kN/m3）；

γc——砼的重力密度，取γc=24kN/m3；

to——新浇筑砼的初凝时间，可按实测确定，取to=6h；

V——砼的浇筑速度，取V=2m/h；

H——砼侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度（m）；取7.470m。

β1——外加剂影响修正系数，掺外加剂时取1.2；

β2——砼坍落度影响修正系数，取1.15。

则F1=0.22×24×6×1.2×1.15×21/2=61.6kN/m2

F2=24×7.47=179kN/m2

取二者较小者，61.6kN/m2

2、横楞验算：

化为线荷载为：

q=F′×0.75=61.6×0.75=46.2N/mm

拟采用2根φ48×3.5钢管作为横楞，2*W=2*5075mm3

按照3跨等跨连续粱弯距计算：

M=0.08（qb2）=0.08（46.2×7502）＝2079knmm

σ=M/W=2079000/（2×5.075×103）=204N/mm2＜215N/mm2（可以）

符合要求，选用2根φ48×3.5钢管作为内外横楞，间距600mm。

3、计算对拉螺栓直径：

N=F′×内楞间距×外楞间距=61.6×0.75×0.75=34.65kN

r=[（34.65×103）/（175×3.14）]1/2=8.0mm取直径D=12mm

选用M12的螺栓双母。

4、脚手架：

外壁支模和砼浇筑，在井外搭设钢管脚手架，第一节制作时，搭设放射状脚手架（详见附图七），利用脚手架加固支撑模板。

内壁模板支设，第一节采用搭设满堂红脚手架进行内壁模板支设，以上各节采取在下节沉井上预埋铁件（200mm×200mm×10mm，4根φ12钢筋锚爪长400mm详见附图九）的办法焊悬臂脚手架，随着沉井下沉，而不影响井内挖土、运土等作业。

5、为保证模板工程质量，严格控制以下几个方面：

5.1使用新模板及钢管，周转使用时进行筛选，模板选择板面平整无凹凸，筋板齐全无扭曲的使用，有缺陷的修复后再用，钢管全部调直。

5.2所有模板板面全部用电动抛光机抛光，显露金属光泽。

5.3模板侧面粘海棉条，防止漏浆。

粘海棉条时尽量靠近板面，以减小砼成形产生的模板棱。

粘完海棉条后，在板面涂刷专用隔离剂，要涂刷均匀。

5.4模板拼装采用单块拼装方法，为防止板面厚度不同造成相邻模板之间板面错台，拼装前给工人交底，每拼一块模板用手摸一下接茬处是否平整，不平及时调整和更换。

5.5为保证对拉螺栓的承载力，所有对拉螺栓全部使用双螺母，防止螺栓周转使用而降低承载力造成胀模。

（七）脚手架

1、外脚手架：

外侧双排施工用脚手架采用扣件式脚手架，立杆、横杆间距为1.2m，步距1.5m。

脚手架作业面满铺跳板，跳板使用50mm厚木板，脚手架与外侧边坡进行支撑，保证脚手架的稳定。

2、内脚手架：

内部脚手架采用满堂红脚手架，满堂红脚手架立杆间距1.0米，横杆间距1.5米，用作施工操作平台，同时做为墙体模板的支撑；脚手架立竿底部用木跳板铺通长铺设，。

（八）钢筋制作绑扎

1、钢筋堆放：

因在雨季施工，钢筋堆放时要在下部加木垫，避免雨水浸泡，并分类标识，制作好的半成品不但要按上述要求进行堆放，而且还要对半成品的使用部位、几何尺寸等进行标识，以免误用。

钢筋进场后要码放整齐，请监理人员进行见证取样，复试合格后方可使用。

2、钢筋制作安装：

本工程采取现场设置钢筋加工场进行制作，ф20及以上钢筋接头采用直螺纹连接，竖向钢筋的接头错开50％；搭接接头长度1.4la，采用03G101-1第48页一、二级抗震节点。

