动车组轮对管理办法.docx

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动车组轮对管理办法

动车组轮对管理办法

第一章总则

第一条动车组轮对是动车组走行部的关键部件，其技术状态直接影响到动车组列车的运行安全和品质。

为规范和加强动车组轮对的新造、检修、运用、保养、信息化等各环节的管理，依据总公司《铁路动车组技术管理办法》《中国铁路总公司固定资产管理办法》《铁路车辆维修资质管理办法》及动车组高级修检修规程等，制定本办法。

第二条本办法适用于总公司及各铁路局在动车组轮对新造、检修、运用、保养、信息化等方面的技术管理。

铁科院和专运中心在从事相关工作时比照本办法执行。

第三条本办法所称轮对是指将车轴、车轮、制动盘及/或齿轮箱组成组装在一起的动车组部件。

当轮对附带轴承及其附件时填记为轮对（带轴承）；当轮对不附带轴承及其附件时填记为轮对；动力轮对带有齿轮箱支架（c型支架、吊杆或反作用杆）及齿轮箱侧联轴节，若实际使用过程中缺少某部件，须附加说明，如：

轮对（不带联轴节）、轮对（带轴承不带联轴节）。

第四条轮对轴箱组成是指已组装轴箱轴承、轴箱及其附件的轮对。

第五条轮对分类轮对按照技术状态分为新组装轮对、重新组装轮对。

新组装轮对是以新的车轮、制动盘、齿轮箱、轴箱组成及车轴按新制（原型）技术标准组装的轮对。

重新组装轮对是以全部旧件（拼修）、新车轴和其他旧部件（换轴）、新车轮和其他旧部件（换轮）、新制动盘和其他旧部件（换盘）、新齿轮箱和其他旧部件（换齿轮箱）按检修技术标准组装的轮对。

轮对按管理状态分为新造轮对、运用轮对、检修轮对、备用轮对、报废轮对。

新造轮对是指未装车使用的新组装轮对，符合新造标准要求的试运营轮对可作为新造轮对使用。

检修轮对是指从已运营动车组下车处于待修理和正在修理中的轮对。

运用轮对是指装在动车组上，处于运用状态的轮对。

备用轮对是指存放在检修单位或运用单位符合装车条件的良好轮对。

报废轮对是指车轴使用寿命到限或使用技术条件不满足要求，且不可修复，不再使用的轮对。

第二章轮对检修

第六条轮对检修分为运用修和高级修。

运修分为一级修、二级（专项）修和故障修；高级修按照检修周期分为三/四/五级修。

轮对检修方式分为不分解检修、分解检修。

不分解检修是指不需退卸车轮的检修；分解检修是指至少退卸车轮的检修。

轮对维修资质管理按总公司铁路车辆维修资质管理的相关规定执行。

第七条对达到高级修检修周期的轮对须按照相应检修规程进行检修。

当轮对的车轮或制动盘中某一部件因磨耗到限或由于缺陷无法修复更换时，其他部件按相应级修程限度要求执行。

第八条轮对故障后须送外检修时，由送修单位与承修单位根据轮对故障及运用情况，协商确定检修范围和检修标准，签订合同或技术协议。

故障修轮对不需要分解检修时，检修后使用单位裝车时须保证轮对满足动车组运营至下一个高级修。

故障修轮对需要分解检修时，须对分解后的轮对各零部件状态进行鉴定。

为控制磨耗部件的更换管理，当车轮或制动盘中的某一部件因磨耗到报废限度或由于缺陷无法修复更换时，其他部件须按三级修磨耗限度标准执行。

第九条在运用中轮对轴身击打损伤修复后须采用磁粉或渗透探伤方法进行确认。

使用磁粉探伤方法时规定如下：

（一）使用便携式交流磁轭探伤仪，磁悬液按磁粉探伤中的规定配置或使用成品罐装磁悬液。

（二）检测前，须进行性能校验：

使用34．3N圆柱提升力试块进行提升力试验，提升时间不少于3s；使用Al一15/50型试片进行综合灵敏度试验，试片显示清晰；全面检查探伤设备技术状态，电流、电压表等检定或校准须不过期。

