钻孔桩施工方案.docx
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钻孔桩施工方案
K27+637楼房沟特大桥
钻孔桩基础施工方案
一、工程概况
K27+637楼房沟特大桥左幅起点里程为K26+742.27，终止里程为K28+522,全长1774m，右幅起点里程为K26+771，终止里程为K28+522,全长1735.06m，桥梁下部结构桥墩采用钢筋砼柱式桥墩，覆盖二专路的桥墩采用单大悬臂预应力砼盖梁，桥台采用重力式桥台扩大基础和桩柱式桥台，桥墩（台）桩基根据情况分别采用挖（钻）孔嵌岩桩。
其中钻孔嵌岩桩的工程量为：
φ210cm钻孔嵌岩桩2根，33m；φ260cm钻孔嵌岩桩32根，711.5m。
二、编制依据
1、四川境陕川界至广元公路招标文件。
2、《K27+637楼房沟特大桥施工组织设计》。
3、《公路桥涵施工技术规范》JTI041-2000。
4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004。
5、两阶段施工图设计。
6、现场踏勘调查所获得的相关资料.
7、本施工单位拥有的科技成果、工法成果、管理水平、现有的技术装备力量和多年积累的施工经验。
三、钻孔桩施工工艺
1、施工前的准备
（1）施工人员
①管理人员表
序号
职务
姓名
1
施工负责人
张开顺
2
技术负责人
郑孝强
3
现场负责人
陈小平
4
测量工程师
易元东
5
安全工程师
母异杰
6
质检工程师
付洪彬
②、劳动力安排
工种名称
人员数量
备注
桥梁工程施工三队
电工
2
挖掘机司机
2
装载机司机
3
风枪工
2
爆破工
1
普工
12
钢筋工
12
砼工
10
模板工
6
机修工
2
电焊工
6
（2）机械设备
机械设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
交流电焊机
BX-500
台
6
钢筋切断机
GQ40
台
1
钢筋弯曲机
GW40C
台
1
钢筋调直机
GT4/10
台
1
起重机
QY25
台
1
水泥砼运输车
CDJ5320
台
3
4m3/台
大型搅拌站
HZS-60
座
1
强制式搅拌机
JZ500
台
2
备用
发电机
150KW
台
1
备用
空压机
4L-22/8
台
2
抽水机
ZS-80
台
10
2、施工工艺图
钻孔桩施工工艺流程见下页图：
钻孔桩施工工艺流程图
围堰筑岛与便道、便桥修建
3、施工方案
（1）测量放样
用全站仪将各桩中心位置坐标定出，并钉入木橛用小铁钉精确定出桩孔中心位置。
以测量定出的桩孔中心为依据，在中心四个方向定出十字护桩，护桩位置以不受桩孔施工时机具、支架等影响为宜，并要求四桩相对的两桩连线交点位于桩中心上，以便桩孔施工过程中随时检查中心位置及倾斜度。
（2）施工场地
本线路的钻孔桩基大部分位于楼房沟的沟底河床，另有部分桩基位于洗矿池内。
河床表常年无水，施工前应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机不宜直接置于不坚实的填土上以免产生不均匀沉陷。
位于洗矿池的18-1#、18-2#、19-2#桩基施工前可采用围堰筑岛的方式在池内搭设桩基的施工平台，钻机施工平台应高出水面1.5～2m。
（3）护筒制作与埋设
为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。
护筒采用钢护筒，护筒内径比钻头直径大0.2～0.4m，护筒高2.0m，采用6mm厚钢板制作。
为增加刚度防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。
护筒的埋设采用挖埋法，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实。
根据现场地质情况，钢护筒以1.5～2m长为宜，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。
护筒顶端高程，高出地下水位或孔外水位1.0～2.0m；当护筒处
于旱地时，其顶端高出地下水位1.0～2.0m，同时高出地面0.3m；护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.5～2.0m。
护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘土应为1.0～1.5m；对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下；在深水河床为软土、淤泥、砂土处，护筒底埋置深度不小于3.0m；当软土、淤泥层较深厚时，尽可能深入到不渗水层粘土内1.0～1.5m，或卵石层内0.5～1.0m。
（4）钻机就位、试机
延长桩位前后中心线，用吊车将主机放在孔口边预定位置上，使钻机底盘前后中心线与桩位中心线重合，将底盘调平，安装井口装置、桅杆和前支撑，安装冲击钻头后检查机况，开动钻机进行试冲击，检查各部位运转是否正常，电流是否正常，接通潜水砂石泵电源，检查其接线方式是否正确，发现问题及时处理。
（5）造浆、开孔
往护筒内填制浆粘土约0.5m，再分别往护筒和泥浆池内注足水。
开动钻机，使冲击钻头上下运动，将护筒粘土冲成泥浆，启动泥浆泵，循环泥浆，直至护筒内与泥浆池内泥浆浓度一致。
开始正循环钻进，钻进时勤观察孔内浮出的钻碴，在石质地层中，如果从孔口浮出的钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，需往孔内添加粘土。