水平钢筋采用绑扎搭接，钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为25%时，搭接长度为1.2倍锚固长度，钢筋搭接长度：

钢筋搭接接头为50%时，搭接长度为1.4倍锚固长度。

在钢筋弯曲成型时，要严格控制好其圆弧弯曲直径，对Ⅰ级钢筋不小于钢筋直径的2.5倍，对Ⅱ钢筋不小于钢筋直径的4倍。

制作过程中经常检查钢筋成型尺寸偏差，控制在规范允许范围之内。

3、钢筋绑扎：

钢筋绑扎前要仔细阅读图纸进行详细交底，严格按照施工图纸设计要求绑扎钢筋，绑扎时要严格控制钢筋间距、保护层厚度、搭接长度等，保证钢筋骨架的几何尺寸和牢固稳定，

钢筋在加工场机械成型，用双轮车作水平运输，用TC5013塔吊进行垂直吊装就位。

每节井壁竖筋一次绑好，水平筋分段绑扎，与上节井壁连接处，伸出插筋，接头错开50%，竖向钢筋连接采用直螺纹连接方法，与梁等连接部位，预留连接钢筋，为保证钢筋位置正确，水平筋间距，沿周长选用8组16根竖筋按间距焊上短钢筋头控制。

绑扎钢筋时竖筋高度较大,且水平筋为圆形,直径Φ22,为保证整个井壁钢筋绑扎时位置准确,成型后钢筋笼的几何尺寸符合设计要求,并且不变形,在钢筋绑扎之前,在刃脚钢板上焊Ф25@3000立柱,立柱焊于外壁钢筋内侧，共焊12根沿周长均布。

立柱高按照沉井分节高度分别安装，每相邻两立杆间用Ф25竖向@2000设2组剪力撑，使12根立柱形成一个环形封闭的钢柱排架（详见附图十），排柱与支模的放射脚手架可靠连接，整个钢架要求制安准确，垂直度、平整度轴线尺寸误差均在±10mm以内。

在钢柱上每隔1000mm焊出托架，以固定钢筋及控制间距，以上各节在此柱上接长。

第一节因砼浇筑高度达到7.470m，宽度1000mm，为保证砼浇捣质量，需要振捣人员进入井壁模板内进行振捣。

为方便人员进入，在绑扎井壁（刃脚部分除外）钢筋时，用2Φ25钢筋焊成梯状置于内外壁钢筋之间，梯宽等于壁厚减去两侧保护层及钢筋直径（详见附图十一）。

钢梯沿周长间距3000mm布置，钢梯不仅保证了内外壁钢筋位置，又可作为振捣人员上下通道。

钢筋梯子与Φ25钢架同时安装并浇筑在混凝土内。

钢筋绑扎过程中要随时检查钢筋笼的几何尺寸、垂直度、轴线位置、标高等，务必做到准确无误，发现问题要立即进行纠正。

绑扎完成后，严格进行自检，合格后请甲方和监理人员进行验收。

4、▽-11.000m～17.570m外筒壁与底板稳流板连接处钢筋不做甩筋，在相应的标高按井壁内侧周长做环形埋件，具体方法及埋件型号见附图。

▽0.000m处顶板及梁钢筋在内外筒井壁砼浇筑至平台梁底后，梁底以上部分井壁同梁、顶板待内筒施工完成后同时绑筋浇筑。

（九）砼浇筑

采用商品砼，利用混凝土输送泵车进行混凝土泵送浇筑，每一节的浇筑方法相同，混凝土为防水混凝土，C30S6混凝土，坍落度为14cm－16cm。

现以第一节为例对砼浇筑进行介绍。

在旋流井对称的位置设四个浇筑点，以对称和相同的速度分层进行砼浇筑，每层厚度为500mm，混凝土浇筑量为15m3，混凝土浇筑能力30-40m3/h，每层浇筑时间为30分钟,满足混凝土连续浇筑条件，每层混凝土浇筑时间间隔小于6小时的混凝土初凝时间。

