10000m3拱顶覆土罐施工方案.docx

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10000m3拱顶覆土罐施工方案

10000m3 拱顶覆土罐施工方案

1.施工概况

1.1 施工范围

本招标项目储罐施工包括新建的 10 座 10000 m3 立式覆土油罐（G101-G110）和两

台 50 m3 的污油放空卧式罐（G111-G112）的施工。

其中，污油放空卧式罐为成品外购，

现场主要负责 10 座 10000 m3 覆土油罐的施工。

覆土油罐罐底采用环形边缘板结构，

中幅板为搭接结构；罐壁采用内表面对齐对接接头结构；罐顶采用三角形网壳加蒙

皮板结构，蒙皮板在安装好的网壳上可直接铺设。

此次覆土罐的施工不同于普通钢

制储罐，其除了钢制储罐的所有特点外，在储罐外还有一个混凝土罐室和壳顶结构，

是整个项目施工的难点所在。

1.2 施工特点及难点

覆土罐是先进行混凝土罐室和壳顶结构施工，主体完工以后，在混凝土罐底部

留有 3.30×3.15 m 的进出口，通过这个进出口在罐室内进行钢制储罐的施工。

由于

储罐罐壁距离罐室仅有 1m 距离，施工空间极其有限，所有大型设备均不能进入罐室

内。

在施工前期，首先运输储罐底板在罐内完成组对，之后运输各圈壁板进入罐室

内按排版图位置靠罐室内壁立置，然后围上顶圈壁板及包边角钢，再施工拱顶网壳，

铺设蒙皮板，之后设置罐壁提升桅杆及中心吊装桅杆。

起升壁板时利用提升桅杆配

合 10T 电动葫芦起吊组装好罐壁，利用中心桅杆组装壁板。

1.3 储罐主要结构参数

罐

中幅板

边缘板

厚度

厚度

δ =8mm

δ =10mm

材质   Q235B

材质   Q345R

接头形式

接头形式

搭接

对接

底

垫板

1280 ×50×5

材质   Q235B

（65T）

罐壁

（115T）

直径

壁厚

Φ 34200

第一层δ =16mm ；第二层δ =14mm ；第三层δ =12mm ；第四层δ =10mm ；第五层δ =8mm ；

第六层δ =8mm ；第七层δ =6mm ；

罐顶

（64T）

材质

厚度

材质

第一至五层层：

 Q345R ；第六至七层：

 Q235B

δ =5mm

Q235B

接头形式

接头形式

对接

搭接

附件

盘梯、接管、补强圈、劳动保护等

3.主要施工方法

3.1 施工工艺流程

施工准备

罐顶网壳组装

罐体预制           基础交接验收           罐底铺设焊接

包边角钢组焊           第七圈壁板安装          第一至七圈罐壁

依次进料

蒙皮板组焊（留 18

起升罐壁          第六圈壁板组焊

竣工验收

喷砂防腐         充水试验        第五至第一圈壁

板组焊

图 3.1 施工流程图

剩余倒装立柱组装

3.2 施工准备

油罐施工前，应按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案。

按照批准

后的焊接工艺评定编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。

所用钢板必须逐

张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准的规定。

选用的材料及附件，检

查是否具有质量合格证明书，选用的焊接材料应具有质量合格证书。

3.3 罐体预制

因罐内作业空间狭小，所有罐安装所需材料均应加大预制深度，预制后半成品

进罐，尽量避免罐内预制作业。

另外还要严格控制预制质量，以提高罐内组装施工

的效率和质量，加快施工进度。

预制允许偏差见下表:

表 4.1 预制允许偏差表单位：

mm

允许偏差

测量部位

宽度方向

长度方向

对角线之差

罐壁板

±1

±1.5

≤2

弓形边缘板

±2

±2

≤3

3.3.1 底板预制

根据规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，预制弓形边缘板及不规则板。

钢板切割用氧气乙炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。

预

制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。

3.3.2 壁板预制

a.根据施工前绘制的罐壁排板图确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，

切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录；

b.壁板切割加工并经检查合格后，上滚板机滚弧，滚板机应由有丰富经验的工

人操作。

每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定允许值；

c.滚圆后的罐壁板应存放在与壁板弧度相同的胎具上，运输成型壁板也应设置

同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具如图 3.3.2 所示；

图 3.3.2 壁板运输存放胎具示意图

3.3 基础交接验收

油罐安装前，按土建基础设计文件及基础表面尺寸进行检查。

a.沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。

沥青砂层表面

凹凸度检查方法为：

以基础中心为圆心，以 1/4D、1/2D、3/4D 为直径作同心圆，在

圆周上分别等分为 8、16、24 等分，用水准仪测量各等分点标高，同一圆周上测点

的测点标高与计算标高之差不得大于 12mm。

b.基础中心标高允许偏差为±20mm，支撑罐壁的基础表面每 10m 弧长内任意两

点的高差不应大于 6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 20mm。

3.4 罐底安装

a.罐底安装前，基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字

中心线，作为罐底铺设的基准线，罐底油漆标注 0°、90°、180°、270°各象限

点。

依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。

罐底板

从中心向四周逐张进行铺设；

b.罐底施工工艺流程图，如图 3.4 所示；

c.罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。

焊接严格按焊接工艺的规定进行。

弓形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm，焊完经无损检测合格后磨平。

边缘板剩余焊

缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结

束后，再进行焊接。

焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应

由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。

d.罐壁施工前，基础进出口处留一块弓形边缘板不安装，待最后一圈壁板安装

时，此位置留一块封口壁板不安装，将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔

后，再将弓形边缘板复位，经探伤合格后安装封口壁板。

中幅板铺设

罐

基

础

验

收

大

角

缝

焊

接

3.5 壁板倒运

收

缩

缝

焊

接

中幅板焊接

边缘板垫板铺设

罐底边缘板铺设        边缘板焊接

真

空

试

漏

图 3.4 罐底施工流程图

储罐主体施工我公司拟采用倒链倒装法施工。

焊接采用手工电弧和自动焊焊接。

在储罐制安中，广泛采用机械化，提高施工质量和速度，保证工期。

在储罐内部距罐壁 500mm 左右的同心圆上均布 32 个 10t 倒链，倒链固定在倒装

立柱上。

倒装立柱用φ219×10 钢管制成，高 3.2m，立柱上端吊耳、底座及筋板均

用δ=16mm 钢板制作而成。

在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[25 槽钢滚弧制成。

用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电

动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，

电动倒链可同步提升，也可单独提升。

电动倒链提升示意图见下图：

电动倒链起升应集中控制，同步进行。

每提升 600mm 左右，应停下检查电动倒

链是否同步，上升受力是否均匀。

如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。

如出现倒链起升不同步。

受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它

倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。

倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线

上。

立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。

在立柱上安装两根斜撑，斜撑用∠75×7 角钢制作，斜撑之间的夹角及斜撑与罐底

的夹角均以 450 为宜。

涨圈按罐大小分若干节制作。

安装时，在将涨圈大致分为四等分的位置用四个

16t 千斤顶顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将涨圈与罐壁固定在一起涨

圈用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱，制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率