（三）磁化规范。

磁极间距在100m时，提升力应不小于34·3N（圆柱试块）。

在确定的磁化规范下，试片显示应清晰。

（四）磁极应与零部件表面接触良好，磁极间距应为50、150，严禁单磁极磁化。

喷洒磁悬液时应及时观察。

第十条渗透探伤方法规定如下：

（一）探伤作业场地应整洁，通风良好，远离电源、电火花和明火。

检测区域白光照度不低于5佣ixo工件表面温度应在15～50℃。

（二）着色渗透探伤应采用成品罐装渗透探伤剂，包括渗透剂、清洗剂和显像剂。

所用渗透探伤材料应为同一供应商的同簇产品。

渗透探伤剂应按产品说明书要求存放。

着色渗透探伤应使用GB/T1885L3《无损检测渗透检测》中的Il型试块。

应配备放大镜（一般5、10倍）、白光照度计、钢板尺、砂纸、钢丝刷、无绒毛白布等器材。

（三）着色渗透探伤应采用溶剂去除型着色渗透探伤方法。

工件探伤区表面温度不得影响探伤效果。

（四）渗透探伤前，应进行灵敏度试验。

采用11型试块进行灵敏度试验时，试块上至少3个人工裂纹应清晰显示。

灵敏度试验完毕，应将试块清洗干净后保存。

（五）探伤操作如下：

1.预清洗。

用清洗剂将被检测部位清洗干净、晾干，并保证在施加渗透剂前不被污染。

清洗范围为探伤部位四周向外扩展25mmo

2.渗透。

采用喷罐喷涂或刷涂。

在整个渗透时间内，应确保被检表面始终保持润湿。

被检表面温度在10℃、50℃时应不少于7mino

3.去除。

首先使用洁净、无绒毛的白布沿同一方向依次擦拭，直至大部分多余的渗透剂被清除，然后使用洁净、无绒毛的白布沾少许清洗剂进行擦拭，直至清除全部渗透剂。

去除时不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检表面冲洗。

4.显像。

显像剂使用前应充分摇匀，显像剂的施加应薄而均匀，不可在同一部位反复施加。

喷施显像剂时，喷嘴离被检检测表面距离一般为300、400mm，喷施方向与被检面夹角一般为30、40。

。

显像时间一般不超过30min。

5.观察。

显示结果评定应在显像过程中连续观察，如果显示大小不发生变化也可超过上述时间。

观察时应避开眩光和反射光。

6.后清洗。

探伤结束后，应清除工件表面残留的渗透剂和显像剂。

第十一条动车组轮对按总公司检修办法、检修规程规定的周期进行旋修。

轮对旋修后各部尺寸须满足总公司检修办法、检修规程规定的标准，测量器具应按国家或总公司有关规定进行标定。

第十二条动车组轮对车轴、车轮及其它部件按总公司检修办法、检修规程规定的周期进行探伤检测。

超声波探伤方法按公司相关空心车轴和车轮探伤规程执行，磁粉探伤方法规定见第八章。

第十三条轮对更换选配时，更换上车的轮对尺寸须符合运用限度要求，原则上不得通过旋修新轮进行选配，应优先选配旋修量最小的备用轮对；轮对各部件中最近高级修到期的剩余走行公里（时间）须大于装车动车组下次高级修到期的走行公里（时间）

第十四条轮对组装时，同一轮对上的相同部件（车轮、制动盘、轴箱轴承、轴箱）须装用同厂家、同型号、同材质的产品。

报废轮对拆卸下来的良好部件，可选配拼装到其他轮对，车轮和制动盘按磨耗预测寿命，其他零部件按使用年限或走行公里预测寿命，拼装的磨耗零部件的剩余寿命应与该轮对中其他部件的寿命或检修周期相匹配。

第十五条动车组轮对由使用单位负责送修，送修部门需在送修前填写《动车组轮对履历卡片》（辆动一095、以下简称《履历卡片》）和《动车组轮对发送单》（以下简称《发送单》）。

轮对承修单位需根据送修单位填写的《履历卡片》和《发送单》，确定检修项目后，新建《动车组轮对技术卡片》（辆动一094、以下简称《技术卡片》），列入检修计划。

轮对修竣后，按要求填写《技术卡片》、《履历卡片》，并随轮对交付；同时须将检修后重新形成的轮对基本配置信息录入动车组管理信息系统。

第十六条轮对检修应实行工作者自检、工班长或上下工序互检、质检员专检的“三检"制度。

监造或验收人员按属地化的原则进行监造或验收。

新造、高级修轮对须按照相应标准开展属地化监造或验收，并开具产品竣工移交记录或验收合格证；工厂用于周转的新造/检修自备轮对，须按照相应标准开展属地化监造或验收，各路局可依据《技术卡片》和《履历卡片》接收使用；故障修轮对监造（验收）人员须按合同或协议开展属地化监造（验收）工作，并开具产品竣工移交记录或验收合格证。