加粘土时要关闭泥浆泵，形成泥浆后再开泥浆泵。
正循环钻进至反循环系统可以正常工作的时候开始反循环钻进。
（6）反循环钻进
当潜水砂石泵潜入孔内泥浆后，若孔壁比较稳定，停止正循环钻进，泥浆循环约2min后停泵，解除排碴胶管与泥浆泵的连接，启动泵吸反循环系统，开始钻机，进行反循环钻进。
钻进过程中，操作者要随着进尺快慢及时放主钢丝绳，放绳时应使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。
当排碴弯头下降到离孔口1m时，需要接换排碴管。
此时钻机停止冲击，泥浆继续循环约1～3min，待排碴管内钻碴排完后，停泵，拆除弯头与排碴管的联接螺栓，提升弯头至一定高度，将要接换的排碴管下端与原排碴管联接，上端与弯头联接。
反循环钻进时应及时补水，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2m左右。
冲击反循环钻进针对不同的地层采用不同的泥浆比重，以保持孔壁的稳定。
岩石层泥浆比重为1.05～1.15。
钻孔应连续进行，不得间断，根据土质及钻进部位调整钻进速度。
钻机正常钻进时，应注意以下事项：
①钻孔中发生塌孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
塌孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻孔；严重者回填重钻。
②出现流砂现象后，应增大泥浆比重提高孔内压力或者用黏土作成大块泥或泥砖透下。
用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流处。
④弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进，发生严重弯孔，梅花孔，探头石时，应回填修孔，应回填硬质带棱的石块，并多填0.5m。
钻孔偏斜原因:
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均。
③钻杆弯曲，接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
钻孔偏斜的预防和处理：
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者要在一条竖直线上，并经常检查校正。
②在有倾斜的软硬不均地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速减压钻进。
③钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔时，用检孔器检查探明孔偏斜的位置和偏斜的情况，一般可在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔。
偏斜严重时要回填砂粘土，重钻。
（7）成孔与清孔
桩深达到设计深度，停止钻进，终孔检查合格后，进行清孔，将钻头提离孔底0.5m，开启砂石泵，反循环清孔，清孔时间视孔径、孔深和钻碴含量而定，孔内泥浆比重达到要求后，清孔结束。
（8）钢筋笼制作与吊装
a、钢筋材料的进场
桥梁工程师根据工程进度提出钢筋原材的需求量计划，由物资部统一采购。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并经试验室取样试验合格后方可投入使用。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
b、钢筋制作加工
在孔桩钻进的同时，进行桩基的钢筋笼制作。
在对应的桩基附近就近开辟钢筋的加工场地，现场进行钢筋笼的制作。
钢筋外观表面应洁净，钢筋加工前对表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋根据图纸设计尺寸采用钢筋切割机切断下料，先分别加工纵向钢筋和箍筋，然后再进行钢筋笼的制作。
钢筋长度、根数和间距等要符合设计要求。
纵向钢筋要留出桩顶的预留长度，便于和墩柱钢筋搭接，面向钢筋笼底部的一端要适当向内侧弯曲。
箍筋加工前要先按照设计图纸在加工平台放好大样。
加工钢筋笼骨架之前在加工场内用枕木搭成骨架的加工台座。
采用钢筋笼整体吊装的按桩长进行加工；采用分段吊装的桩基钢筋笼分段制作并错开接头，吊车起吊安装。
笼节长度根据设计桩长、设计纵向钢筋的长度及吊车臂长来确定分节。
桩基钢筋笼的纵向主筋之间的搭接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，并在同一截面内要错开接头。
箍筋和加强箍筋按设计要求均采用双面焊接，所有箍筋、螺旋筋与纵向主筋之间采用点焊的方式连接。
定位钢筋、架立钢筋按设计要求进行设置，定位钢筋与纵向主筋焊接牢固，架立筋与箍筋绑扎或点焊牢实。
钢筋笼制作的同时预埋声测管，在钢筋笼截面呈等边三角形埋设3根。
声测管采用φ57mm×3与桩基同长的钢管，用钢筋焊接固定在钢筋笼上。
钢筋正式焊接时，应根据施工条件进行试焊。
合格后方可正式施焊。
焊接严格按双面搭接焊工艺要求操作，焊工必须持有上岗证，并指定二名焊工负责焊接，按规定频率取样进行接头拉、弯性能试验。
分节钢筋笼主筋将接头错开1m以上。
使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形。