一致。

4.施工程序

施工准备 → 罐底、罐顶、罐壁预制 → 罐底板防腐 → 基础验收 →罐底铺设

→ 弓形边缘板外缘 300mm 及中幅板焊接 → 罐底无损检测、真空试漏 → 顶圈罐壁

板组焊及罐内焊缝打磨→包边角钢组焊 → 三角型网壳组装 → 罐顶安装组焊（留

16 处倒装立柱窗口）→ 罐顶劳动保护及附件安装 → 涨圈、窗口处倒装立柱及倒

链安装（其余立柱待顶圈壁板提升后安装）→第六圈壁板安装、纵缝焊接 → 顶圈

壁板提升 → 组对、焊接顶圈与第六圈壁板环缝及纵缝内口 → 依次组装壁板→ 倒

装吊具拆除 → 组焊大角缝 → 组焊收缩缝 → 罐壁划线、检查、开孔、配件、附

件安装 → 封孔 → 充水试验、沉降观测 → 放水清扫 → 防腐→ 储罐主体验

收。

4.3 安装

4.3.2 罐底安装

a.罐底安装前，基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字

中心线，作为罐底铺设的基准线，罐底油漆标注 0°、90°、180°、270°各象限

点。

依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。

罐底板

从中心向四周逐张进行铺设。

中幅板铺设

罐

基

础

验

收

中幅板焊接

边缘板垫板铺设

罐底边缘板铺         边缘板焊接

设

大收

角缩

缝缝

焊焊

接接

真

空

试

漏

b.罐底施工工艺流程图

罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。

焊接严格按焊接工艺的规定进行。

弓

形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm，焊完经无损检测合格后磨平。

边缘板剩余焊缝

以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束

后，再进行焊接。

焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应由

数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。

罐壁施工前，基础进出口处留一块弓形边缘板不安装，待最后一圈壁板安装时，

此位置留一块封口壁板不安装，将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后，

再将弓形边缘板复位，经探伤合格后安装封口壁板。

4.3.3 顶圈壁板及包边角钢安装

4.3.3.1 完成以下工序后方可进行壁板的组装：

a.罐底边缘板铺设完毕。

b.边缘板与边缘板之间的外端焊缝的 300mm 长度焊接完，表面打磨光滑并经 X

射线探伤合格。

c.在边缘板上放出两条线，相距 100mm，一条为壁板安装线，另一条为检查用

参考线。

d.罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。

4.3.3.2 壁板组装工艺：

采用倒装法组装壁板，电动葫芦作为提升工具，从最

顶层壁板开始依次逐层提升，并随壁板的提升安装各层的附件（抗风圈、加强圈、

包边角钢等）。

顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。

壁板垂直度、椭

圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧

板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊

接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行 NDT 检查，结果合格。

顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开 200mm

以上。

4.3.4 罐顶安装

顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架，伞架

高度通过计算确定， 伞架上表面应保证其水平度， 在伞架和包边角钢

之间再设两圈环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、

环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后吊装组焊罐顶板，

并按上述（施工程序）内容预留倒装立柱窗口。

罐顶板施焊完毕后

安装罐顶劳动保护及开孔接管。

4.3.5 上数第二圈至底圈壁板安装

a.每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分

布，调整板每块留 300mm 余量，调整板在封口时切割。

b.在顶圈壁板内侧下口 100mm 处设置涨圈，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再

用龙门卡具将背杠与罐壁固定。

c.在距罐壁内侧约 500mm 处均布安装 16 根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗

口处。

立柱与罐底板焊接牢固。

在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。

在立柱

下的涨圈上安装起吊吊耳。

每根立柱靠近罐壁侧挂一个 10t 电动倒链，电动倒链应

和涨圈上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。

d.上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两

个 3t 手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。

纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。

提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。

e.提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。

安排一人检查，使

拉紧程度均匀。

同时检查涨圈是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安