第三章备用轮对

第十七条铁路局应根据动车组配属车型、数量核定备用轮对数量，保证动车组正常运用。

具有高级修能力的铁路局应结合动车组检修能力、轮对检修周期和生产能力合理确定备用轮对数量，根据生产情况变化及时调整，要通过轮对属地化检修减少备用数量，加快周转，提高利用效率。

第十八条备用轮对存放和保养应满足以下要求：

（一）应设置足够的存放场所，存放场所须设有防雨、雪棚，地面须硬化；避免直接日晒；避免灰尘、沙粒的附着；避免雨/水的溅洒；避免粘着酸、碱和各种有机溶剂；轮对应固定牢靠，避免振动和摇晃，避免发生磕碰、锈蚀或产生机械变形。

（二）轮对应按各类型号分类存放，并设标志牌，备用轮对不得叠放。

（三）存放的轮对轴颈、防尘板座须涂防锈油（或油脂）,并加装橡胶或塑料保护套；轮对车轴深孔应注意防锈保护，须在喷涂防锈油后对深孔进行封闭；轮对及各部件不得开盖存放，联轴节及齿轮箱传感器等穿透孔要做好密封防护。

（四）应建立入库材料记录及检查和维护保养记录；备品轮对的使用应遵循先进先出的原则。

（五）须指定专人管理和保养，按照规定对轮对进行维护保养并做好记录，具体保养要求见附件1。

第四章轮对标记

第十九条车轮标记刻打内容包括：

车轮静不平衡位置及其数字代码（须符合EN13262相关规定）、车轮制造厂家代码（例如“ZQ”）、车轮型号（例如“MIA”）、车轮轮号、车轮钢牌号（例如"ER8”）、车轮制造年月（例如“1306”，表示2013年6月），其中车轮轮号包括锻造厂家代码（1-3位，见附件2）+冶炼号（8位）+顺序号（4位），如图1所示。

图1车轮轮号示意

第二十条车轮标记刻打规定如下：

车轮在新组装前须将车轮静不平衡标记及车轮其余标记内容全部刻打在车轮的外侧轮辋面上非磨耗部位，且保证轮辋磨耗到限时标记不被磨掉，具体位置见图2。

一处以车轮静不平衡标。

记为起始点，顺时针刻打车轮其余标记内容，另一处在相隔180刻打除静不平衡标记之外的其他标记内容；标记刻打采用冷打印方式，字体为仿宋体或宋体，字高6、9，深度不超过0·5mm，钢印不能有尖锐边缘，字迹须清晰可见。

图2轮对标记内容及位置

第二十一条车轴制造标记刻打内容包括：

车轴制造厂家代码（例如"ZQ”）、车轴型号（例如“MIB”）、车轴轴号、车轴钢牌号（钢种+钢等级号，如"EA4T"）、车轴制造年月（例如“1306"，表示2013年6月），车轴轴号包括锻造厂家代码（1-3位）+冶炼号（8位）+顺序号（4位），如图3所示。

图3车轴轴号示意图

第二十二条车轴标记刻打规定如下：

新造车轴将标记刻打在车轴左端（动力车轴齿轮箱侧为左端；齿轮箱居中时选择任一轴端面；拖轴为任一端面）。

轴端三个螺纹孔或外螺纹结构时，分为两个半圆或2/3、1/3圆，其中一个半圆或2/3圆刻打车轴制造标记；轴端四个螺纹孔结构时，分为两个半圆或3/4、1/4圆，其中一个半圆或3／4圆刻打刻打车轴制造标记。