采用8m和12m长的振捣棒进行振捣，采用操作人员进入墙体模板内进行振捣或墙体中间设置振捣孔的措施，加强振捣工作，做到既不漏振也不过振，同时由于钢筋密集，为防止和混凝土离析，影响混凝土质量，采用定点浇筑的措施，砼浇筑顺序及浇筑点布置见（附图十二）

两节沉井新旧砼施工缝处采用中间设300mm宽3mm厚止水钢板，上节砼须待下节砼达到强度70%后方可浇筑，加强对水平施工缝的处理，严格进行清理，在浇筑下一节混凝土时浇筑10cm厚与混凝土同配合比砂浆。

按规定留置标养试块和同条件养护试块，并根据同条件养护试块确定拆模、挖土下沉等工序的时间。

本沉井壁厚1.0～1.1m部分属大体积砼施工范围，为保证大体积砼的施工质量，在砼工程施工过程中采取如下措施：

1）通过双掺法降低单位体积砼中水泥用量。

2）选用级配良好、粒径较大的粗骨料，严格控制骨料的含泥量。

3）在砼浇筑之后，做好砼的保温保湿养护，砼采用2层塑料薄膜进行保温，用草袋覆盖浇水保湿。

4）加强砼振捣工作，提高砼的密实性，做到既不漏振，也不过振。

提高砼抗拉极限强度，采用二次振捣法及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼早期强度和弹性模量，即提高砼的抗裂缝能力。

（十）刃脚及井壁模板拆除

沉井侧模板在砼强度达到25%即可拆除，内侧满堂红脚手架在两节沉井混凝土浇筑后拆除，并在井壁上焊带护笼爬梯以供施工人员上下用。

刃脚砖模在第一节砼达到100%强度并且第二节砼达到75%强度可拆除破土下沉。

砖模拆模后应对封底及底板接缝部位砼进行凿毛处理。

（十一）排水方法

沉井下沉方法有排水下沉法和不排水下沉法等，根据本工程地质勘察报告情况，沉井施工主要在③XZ土层，为细中砂。

同时也存在地下水，根据已经开挖的主厂房基础，及地质勘察报告可知地下水量较大，因此确定采取排水下沉方法。

场地整体降水措施见降水方案。

沉井基坑降水：

在沉井内离刃脚1～2米挖一圈排水明沟深1～1.5m，沟和井随挖土下沉而不断加深，在井内设4台污水泵（2台备用），将地下水抽出井外排出，使地下水位始终保持比开挖基底面低0.5m－1m以下，并防止积水。

