生产管理考核细则.docx

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生产管理考核细则

项目

权重

检查内容

检查标准

评分细则

制度管理

20分

交接班管理制度执行情况

各岗位员工及时到岗（提前15分钟）

迟到早退现象考核分厂0.5分/（人*次），计件工资人员除外；

严格按照交接班管理制度中“十交、五不接”原则进行交接班

交接班不清现象考核工分厂0.1分/（人*次）；

发现强行交接班现象考核分厂3分/（人*次）；

发现故意隐瞒生产不正常或事故考核分厂5分/（人*次）；

车间主任必须审阅班长交接班记录，班组长必须每班审阅本班，各岗位操作记录，审阅后签名

车间主任未签名考核分厂0.5分/次、员工交接班未签名考核分厂0.1分/次；

班前班后会必须宣讲本班生产情况、劳动纪律情况、安全、环保，从业规范，纪律执行等；

未宣讲考核分厂0.5分/次、宣讲敷衍了事、无记录分厂0.2分/次；

变更管理程序执行情况

技改前必须履行变更管理程序（含工艺、设备、安全设备设施等）；

未变更考核分厂2分/次，先执行后变更考核分厂1分/次；

工艺技术参数更改前必须履行变更程序；

I类未变更考核分厂20分/次、Ⅱ类未变更考核分厂2分/次、Ⅲ类未变更考核分厂0.5分/次；

夜间紧急变更应征得公司值班领导同意，并于次日完成变更；

未征得公司领导同意考核10分/次，未按期履行变更程序考核2分/次；

岗位巡回检查管理制度

车间工艺巡回检查每日不得少于2次、并记录；

存在缺项考核分厂0.5分/次；

检查中发现的问题应及时记录并进行处理，形成闭环；

存在缺项考核分厂1分/次；

员工巡回按照“三定”原则进行检查

1.无巡回路线、巡回内容考核分厂0.5分/处;

2.巡回不及时考核分厂0.1分/次、管理人员未作出相关教育整改考核考核分厂1分/次；

3.无故不巡回考核分厂0.5分/次；

4.各岗位间不得互相代替巡回、考核分厂0.5分/次;

5.巡回牌脏、残、缺、内容不全或模糊不清考核分厂1分/次;