车轴制造标记在车轴寿命期内永久保留。

标记刻打采用冷打印方式，字体为仿宋体或宋体，字高5m,深度不超过0“5m，钢印不能有尖锐边缘，字迹须清晰可见。

车轴制造标记按照图4标示的位置刻打。

（a）轴端外螺纹结构

（a）轴端外螺纹结构

（b）轴端四个螺纹孔结构

1一车轴制造厂家代码；

2一车轴型号；

3一车轴轴争

4一车轴钢牌号（锯种十钢等级号后

5一车轴制造年月。

（c）轴端三个螺纹孔结构

图4轴端制造标记刻打内容及位置

第二十三条新造轮对的组装标记刻打内容包括：

轮对组装厂家代码（例如"ZQ"）、轮对型号（例如“MIA"）、轮对顺序号（例如“12008”，C皿2A：

“DT1234"）、轮对组装年月（例如“1306"，表示2013年6月）。

轮对号为厂家代码+轮对型号+轮对顺序号，如图5所示。

ZMIB12008

轮对顺序号轮

对型号图5轮对号示意图

第二十四条轮对组装标记刻打规定如下：

新造轮对的组装标记刻打在车轴的制造标记端，车轴制造标记刻打后余下的位置刻打轮对组装标记。

轮对组装标记在车轴寿命期内永久保留。

轮对号为同一类型轮对、同一组装厂家组装轮对的顺序号，不同厂家单独排序。

标记刻打采用冷打印方式，字体为仿宋体或宋体，字高5m,深度不超过0．5m，钢印不能有尖锐边缘，字迹须清晰可见。

除在轴端刻打轮对号外，在同侧车轮辐板或轮毂用油漆移植轮对号，或在轴箱悬挂刻有轮对号的标识牌。

车轴制造标记按照图6标示的位置刻打。

（a）轴端外螺纹结构（b）轴端四个螺纹孔结构

1一轮对组裝厂家代码；

2一轮对型号

3一轮序号；

4·轮对组年月·乙5

（c）轴端三个螺纹孔结构

图6轴端轮对组装标记刻打内容及位置

第二十五条轮对检修标记刻打内容包括：

轮对检修厂家代码（例如"ZQ"）、轮对检修年月（例如“1306"，表示2013年6月）、轮对检修内容（例如"A31"）。

第二十六条轮对检修标记刻打规定如下：

轮对检修标记刻打在车轴制造标记的另一端，轴端分为4个扇区（外螺纹或四个螺纹孔）或3个扇区（三个螺纹孔），第一次检修标记刻打在其中一个扇区内，第二次检修标记顺时针刻打在相邻的扇区内，以此类推。

扇区全部打满后，再次检修时将最早的检修标记全部去除，在该区域刻打此次检修标记；轮对检修标记按照图7标示的位置刻打。

轮对检修为高级修时，检修内容刻打高级修代码。

第一次三四、五级修刻打A31、A41、A51，第二次三、四、五级修刻打A32、

A42、A52““若高级修时加修了范围外的其他部件，在高级修代码后刻打部件检修代码，制动盘检修代码为"B"，齿轮箱检修代码为"G”；车轮检修代码为"W"轮对故障检修时，若轮对分解检修，标记须刻打检修厂家代码、检修年月、部件检修代码，若轮对不分解检修，不刻打任何标记；换轴修时，轮对组装标记按新制轮对标记刻打，另一端不刻打任何标记。

标记刻打采用冷打印方式，字体为仿宋体或宋体，字高5mm,深度不超过0·5mm，钢印不能有尖锐边缘，字迹须清晰可见。

（a）轴端外螺纹结构

（b）轴端四个螺纹孔结构

1一轮对楦修「家代码；

2一轮对检佟年月：

3一轮对检修内容

（c）轴端三个螺纹孔结构

图7轴端轮对检修标记刻打内容及位置

第二十七条车轮、车轴、轮对型号代码命名规定如下：

型号代码由三部分组成，分别为：

1.车轮、车轴、轮对动力/非动力代码，2·车轮、车轴、轮对谱系代码，3·车轮、车轴、轮对结构代码，如图8所示。

动力车轮、车轴及轮对为"M",非动力车轮、车轴及轮对为“T"，当动力和非动力轮对的车轮结构、材料相同时车轮代码为"MT”。

图8型号代码示意图

第二十八条车轮、车轴、轮对谱系代码规定如下：

根据技术平台规定谱系，c1系列及c380D型动车组平台谱系代码为“1"；c2系列及c380A（L）、c6型动车组平台谱系代码为“2"；c3系列及c380B（G）/c删380BL/c380CL型动车组平台谱系代码为“3"；c5系列动车组平台谱系代码为“5”。

另有新增技术平台时按顺序向下排列。

第二十九条车轮、车轴、轮对结构代码规定如下：

车轮、车轴、轮对结构代码根据结构变化，由英文字母A、B、c、D•••z、AA、斓·“顺序标识。

第三十条车轮、车轴、轮对型号变化及管理规定如下：

引起车轮型号变化的因素有车轮踏面型式，毂孔直径、轮径、轮装制动盘安装接口、材质，其中任何一项变化时车轮型号改变；引起车轴型号变化的因素有车轮、齿轮箱、轴袭制动、轴箱轴承等安装接口，车轴内孔直径，轴颈中心距、材质，其中任何一项变化车轴型号改变；引起轮对型号变化的因素有车轴型号，车轮型号，制动盘型号，齿轮箱型号，其中任何一项变化轮对型号改变。

