精整工序测试总结.docx
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精整工序测试总结
精整工序测试总结
由技术科、生产科、管理科、精整车间以及部分学员组成精整工序写实小组，对精整1＃横剪、双边剪、2＃横剪、成品检查、垛板等工序进行测试，现将测试结果总结、汇报如下：
一、主要工序能力测算
对可能堵钢的工序进行能力测算：
1、双边剪
根据对测试结果的分析，设定边界条件：
1）无论何种宽度，双边剪都是一样剪切，关键在长度及剪切方式（是不是断开剪切）的选择上。
2）按照理想剪切计算，无故障；对中调整时间按“零对中”计算，即无对中时间；
3）双边剪纯剪切时间（剪刃动作时间）的平均值是3.07秒/米，在无故障的情况下，适用于所有操作工；
4）最佳间隔时间（从入口端夹送辊处把钢板送到剪刃下适合剪切的位置所用时）是8秒；
5）原料采用最大单重，成材率按照92％，作业率按照82％计算。
间隔时间为8秒时的双边剪剪切能力计算
料长mm
钢板厚度mm
钢板宽度mm
钢板长度
单重
纯剪切时间
整体剪切
分二次剪切
分三次剪切
能力悬殊
吨
间隔
耗时
小时剪切支数
小时剪切能力
日
剪切能力
间隔
耗时
小时剪切支数
小时剪切能力
日
剪切能力
间隔
耗时
小时剪切支数
小时剪切能力
日
剪切能力
2100
12
2200
29.7
6.377
91.1
8
99.1
36.3
231.5
4192
16
107.1
33.6
214.2
3879
24
115.1
31.3
199.4
3610
582
2100
12
2400
27.3
6.377
83.8
8
91.8
39.2
250.1
4529
16
99.8
36.1
230.1
4166
24
107.8
33.4
213.0
3856
673
2100
12
2600
25.3
6.377
77.5
8
85.5
42.1
268.4
4860
16
93.5
38.5
245.5
4444
24
101.5
35.5
226.1
4094
766
2600
12
2800
29.1
7.884
89.4
8
97.4
37.0
291.5
5278
16
105.4
34.2
269.4
4877
24
113.4
31.8
250.4
4533
745
2800
16
2200
29.4
8.487
90.2
8
98.2
36.7
311.2
5634
16
106.2
33.9
287.7
5209
24
114.2
31.5
267.6
4844
790
2800
16
2400
27.0
8.487
82.9
8
90.9
39.6
336.1
6084
16
98.9
36.4
308.9
5592
24
106.9
33.7
285.8
5174
910
2800
16
2500
26.0
8.487
79.7
8
87.7
41.1
348.4
6308
16
95.7
37.6
319.3
5781
24
103.7
34.7
294.6
5335
973
2800
16
2600
25.0
8.487
76.7
8
84.7
42.5
360.8
6532
16
92.7
38.8
329.6
5968
24
100.7
35.8
303.5
5494
1038
2800
16
2800
23.2
8.487
71.3
8
79.3
45.4
385.1
6972
16
87.3
41.2
349.8
6333
24
95.3
37.8
320.5
5802
1170
2800
20
2200
23.3
8.487
71.6
8
79.6
45.2
383.9
6950
16
87.6
41.1
348.8
6316
24
95.6
37.7
319.6
5787
1163
2800
20
2400
21.5
8.487
65.9
8
73.9
48.7
413.7
7491
16
81.9
44.0
373.3
6759
24
89.9
40.1
340.1
6157
1334
2800
20
2500
20.6
8.487
63.3
8
71.3
50.5
428.5
7758
16
79.3
45.4
385.3
6976
24
87.3
41.2
350.0
6337
1421
2800
20
2600
19.9
8.487
60.9
8
68.9
52.2
443.2
8024
16
76.9
46.8
397.1