一般水泵和胶皮管的高度超过7.5m就不易上水，因此在井壁上预埋铁件，设操作平台安设水泵，用草垫或橡皮承垫，避免振动，使水泵随沉井下沉而降低（详见附图十三）。

（十二）挖土下沉

1、挖土机械吊装

因旋流井工程挖土方量较大，且工期较紧，采用挖掘机挖土，塔吊向外吊运。

采用履带式挖掘机，自重8吨,汽车吊选用的型号为QY80型,工作幅度为14.6m,臂长为30m，起重量为10吨。

4点吊，索具采用6×19，直径21.5毫米钢丝绳25m两段。

汽车吊站位后，对挖掘机先进行试吊，试吊时挖掘机吊起2米，进行起钩，落钩试验。

在试验过程中，应检查吊点位置，索具状况，汽车吊状况，当一切全部满足要求后，开始正式吊运。

吊运过程中，指挥人员，吊车司机必须持证上岗，吊车臂下严禁站人。

沉井终沉后，采用QY80型汽车吊吊出，具体吊装方法与吊入时相同。

2、回填土：

在第一、二节井壁砼施工完成后，待混凝土强度达到25%方可将模板拆除，将对拉螺栓用气焊割掉，刷好防锈漆。

同时将对拉螺栓位置的40*40木块清除，并在表面抹1：

2水泥砂浆。

将井壁外坑内杂物、模板、脚手管等清理干净后进行回填土，在漩流井外壁2m高度内回填中砂，一方面对沉井的下沉起到稳固作用，同时以减少旋流井沉井的阻力。

3、挖土下沉

因沉井外回填土较少，沉井的稳定性差，因此在起初的3m沉降挖土时，挖土厚度控制在0.3m。

沉井每层挖土量较大，挖土采用机械与人工配合进行，根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式，采用KaTo-450型液压反铲挖掘机1台，在井内挖掘，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉，每层挖土厚度为0.4～1m，在刃脚处留1.5～2.0m宽土台，用机械逐层切削，人工配合，每人负责3～5米一段，方法是顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5～15cm，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉，削土时应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉，刃脚下部土方必须边挖边清理（详见附图十四）。

施工人员上下旋流井利用钢爬梯（详见附图十五）

在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜，尤其在开始下沉5米以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整，在离设计深度20cm左右应停止取土，将挖掘机体与壁铲解体，用起重机吊出井外。

（沉井剖面图见附图十六）

（十三）垂直运输

沉井挖出的土方装于容量1m3吊斗内，用塔吊吊至井外，用翻斗汽车运到甲方指定的土场堆放。

现场设5013塔吊一台，挖土时如不能满足垂直运输要求，可以用25吨汽车吊配合。

人员上下采用在井壁上预埋铁件焊带护圈的爬梯，做法详见附图十五。

1、塔吊的选择：

根据现场施工的实际情况选择一台5013塔吊，型号为：

杆长50m，起重量为1.5T，26米内最大起重量3T。

2、塔吊基础设置

塔吊平面位置及基础设置见塔吊基础施工方案。

（十四）测量控制与观测

沉井位置的控制,在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点。

下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。

井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制，挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50mm，即应纠正。

沉井下沉过程中，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录，当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知值作业队长，指挥操作工人纠正，使在允许偏差范围以内，当沉至离设计标高2米时，对下沉与挖土情况应加强观测（详见附图十七）。

（十五）下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正

沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移及扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。

1、倾斜产生的可能原因有：

1）刃脚下土质软硬不均；

2）挖土不均，使井内土面高低悬殊；

3）刃脚下掏空过多，使沉井不均匀突然下降；

4）排水下沉，井内一侧出现流砂现象；

5）刃脚局部被大石块或埋设搁住；

6）井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。

操作中可针对原因予以预防，如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土，并可在较低的一侧适当回填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正，待其正位后，再均匀分层取土下沉，如倾斜是由于被大石块或破损污物搁住，可用风镐破碎取出。

2、位移产生的原因：

多由于倾斜导致的，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜相反方向位移，或在倾斜纠正时，如倾斜一侧土质较松软时，由于重力作用，有时也沿倾斜方向伴随产生一定位移，因此预防位移应避免在倾斜情况下下沉，加强观测，及时纠正倾斜，设计中心位置稳合时，再纠正倾斜，因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相迫方向产生位移纠正。

3、沉井下沉产生扭转的原因：

是多次不同方向倾斜和位移的复合作用引起的，可按上述纠正位移，倾斜方法先纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围以内。

3、遇流砂的原因是：

井内锅底开挖过深，井外松散土涌入井内；

井内排水后，井外地下流动水把砂土压入井内；

井外水位超过挖土面0.5m以上。

预防措施及处理方案：

1）场地降水降至槽底以下0.5～1.0m。

2）挖土避免在刃脚下掏挖，以防流沙大量涌入。

3）中间挖土不宜挖成锅底型。

4、超沉原因

1）沉井下沉至最后阶段，未进行标高观测。

2）下沉接近设计深度，未放慢挖土下沉速度。

3）遇到软土层或流砂。

预防措施：

1）沉井至设计标高，加强观测。

2）在刃脚底设置砖砌承台其上设垫木，防止过大下沉。

3）沉井下沉至距设