各型动车组车轮、车轴、轮对型号见附件3。

新增车轮、车轴、轮对型号代码时由工厂报总公司备案并抄送相关铁路局。

第五章轮对报废

第三十一条整条轮对的使用寿命以车轴的寿命为基准进行计算。

车轴报废时，该轮对报废，其余部件分别执行各自的寿命期阝艮，到限部件实行单件报废。

车轴的使用时间计算到月，自轮对首次组装时间开始计算，当首次组装时间不明时，则以车轴制造时间为准。

第三十二条轮对的相关部件符合下列条件之一时，相应部件报废处理：

（一）齿轮箱箱体达到规定使用年阝艮或发生故障、缺陷无法修复时；

（二）轴箱体中发现无法修复的缺陷或故障时；

（三）轴承达到规定走行公里、检修次数或出现的缺陷或故障无法修复时；

（四）车轮磨耗到限或出现无法修复的故障时；

（五）制动盘磨耗到限或各部裂纹超限无法修复时；

（六）车轴达到规定使用寿命、缺陷超过规程修复限度且无法修复、无制造时间或制造单位代码时。

第三十三条轮对的报废审批工作由轮对资产所属单位负责。

轮对资产所属单位应组成轮对报废鉴定小组，组织对动车组轮对进行鉴定，符合报废条件的轮对按相关规定处置。

轮对报废后，报废单位须将数据库中相关配件的状态更改为报废，并说明、报废发生的时间、地点、原因，做好部件报废标记及报废文件的保留。

第六章履历管理

第三十四条所有动车组轮对均须建立以车轴为主体并与之一一对应的《履历卡片》，实行一轴一卡管理，详实记录轮对的修理、更换信息。

《履历卡片》填满后，只能增续不允许更新，后增卡片与原有卡片装订在一起，没有《履历卡片》或缺少关键履历信息的轮对不得使用和修理。

轮对转移时须同时交接《履历卡片》，监造或验收机构负责确认。

轮对装用和备用状态分别存入动车组履历和备用轮对档案，车轴报废后由鉴定单位封存。

第三十五条新组装的轮对由组装单位建立《履历卡片》和《技术卡片》，随轮对移交。

同时轮对新造单位须将轮对的基本配置信息准确、完整地录入动车组管理信息系统。

第三十六条装车单位或运用部门接收到《履历卡片》和《技术卡片》后，要根据轮对装用和备用状态分别存入动车组履历和备用轮对档案，随动车组装车和下车及时做好《履历卡片》的填记工作，动车组转属、高级修及轮对入厂检修时，与接车局或承修单位做好交接。

第三十七条承修单位接到送修的动车组轮对时，要与送修单位办理好《履历卡片》和《技术卡片》的交接，负责做好《履历卡片》本次检修信息的填记、新《技术卡片》的建立及上一修程传递下来的《技术卡片》的留存。

负责与轮对接收部门（动车组接车单位）做好《履历卡片》和新建《技术卡片》的交接工作。

第七章信息化管理

第三十八条动车组轮对的新造、运用、检修、备用、报废等信息应依托动车组管理信息系统进行管理，实现轮对全寿命周期信息追溯。

各相关单位需将动车组轮对信息化管理纳入本单位的技术和生产管理体系，制定相应的管理制度和实施办法，保证系统正常运行。

动车组管理信息系统应具备轮对分修程、走行公里及运用时间的预警功能，防止轮对失修。

第三十九条轮对信息化管理总体业务流程及轮对状态转换流程如图9所示。

轮对造修单位须在新造、检修轮对出厂（段）前，通过造修单位接口程序填报轮对基本信息、收支信息、《履历卡片》和《技术卡片》等，录入动车组轮对管理信息系统。

主机厂新造动车组轮对，通过新造履历填报选取本单位备用轮对建立装车关系。

轮对使用单位（主机厂、动车段、高级修车间、运用所）通过配属及接送车流程，批量登记、更新保有轮对信息；通过轮对收支管理对本单位轮对进行收入和支出，用于维护本单位各状态轮对数量。