7190
24
84.9
42.4
359.7
6513
1511
2800
20
2800
18.5
8.487
56.7
8
64.7
55.6
472.2
8550
16
72.7
49.5
420.3
7609
24
80.7
44.6
378.6
6855
1695
2800
25
2200
18.5
8.487
56.7
8
64.7
55.7
472.4
8554
16
72.7
49.5
420.4
7612
24
80.7
44.6
378.7
6857
1697
2800
25
2600
15.7
8.487
48.3
8
56.3
64.0
543.1
9833
16
64.3
56.0
475.5
8609
1224
2800
25
2800
14.6
8.487
44.9
8
52.9
68.0
577.4
10455
16
60.9
59.1
501.6
9082
1373
2800
30
2200
15.3
8.487
47.0
8
55.0
65.5
555.5
10058
16
63.0
57.1
485.0
8781
1277
2800
30
2800
12.1
8.487
37.2
8
45.2
79.6
675.8
12237
16
53.2
67.7
574.2
10397
1840
间隔时间为12秒时的双边剪剪切能力计算
料长mm
钢板厚度mm
钢板宽度mm
钢板长度
单重
纯剪切时间
整体剪切
分二次剪切
分三次剪切
间隔
耗时
小时剪切支数
小时剪切能力
日剪切能力
间隔
耗时
小时剪切支数
小时剪切能力
日剪切能力
间隔
耗时
小时剪切支数
小时剪切能力
日剪切能力
与间隔8秒的能力差值
2100
12
2200
29.7
6.377
91.1
12
103.1
34.9
222.6
4029
24
115.1
31.3
199.4
3610
36
127.1
28.3
180.5
3269
-341
2100
12
2400
27.3
6.377
83.8
12
95.8
37.6
239.7
4339
24
107.8
33.4
213.0
3856
36
119.8
30.1
191.7
3470
-386
2100
12
2600
25.3
6.377
77.5
12
89.5
40.2
256.4
4643
24
101.5
35.5
226.1
4094
36
113.5
31.7
202.2
3661
-433
2600
12
2800
29.1
7.884
89.4
12
101.4
35.5
280.0
5070
24
113.4
31.8
250.4
4533
36
125.4
28.7
226.4
4099
-434
2800
16
2200
29.4
8.487
90.2
12
102.2
35.2
299.0
5413
24
114.2
31.5
267.6
4844
36
126.2
28.5
242.1
4384
-460
2800
16
2400
27.0
8.487
82.9
12
94.9
37.9
321.9
5828
24
106.9
33.7
285.8
5174
36
118.9
30.3
256.9
4652
-522
2800
16
2500
26.0
8.487
79.7
12
91.7
39.3
333.2
6033
24
103.7
34.7
294.6
5335
36
115.7
31.1
264.1
4781
-554
2800
16
2600
25.0
8.487
76.7
12
88.7
40.6
344.5
6238
24
100.7
35.8
303.5
5494
36
112.7
31.9
271.1
4909
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2800
16
2800
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8.487
71.3
12
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43.2
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24
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320.5
5802
36