制作好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加强筋与地面接触处垫上等高的木块，以免粘上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，并挂上标志牌，注明桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出，同时避免因搞错而造成质量事故。
钢筋骨架加工进度与钻孔桩施工进度保持一致，避免钢筋笼存放时间长，长时间存放的钢筋笼必须做好防雨、防潮工作。
加工成形的钢筋笼质量应做检查，并满足以下要求：
序号
项目
允许偏差
1
钢筋骨架长度
±100mm
2
主钢筋间距
±10mm
3
加强筋间距
±20mm
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
5
钢筋骨架外径
±10mm
c、钢筋笼安装
由于钢筋笼比较长，为防止运输过程中骨架变形，骨架运输采用加带托架的胶轮车运输，骨架装车时要保证每个加强筋设主支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。
在运输过程中标志牌不得刮掉，便于校对核验。
钢筋笼采用25t汽车吊起吊安装，为了保证骨架起吊时不变形，必须采用两点吊。
骨架下部设一吊点，上部距顶约1/6笼长处设一吊点，为加强钢筋笼刚度，起吊前可在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点，同时慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第二吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。
钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
并逐个解开杉木杆绑扎点，取出杉木杆，当钢筋笼下降到第一吊点附近后加强筋接近孔口时，采用4根5cm的槽钢穿过加强筋的下方，将骨架临时支承于孔口的护壁之上，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到钢筋笼最后一个加强筋处，按上述办法临时支撑。
钢筋笼分两节吊装时，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
焊接时在桩基孔口搭设木板平台，人工在钢筋笼外进行焊接。
焊接采用单面帮条焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。
在加工钢筋时，需要保证上下节接合钢筋轴线一致，接头焊好经检查合格后，补焊接头段的箍筋，稍提笼身，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。
钢筋笼降到设计标高后，根据测定的孔口标高来计算孔口定位钢筋的长度。
确认无误后焊接定位。
定位钢筋通过钢管固定于孔口，然后撤下吊绳。
钢筋笼就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔标志牌，防止接错。
起吊时要指挥统一，注意安全，钢筋笼下端宜提前绑2-4根拉绳以便人工平衡其稳当入孔。
当灌注完毕的砼开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。
钢筋笼吊放的允许偏差为：
骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±50mm。
（9）水下砼的灌注
桩基采用C30水下混凝土灌注。
b、严格控制水下混凝土的配合比，砼由拌合站集中拌合，拌合前各种配料严格按选定的配合比自动计量配料，并根据施工需要掺加高效缓凝减水剂，以保证砼有足够坍落度和良好的和易性。
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c、导管直径采用300mm钢导管，上、下节用法兰盘或丝口联结，使用前经水密法及抗拉强度试验合格后，分段拼接，吊车吊入孔内拼成整体。
导管上部安装储料漏斗，漏斗容量按导管埋深1米，下部悬空0.4m控制。
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d、计算储料斗初存量（或封底砼数量）__"p_M_x_（
计算式：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4Ya_ix\*_II
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）;__|）_）O3]-
D——桩孔直径（m）;x%_RG>）,_U
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;L_0___X/
H2——导管初次埋置深度（m）;]$__&N"_&q
d——导管内径（m）\'_CA_:
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h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwrw/rc;b_rEA-xNWQ
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）F[）5A5+:
Y
rw——井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）_{1__;R&__
rc——混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）*!