通过关键配件更换管理，从备用轮对中选取需要装车的轮对，维护动车组轮对装车。

第四十条记录的录入须完整、准确，所涉及的动车组车辆方位及零部件位置编号执行铁路动车组运用维修规程规定。

数据输入、输出符合相关技术规范的要求，信息存储年限须符合轮对原始表报存储要求。

轮对设备接口及录入参数格式规范如附

第八章磁粉探伤

第四十一条动车组轮对检修时应按规定对车轴外露金属部位施行湿法荧光磁粉探伤检查。

车轴表面磁粉探伤部位须进行除锈、除油。

新制空心车轴、车轮表面磁粉探伤方法可参照执行。

第四十二条探伤设备及器材要求如下：

（一）使用的磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。

周向磁化电流应（0、3000）A连续可调，纵向磁化磁动势应（0、24000）At,纵向磁化电流连续可调。

探伤机应配备紫外线光源和暗室，紫外线波长应为320皿、400nm，中心波长365皿，工件表面的紫外辐照度不低于1500gw/cm2，暗室内的白光亮度不大于201x。

整机绝缘电阻2MQ；退磁效果：

车轴剩磁0·5mT（5Gs）;轮对剩磁0·5mT（5Gs）0磁粉探伤机其他性能需符合/T8290《磁粉探伤机》的要求。

（二）应配备Al-15/50型标准试片。

（三）磁粉的性能及检验方法应符合GB/T15822·2《无损检测磁粉检测》。

磁粉颗粒度目数应不小于320目。

水基磁悬液的pH值为7、9；配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加分散剂、消泡剂和防锈剂等。

油基磁悬液的载液应满足：

闪点（闭口）94℃，酸值<0.2mgKOH/g,运动黏度3·0m2/s（40℃）、5·0mm2/s（20℃）；配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。

荧光磁粉磁悬液沉淀浓度为0·1、0．6证/100证。

根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。

（四）探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员应配备紫外线防护眼镜等防护用品。

探伤现场应配备天平秤或电子秤、白光照度计、紫外线辐照计、锥形长颈沉淀管、磁强计等专用器具。

第四十三条探伤设备应进行日常性能校验，要求如下：

（一）日常性能校验项目包括设备状态，磁悬液沉淀浓度，白光照度和紫外辐照度，周向、纵向磁化电流，系统灵敏度，退磁效果。

（二）每班开工前，应由探伤工、探伤工长进行日常性能校验；每班完工后，在同样的磁化条件下，进行系统探伤灵敏度复核。

质检员对校验和复核结果确认。

若试片不能清晰完整显示，不得开工作业，已完成检测的所有轮对或车轴须重新检测。

探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。

（三）每班开工前应检测磁悬液的浓度。

取样前应对磁悬液进行充分搅拌，用锥形长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100，静置沉淀30、35min（水基），40、45min（）å基），然后观察并读取沉淀管中沉积磁粉的体积，该体积读数即为磁悬液浓度的数值（证/100）。

磁悬液浓度不符合规定时，应重新调配磁悬液并进行浓度测定。

（四）系统灵敏度校验。

1.粘贴试片。

粘贴试片部位应擦干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥。

试片应平整，无破损、折皱和锈蚀，表面须擦拭干净。

粘贴试片时，试片刻槽面应与车轴表面密贴，“+”刻槽中应有一条刻槽与车轴的轴向平行，用胶带沿试片四周将试片粘贴牢固、平整，严禁胶带纸遮盖试片刻槽部位。

季度性能检查时，须更换新试片。

将Al-15/50型标准试片粘贴在轮对、车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位。

轴颈探伤时试片应粘贴在轴颈和防尘板座中间部位；轴身探伤时试片宜粘贴在车轮和制动盘、制动盘与制动盘中间部位、齿轮和车轮中间部位；轮（盘）座探伤时粘贴试片应粘贴在轮（盘）座中间部位。

2.试片磁痕显示。

磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况。

复合或多向磁化时，应能清晰显示“9"形磁痕。

当使用单“向磁化功能时，应能清晰显示“（I）"或"形磁痕。

第四十四条探伤设备应进行季度性能检查，．要求如下：

（一）检查项目同日常性能校验要求，同时需重新验证磁化规范。

（二）每季度由单位主管检修（生产）领导组织，探伤技术人员、设备管理人员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同进行，由质检员、验收（监造）人员进行结果确认。

结束后应填写校验记录表，相关人员应确认检查记录内容并签字或盖章。

新购置及大、小修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。

（三）磁化规范确认。

在日常灵敏度校验规定的灵敏度试片粘贴位置，使用