全可靠。

一切准备就绪后，开始提升。

提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运

行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况，应立即停止提升，

查明原因，消除隐患后重新开始提升。

提升到约 600mm 左右高度时，暂停。

检查电

动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立

柱有无异常等。

如无问题，可继续提升。

如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独

控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。

重复上

述操作，直至提升到所需高度。

f.提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，

然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。

环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调

整环缝组对间隙。

环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环

缝外侧焊缝。

外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。

里外口均焊完

毕，自然冷却到环境温度后，撤下涨圈，用电动倒链将涨圈放下，重新安装到第二

圈板下口，并顶紧固定好。

然后安装其余倒装立柱，共32 根，每根立柱挂 10t 电动

倒链，立柱的加固与上述相同。

同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打

磨和表修，结果合格后方能进行下道工序。

g.在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝

焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口

纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。

组对好后焊接，焊完后回落背杠，安

装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。

h.底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装

吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口

处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对

焊接收缩缝。

5.储罐焊接施工技术措施

5.1 一般要求

a.储罐施焊前，要作好焊接工艺评定。

从事油罐施工的焊工，必须具有相应钢

材类别、组别和试件分类代号的合格证。

b.焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规

定进行。

c.焊工要配备性能良好的保温筒，烘干后的焊条必须放置在保温筒内，随用随

取。

d.焊工在焊接过程中，必须按照评定合格的焊接工艺进行焊接。

5.2 焊接工艺措施

a.焊接材料选用，对于板厚大于 13mm 的对接焊缝选用 E4315 焊条，板厚小于

13mm 的对接焊缝选用 E4303 焊条。

罐底的焊接选用 E4303 焊条。

b.定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm，间

距宜为 300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。

c.清根要求：

双面焊的对接头在背面焊接前用砂轮清根，清除焊渣及缺陷。

d.焊接层次要求：

板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝，应至少焊 2 遍，接头应

错开。

5.3 焊接顺序

a.罐底的焊接：

采用隔缝分段退焊，中幅板焊接时，先焊短缝，再焊长缝，弓

形边缘板焊接时，先焊外缘 300mm 焊缝，其它焊缝应在大角缝焊接后，收缩缝焊接

前焊接。

收缩缝的焊接应一次焊完。

多名焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，初层

焊时，采用分段退焊。

b.大角缝的焊接在壁板全部焊缝焊完后施焊，先焊内侧后焊外侧，由数名焊工

均匀分布沿同一方向焊接。

底圈壁板

罐壁

加减丝

c.罐壁纵缝焊接，先焊外侧焊缝，待清根后焊内侧焊缝。

横缝同样先焊外侧焊

缝，待内侧清根后再焊接，数名焊工均匀分布沿同一方向施焊。

6.附件安装

6.1 包边角钢安装：

包边角钢组装要在壁板组装完后，再进行包边角钢定位，包边角钢要一面校核

曲率一面安装。

包边角钢的对接焊缝，应距离壁板的纵焊缝 300 mm 以上。

6.2 盘梯安装：

随罐壁的提升，定位安装盘梯三角架。

盘梯以中间平台为分界点，分两段整体

预制，预制后逐段整体安装。

安装盘梯后要及时安装扶手，以保证人员上下罐的安

全。

7. 储罐充水试验方案

罐体的充水试验在罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕后进行。

充水

试验前，进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔（留作通气与观察的开

孔除外），开始充水，做充水试验。

试验内容包括：

罐底严密性；罐壁强度及严密性；

罐顶的强度、稳定性及严密性。

充水过程中，按设计要求或规范规定作基础沉降观

测。

充水试验合格后，放水，彻底清扫罐底。

7.1 充水前确认事项

储罐主体及外部附件安装结束；罐底所有焊缝 VT 检査及罐底板上焊疤打磨结束

并进行了全面的目视检查。

罐体 RT 检查结束及罐内侧环、立缝打磨和罐壁内外侧焊

疤打磨结束；所有与严密性试验有关的焊缝，不得涂刷油漆；罐体上的沉降观测点

进行了上水前的标高测量；油罐主体进行了上水前的联合检查；

7.2 充水试验时间安排

单台罐：