原始记录管理规定

原始记录填写应真实、及时、完整、准确、力求仿宋化

1.原始记录书写超过整点±10min或公司规定考核分厂1分/处；

2.原始记录书写存在较大误差考核分厂2分/处，写假记录考核分厂3分/处；

每张记录只用一支笔，笔误采用横线杠改更正

笔误直接涂画、多种颜色书写考核0.1分/处；

每张记录纸杠改不超过4处、外表整洁、无污染、无褶皱；

记录残缺、脏、乱涂、乱画考核分厂0.5分/张；

技术文件管理

10分

工艺技术规程

安全技术规程

设备检修规程

岗位操作法

技术文件（三规一法）齐全、实用性强

技术文件不齐全，无实用性考核分厂1分/次；

临时技术文件编写内容与实际不符，审批手续不符合要求

无临时技术文件考核分厂3分/次、无审批手续考核分厂1分/次；

技术文件发需要分发号及受控标志

现场有无分发号及受控标志的技术文件考核分厂1分/次；

技术文件（三规一法）及时更新，并将最新版本下发至岗位、上墙，旧版本及时上交生技部；

未下发到相应岗位，每次考核分厂1分，版本未及时更新考核分厂1分/次；

技术文件与装置实际相符、贴合岗位实际

技术文件不符合实际考核分厂1分/次；

员工熟知技术文件内容

员工对技术文件不了解考核分厂1分/（人*次）；

工艺过程管理

30

开停车管理

开车前需要对安全联锁手动赋值调试，形成记录

未调试考核分厂1分/次；

涉及易燃易爆物料开停车，开停车前做好置换并分析

分析不合格开车考核分厂10分/次；

大型设备启停、消防用水、经职能部门确认

未进行确认考核分厂1分/次；

装置开/停车按规定进行审批，

开停车未履行相关审批手续考核分厂1分/次；

开停车应根据公司安排时间节点开停车

1.在照公司要求节点滞后开停车考核分厂2分/次；

2.出现公司层面的非计划停车，责任单位（分厂）当月工艺生产线绩效全部取消并考核负责人2000元/次；

3.生产装置（车间）出现非计划停车考核分厂2分/次，确实未影响产量的考核分厂1分/次；

开停车过程严格按照技术文件规定执行相关操作

开车操作不符合技术文件要求，考核分厂0.5分/处；

工艺参数管理

各分厂建立工艺技术控制点台账，月底形成月报；其中Ⅰ类每日上报生技部、Ⅱ类分厂保存，Ⅲ类车间保存

无台账核分厂2分/次、台账不全核分厂1分/次，迟报核分厂0.2分/天；

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类技控点合格率符合公司管理规定要求

1.Ⅰ类工艺技术控制点合格率≤95%，单次连续超标10min，考核分厂3分；

2.Ⅱ、Ⅲ类工艺技术控制点合格率≤95%，考核分厂2分；

超标的技控点进行分析，I类上报生技部

未分析核分厂1分/次；

定期工作

定期工作由部门根据生产需要策划控制要求，建立清单，同时规定记录的要求，明确周期、责任人等，记录应可追溯

无定期工作核分厂1分/次、定期工作无计划核分厂0.5分/次；

定期工作有相关记录、备查

定期工作无记录核分厂1分/次；

生产装置报警、连锁管理

分厂建立明确的联锁、报警清单，要求联锁报警符合工艺及相关规范要求

无相关记录核分厂1分/处；

联锁、报警每月检查不得少于1次，并形成记录

未检查或无记录核分厂1分/次，检查记录不全核分厂0.5分/次；

报警异常情况每月要进行统计分析，作为修改工艺规程的基本依据

没有分析扣2分，未解决经常性报警又没有防范措施扣1分；

风险分析和应急管理

组织对非正常停车调查、分析、鉴定原因，并提出防范与整改措施

无分析或相关整改措施核分厂1分/次；

定期组织风险查定（1月/次），进行工艺危害分析（1年/次）

未按要求组织查定核分厂2分/次，无工艺危害分析核分厂4分/次；

基础资料、台账管理

分厂生产报表定时、准确上报

延时、有误扣0.5分/处*次，未报扣1分（14:

00前）；

严格按公司规定参加日调度会和公司级会议

无故不参加的扣1分；

消耗分析每月5日前报至生技部

没有分析扣2分，分析不合理扣1分，分析合理措施到位奖励2分；

员工工艺培训每月不得少于1次，并要有记录、签名、考核和评价

未培训（无记录、签名、考核和评价）扣2分，缺一项扣0.5分；

各生产单位应建立：

工艺指标台帐、工艺事故台帐、原材物料消耗日报、月消耗分析、原始开车台帐、报警连锁台账、技术培训台账

存在缺项考核分厂1分/处；

生产现场管理

20

1、原料供应和产品产量完成情况

每月按照既定生产计划及时完成原料的申报，每日检查原辅材料的库存情况

因联系或计划不及时，造成原材料短缺或影响交货的考核5分/次；

2、生产现场管理

生产现场无“跑、冒、滴、漏”现象；

生产现场定置规范、有明确的定置线；生产现场各种原料、中间体、助剂标识明确（含物料名称、数量、注意事项等）

现场物料管线有明确的标识：

含物料名称及管道走向；

有物料泄漏点但未有整改计划的扣5分，其他每处扣1分；

3、6s管理

按6S“整理、整顿”要求执行

未按要求清除无用品，有用物品未按要求摆放的，每处扣0.5分

按6S“清洁、清扫”要求执行

未定期对所管区域进行清洁、清扫，每处扣0.5分

全员要达到有“素养、安全”的意识

发现所属员工素质差，出现不文明行为考核0.1分/（人次）

4、生产调度

生产异常要按程序汇报，并服从公司协调

瞒报或不报经查实核分厂5分/次，不服从公司生产协调核分厂5分/次

5、生产纪律

无迟到、早退、脱岗、串岗、睡岗

发现核分厂1分/（人*次）；

6、值班领导跟班情况

值班、跟班领导必须在岗、定期巡查、通讯畅通，积极协调部门内部生产；

值班人员不在岗核分厂5分/（人*次）、睡岗核分厂5分/（人*次）、无视部门内部生产异常不积极协调生产核分厂5分/（人*次）、未进行有效的检查核分厂5分/（人*次）；

7、用水管理

生产现场不得私自用水，杜绝长流水，污水必须收集

私自用水考核分厂2分/次，长流水考核分厂5分/次

事故事件管理

20

事故管理

确保无工艺事故发生

1.发生一般及以下工艺事故考核分厂5分/起；

2.发生较大工艺事故考核分厂10分/起；

3.发生重大安全事故分厂当月工艺线绩效全部取消、相关主要责任人考核2000元/起（公司事故处理报告中处罚不算在内）；

4.瞒报事故按照最后事故定性标准双倍处罚；

工艺事故有确切的事故报告、明确的整改措施、相关责任人严肃处理、周围群众全员教育；

1.事故报告应于48小时内上交公司，明确事故性质，无事故报告考核分厂5分/次，迟交考核分厂3分/起；

2.事故报告无明确的整改措施考核分厂3分/次，整改措施逾期为整改考核分厂30分/次；

积极汇报未遂事故（事件），为查明事件原因，制定预防措施提供一手资料

积极汇报奖励分厂5分/次，分厂积极分析原因制定相关预防措施奖励2分/次；

加分项

奖励

提出合理化建议，并有有效采纳

奖励分厂5分/次，个人奖励另计；

事故发生后积极组织抢救并妥善处理，减少财产损失及人员受伤；

奖励分厂10分/次，个人奖励另计；

发现并立即排除事故隐患，避免重大事故发生的

奖励分厂10分/次，个人奖励另计；

积极钻研技术文件，取得成果的

奖励分厂5分/次，个人奖励另计；

积极进行技术更新，取得成果的

奖励分厂5分/次，个人奖励另计；

编制：

审核：

审批：

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