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e、砼集中拌和，用砼罐车运至施工现场，在罐车与料斗之间搭设溜槽，直接浇筑的方式进行砼的浇筑。
首批封底砼在储料斗内储存，一般存量应大于计算量。
首批砼储好后，打开隔水阀让砼连续入孔，首批砼下完后检查封底深度，如无问题继续灌注直至结束。
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e_gZkg=U
f、为防止钢筋笼上浮，浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
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g、导管拆除：
浇筑时记录浇筑盘数，估算导管埋置深度，用测绳测出砼顶面距控制点的深度，以准确确定导管的埋深，导管的埋深严格控制在2m～6m。
。
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h、灌注接近设计高程时，砼下落不太畅通，采取增加孔外导管高度的方法增加压力，确保桩身砼质量。
混凝土灌注高度要高出设计桩顶标高50～100cm，以保证桩头混凝土的质量，待砼达到一定强度后清除桩头表面松散砼，准备桩身完整性检测。
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i、自检制作3组砼试块，监理抽检一组，砼试件统一放在砼标养室养护28天，然后检测28天强度。
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（10）、成桩检验^_Lv_））{t
成桩后，应进行：
a、桩位检查：
此时桩的中心以钢筋笼的中心
为准，桩的中心偏位要求不大于5cm；b、桩顶标高检查；c、桩的无破损检查；该项检测主要目的是检测桩的完整性。
四、质量控制措施
1、坍孔的预防与处理
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
冲抓钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
（2）汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
（3）发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（5）严格控制冲程高度。
（6）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
（7）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、预防钻孔偏斜措施
（1）安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、钻锤中心和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。
（3）按常用的检查钻孔方法，用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
3、预防掉钻落物的措施
（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
（2）经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。
（3为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。
4、预防扩孔与缩孔
扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼灌注量会增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。
5、预防梅花孔处理措施
常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。
（1）形成原因
a、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
b、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
c、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
d、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
（2）预防办法
a、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
b、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
c、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。
d、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
6、预防卡锥处理措施
处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。
宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。
（1）当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提出钻头。
也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。
（2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
（3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。
（4）在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
（5）用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。
但要稳住大绳以免冲锥突然下落。
（6）用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些的时候，使卡点松动后强行提出。
（7）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。
（8）用以上方法提升卡锥无效时，可试用水下爆破提锥法。
将防水炸药（少于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。
7、预防钻孔漏浆处理措施
（1）漏浆原因
a、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
b、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
c、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
d、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
（2）处理方法
a、凡属于第1种情况的冲抓钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
b、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
8、预防导管进水的处理措施
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。
万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：
（1）应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机或水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
（2）应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。
导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
9、预防浇注砼中卡管的处理措施
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
卡管有以下两种情况：
（1）、初灌时隔水栓卡管；或由于本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按导管进水的处理办法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
（2）、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留
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