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33.5
284.6
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20
2200
23.3
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71.6
12
83.6
43.1
365.5
6618
24
95.6
37.7
319.6
5787
36
107.6
33.5
284.0
5142
-645
2800
20
2400
21.5
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65.9
12
77.9
46.2
392.5
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24
89.9
40.1
340.1
6157
36
101.9
35.3
300.0
5431
-726
2800
20
2500
20.6
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63.3
12
75.3
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24
87.3
41.2
350.0
6337
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36.3
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-766
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8.487
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12
72.9
49.4
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7584
24
84.9
42.4
359.7
6513
36
96.9
37.1
315.2
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-806
2800
20
2800
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8.487
56.7
12
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52.4
444.7
8052
24
80.7
44.6
378.6
6855
36
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38.8
329.6
5967
-888
2800
25
2200
18.5
8.487
56.7
12
68.7
52.4
444.9
8056
24
80.7
44.6
378.7
6857
36
92.7
38.8
329.7
5969
-888
对上表数据进行分析：
6）每次间隔时间为8秒，若钢板整张连切，12mm的规格将无法达到日产6000吨水平；其他规格的剪切能力较为理想；
7）每次间隔时间为8秒，若钢板因镰刀弯等原因断成二段剪切，16mm以下规格将无法达到日产6000吨水平；
8）每次间隔时间为8秒，若长钢板断成三段剪切，20mm以下规格将无法达到日产6000吨水平；
9）同一厚度、宽度规格的钢板，整体连切和断开剪切的日剪切能力悬殊可达1700吨（相当于堵钢5小时），相当惊人！
10）若每次间隔时间为12秒，分三次剪切时，能力悬殊可达888吨（相当于堵钢2小时）。
也就是说，小小的4秒的间隙，能够影响7－10％的剪切能力。
而这等同于出现卡板边故障的情况。
这就是双边剪的潜力所在。
11）若中间经常出现卡钢等故障，三倍尺以上的剪切肯定堵钢。
12）“间隔8秒”时的状态完全可以反应当前双边剪的能力，因此，对双边剪的剪切能力，要坚定信心。
13）与轧制三倍尺平均耗时83秒相比，剪切20mm以下三倍尺板时将堵钢。
2、成品检查台
2.1、成品检查台输入端小车往返一个来回用时在25－27秒，这时只能输送一张钢板，则双倍尺用时50-54秒，三倍尺用时75-81秒。