充水 3~9 天（72~216 小时）→停置观测 3 次及拱顶正压试验 4 天（96

小时）→放水 4~9 天（96~216 小时）→放水期间拱顶负压试验需 1 天（24 小时）→

最长需 22 天。

7.3 充水设施选择

a.上水管线全程长度：

根据业主提供的水源点现场确定；

b.临时管线管径：

主管线φ159×7；

c.试验介质：

根据业主提供的水源决定；

c.上水泵型号：

10sh-6A；上水泵扬程：

57m； 流量：

100m/h；

7.4 沉降观测

充水前底层罐壁下部均匀设置 6 个（相邻 2 个观测点间应不大于 10 米）沉降观测

点。

用水准仪以某一绝对高程为基准点，在距罐底约 300mm 的髙度上，标出观测点

安装位置； 充水前，进行一次沉降观测； 罐充水至罐高 1/2 时，停置 24 小时，沉

降观测；罐充水至罐高 3/4 时，停置 24 小时，沉降观测；罐充水至最髙液位时，停

置 48 小时，沉降观测；基础不均匀沉降值，应符合设计文件和规范要求规定。

7.5 充水检查

确认壁板各孔有无泄漏；确认大角缝外面底板与-基础之间有无泄漏；每 2 小时

记录水位、水温、气温。

检查罐壁的强度及严密性，以充水至设计最高液位，并保

持 48 小吋后，罐壁无泄漏及异常变形为合格。

检査罐底的严密性，以充水过程中罐

底无渗漏为合格。

拱顶储罐在充水至设计最高液位前，应封闭拱顶上的全部开孔后

继续充水，进行拱顶的强度和严密性试验。

当达到设计要求的正压值时，对拱顶的

全部焊缝涂刷肥皂水检査焊缝严密性，以拱顶无异常变形，涂刷肥皂水的焊缝无气

泡为合格。

试验结朿应立即使储罐内部与人气相通，恢复到常压。

稳定性试验应充

水至设计最髙液位以放水方法进行，试验应缓慢进行，达到设计要求的试验负压值

时,拱顶无异常变形为合格。

试验结束 应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

8.储罐的防腐施工方案

8.1 工程范围

本招标项目储罐施工新建的 10 座 10000 m3 立式覆土油罐的防腐范围主要包含：

a.储罐罐体内表面：

包含罐壁内表面、罐底板上表面、罐顶内表面（包括网壳

表面）及此空间内构件（进出油放散管）等；

b.储罐罐体外表面：

包括罐壁外表面、罐顶上表面及其他金属结构（盘梯、罐

顶平台栏杆、保温支撑角钢）外表面等；

c.储罐罐底板下表面；

d.根据设计说明，此次施工除储罐底板下表面除锈等级为 St3 外，其余部位金

属表面除锈等级为 Sa2.5。

施工现场出现的各类预埋件、固定件、安装后的

焊缝接口可采用手工机械除锈。

8.2 施工技术方案

8.2.1 施工准备

a. 技术准备

熟悉施工图纸和设计文件，结合工程具体情况提出技术交底和施工方案等

资料，准备齐全与本工程有关的施工标准验收规范及各种记录表格，对工程重

要部位、重点环节制定针对性措施，组织编制各分项的具体施工工艺，设置工

艺管理卡。

b. 原材料准备

用于本工程防腐施工的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，

外包装检查合格，产品在在有效使用期内。

c. 施工人员机具准备

所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底。

对空压设备、砂轮磨

光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、

检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。

检测仪器在有效使用期内，

并具有检定合格证。

8.2.2 表面处理

依据设计说明，本工程表面处理主要采用喷砂除锈且级别应达到Sa2.5 级，

在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除

锈）方式，除锈级别应达到St3 级。

8.2.2.1 喷砂除锈

a. 喷砂主要技术指标：

（1） 砂子的选择：

精制干燥石英砂

（2） 空气湿度：

不大于 80%

（3） 空气压力：

 5— 6Kg/cm2

（4） 喷射角度：

 30 — 750

（5） 喷射距离：

 100 — 200MM

b. 磨料的选用

（1） 喷砂除锈，应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：

全面通过

3.2 筛孔，不通过 0.63 筛孔、 0.8 筛孔筛余量不小于 40% ，使用前应筛选和检

验所用石英砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02 含量大于 60% ，含水量小于

5% ，不得含盐、油污和泥土等杂质。

（2） 砂子的使用：

 必须使砂子保证干燥， 合理的利用甲方提供的喷砂场地及

时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。

（3） 油罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理， 被喷基体表面应达到完全

除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。

并用干燥的压缩空气将其表面

的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。

c. 喷嘴

施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa ，喷嘴最小直径为 8mm, 喷

射角度为 30 ～ 75 °，喷距 80 ～ 200mm 。

d. 空气压缩机

应选择每分钟供气量不得低于6m，气压为 0.5 ～ 0.6MPa 的空压机，空压

机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸

附器等）。

产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检

查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min, 表面用肉眼

观察无油、水等污迹。

e. 压缩空气应经冷却器、 油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪 （嘴），

压力不得低于 0.55MPa 。

f.