输送三倍尺耗时与双边剪剪切20mm以上三倍尺时间大体一致。
2.2、通常一张钢板通过成品检查台的时间在60倒100秒之间，若速度较快的也可控制在50秒左右，其中以70秒到80秒的占大多数，当发生质量问题或设备故障时将影响通过时间，比如自动喷号机故障的时候，一次手动喷印不顺畅，竟可以延误4、5分钟的时间，可能会造成堵钢，一般情况下成品检查台不会堵钢，当切割4倍尺钢板时，通过检查台的时间也可控制在80秒之内。
因此，若喷号机无故障，则一般在检查台不会堵钢，但在切割5倍尺钢板时可能会稍嫌紧张；若设备无故障，操作顺利，则也能控制在90s之内通过。
3、垛板收集
通常，磁吊吊起一张钢板放下再回到原位的时间为25-30秒左右，若是吊往近的垛台，耗时少一些，远的垛台耗时多一些，以三倍尺计算，整个收集完要90秒左右的时间，这样在收集三倍尺以上的钢板时其能力就会显得不足；
另外过跨车来回一趟的时间一般在90秒左右，若轧制毛边板时，其能力显得不足，因为三块就要一起吊，另外有的时候要等天车在板库找位置，有的时候可延误6、7分钟多的时间，延误收集工作。
二、存在的问题
（一）1＃横剪
1、设备方面
1.1、打正时只有第二个和第三个打正机能用，第一，四，五个打正机都不能使用，这样打正长板比较困难。
1.2、剪前双激光线不能使用，划线合适与否，仅凭经验目测，或一划了之。
1.3、1＃横剪前面第二个立辊常被钢板碰撞，使定尺用的侧挡板固定不牢，没有起到标尺作用；换尺寸时，常常是人工测量，在醒目位置标几个可能尺寸，这样定尺精度差，也影响了50mm晋级的执行。
2、操作方面
2.1、对头尾“圆弧”处尺寸测量不准确。
2.2、从1＃纵剪过来的钢板跑偏，有时切一刀后再打正造成时间的消耗和剪切量过大，影响成材率。
2.3、划线不准未切干净，增加剪切时间。
2.4、划线时目测有误，剪切余量过大，影响晋级的执行和成材率。
2.5、现在取样要占用一定的时间，个别班次取样工与剪切工配合不好。
3、轧制方面
3.1、钢板矫直效果不好，卡在辊道上，影响剪切时间。
3.2、对于头尾斜边较大的钢板，剪切次数多，切头尾量大，影响节奏和成材率。
3.3、个别规格的双定板切头尾量过大，影响剪切，也影响成材率。
3.4、轧钢过程中轧制斜角过大，有时达到500mm左右。
3.5、对于宽度在2500mm以下，厚度小于20mm的规格，头尾的斜角比较大，整个板近似一个平行四边形.如规格为16×2200×6000上×3的斜角最大达到了500mm左右，最小的也在300mm左右。
对于宽度在2500以上，厚度大于20mm的规格，板型近似于矩形，圆角尺寸基本在150~200mm。
如尺寸规格为25.4×2438×6096×2。
（二）双边剪的工序能力测试
1、卡板边，分碎刀支架卡板边和溜槽卡板边，一般情况下有1－2个人专门在双边剪移动侧和固定侧处理卡板边。
1.1、最后一剪的板边被碎刀支架担住。
1.2、在碎边的时候板边被溜槽卡住，原因有：
板边切断过短，卡在溜槽内，这种情况一般出现在双边剪切下的第一剪和倒数第三剪，而且板边过长不会出现卡边情况，板边很短时也不会出现这种情况。
当板边的长度与溜槽的角度成特定值的时候就会出现卡边情况。
板边滑出溜槽落到溜槽外面堆积起来，这种情况度发生在上面卡边的情况发生后，需要工人把卡下的板边清理进板边槽。
2、光电开关遮光。
3、激光线作用不大，靠辊道北侧的边线（或一条自划的白线）对正，误差较大，容易切斜和切边量分配不均，因此造成的宽度改判将会责任不清。
4、在所剪切钢板的剪切余量不大，即板边宽度很小的时候出现板边脱出碎边支架的范围而向上或向下插入剪刃间，造成“龇边”,这种事故发生时会造成剪切机停止工作，而排除故障平均需要3分半种左右，会严重耽误生产，也是造成双边剪工作能力不高，堵钢事故时常发生的罪魁祸首。
5、操作面板布置不合理（投产以来就存在），操作工左右开弓，动作幅度较大，而且由于经常卡板边而须二人操作才能使剪切快起来。
6、碎边收集坑需要改造。
7、操作水平上仍须进一步提高，避免漫不经心，间隙时间快的在6秒，慢的达到12秒以上。
（三）2＃横剪
1、2＃横剪打正机未投入使用，定尺时靠撞击定尺挡板完成，对定尺机及定尺精度影响较大。
2、没有测温仪，对钢温了解不准，放尺量的控制仅靠经验。
3、部分死定尺轧制过长，剪切次数增多。
4、更换规格时，有时写在钢板的尺寸不清楚，操作工要到台下去看，影响剪切。
（四）成品检查台
1、入检查台辊道有多根辊子不转。
2、自动喷号机打钢印的部分不太好用。
3、规格的对应上仍旧存在误差，有时出现所有标识都喷错的现象，而如果规格相似，很容易被忽视。
（五）成品收集工序
1、入收集台辊道有多根（8-9）不转，占该段所有辊子数量的一半，往往使钢板不能一次送到位。
2、磁吊的速度过慢，操作困难，劳动强度大。
3、垛位少，当连续出现一次合格、二次合格、协议板、吊回改尺板时，垛位显得更加紧张。
三、建议
（一）1＃横剪
1、恢复激光测宽小车，根据宽度调整小车位置，便于划线工参考，并据此严格划线，保证头尾圆弧处的剪切恰当，提高成材率。
2、至少要恢复剪前第一个打正机。
3、定尺用的侧挡板要加固，能起到标尺作用。
4、操作上要少些习惯性、随意性，多些标准化。
5、划线尺寸的书写尽量规范。
6、划线工对成材率的重要性不言而喻，因此，该岗位人员要相对稳定、责任心要强。
7、尽快新上取样剪，离线取样。
（二）双边剪
1、提高操作水平和“紧张状态”，保证“零对中”和“间隔时间在8秒以下”，特别是间隔时间的控制，潜力巨大。
2、在1＃横剪激光划线装置状态良好的情况下，严格依据划线工的划线进行对中。
3、在2＃横剪前、后的打正机状态较好的情况下，长钢板尽量不要断开，要一次性连续剪切。
4、恢复第5个移钢机，以能够移长钢板。
5、必须重视和恢复双激光线，改变习惯性操作，保证切边量分配的均匀。
激光线的布置可以改变一下思路，即可以在操作台上安装，使激光线由操作台向双边剪方向照射，这样操作工可以看得更清楚些。
6、在剪切的时候刻意控制板边长度，特别是第一剪的板边长度，避免被卡住。
板边长度在30～80毫米的时候最容易卡住，因此只要在将板子送入双边剪的时候，将板子头部停在碎边支架的前部靠后大约10毫米的地方（可以在此处设光电开关），就可以使第一剪切下的板边长度在30毫米以下，从而可以防止卡边的发生。
倒数第三剪，是双边剪剪切程序控制板边长度以防止最后一剪切下的板边长度过大过小，需要看程序来调整，只是在特殊情况下才出现卡边事故。
7、溜槽磨损太严重，最好的解决方法是更换溜槽。
8、应对板边滑出溜槽落到溜槽外面堆积起来这种情况，只需要在溜槽的外侧焊上一块钢板阻挡住板边外溜就可以了，但焊接的时候要注意让板与溜槽成一定角度，并注意不要把溜槽完全遮挡住，只要有大约150mm就可以了。
9、可以加大碎边支架的宽度，在碎边支架前部的竖直支架，即固定下剪刃的支架上安装一个用三角钢做的挡板来阻挡板边向外溜出，从而防止“龇边”的发生。
10、在不大改操作面板的前提下，建议把移钢机的升、落钢按钮改为和粗轧机的主令一样的踏板，便于操作。
双边剪操作台的布置不合理，当前移钢机操作台在操作工左侧，且该操作台控制面板按钮布置不合理，而剪切机操作台在操作工右侧。
据测量，因为各个按钮布置不合理，在剪切准备中要浪费时间2秒钟左右，严重影响剪切节奏。
现在双边剪操作工是面对双边剪，侧身对双边剪操作台，碎边支架操作旋钮又在操作工的背后，这样布置不合理，造成操作工易疲劳，影响操作的效率。
可以在合适的时候对双边剪操作台进行优化布置，以方便剪切操作，最大限度的发挥双边剪的作用。
11、轧钢切边量控制在60－80mm，板型尽量平直，要稳定。
（三）2＃横剪
1、打正机问题，剪前、剪后的都要能够正常使用，一方面是减轻对定尺挡板的冲击，另一方面是当剪切紧张时，在剪前一块的同时，可在剪后打正第二块，这样可以提高剪切节奏。
2、测温仪问题可以等到新上的长度定尺装置提供。
3、夜间照明要理想，保证看尺寸清楚。
（四）成品检查及垛板
4、自动喷号机设备有一些问题，钢印打的不好，常需要人工来打钢印，这浪费一定的时间，有时更是需要人工喷号，耽误时间会很多，建议对自动喷号机进行彻底检修，尽可能消除这道工序堵钢的可能性。
5、修复入检查台辊道，提高送板速度。
（五）成品收集
1、可以考虑小磁吊的“提速”问题。
2、增加2个垛位，满足定尺、范围定尺、协议、非定尺、回切板共存的需要，增加后共有四个垛位，可满足收集需要。
3、每班增加1名收集台工作人员，进行东西两面收集台同时收集，减轻西收集台的压力。
4、对该区域的死辊进行维修，恢复其运转，提高送板速度。
四、结束语
相对于去年的写实，问题是少了许多，职工操作水平也前进了一大步，但在当前高产、高效的情况下，更应当体现“精益生产”所在，即在设备维护、操作水平、人员积极性等方面都要向细微之处前进，在对细微问题的把握、攻关中挖掘生产的潜力。
对于本次精整写实的结果，有不对的地方请领导、同志们多批评！
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