钻孔桩施工方案.docx

1、钻孔桩施工方案K27+637楼房沟特大桥钻孔桩基础施工方案一、工程概况K27+637楼房沟特大桥左幅起点里程为K26+742.27，终止里程为K28+522,全长1774m，右幅起点里程为K26+771，终止里程为K28+522,全长1735.06m，桥梁下部结构桥墩采用钢筋砼柱式桥墩，覆盖二专路的桥墩采用单大悬臂预应力砼盖梁，桥台采用重力式桥台扩大基础和桩柱式桥台，桥墩（台）桩基根据情况分别采用挖（钻）孔嵌岩桩。其中钻孔嵌岩桩的工程量为：210cm钻孔嵌岩桩2根，33m；260cm钻孔嵌岩桩32根，711.5m。二、编制依据 1、四川境陕川界至广元公路招标文件。 2、K27+637楼房沟特大

2、桥施工组织设计。 3、公路桥涵施工技术规范JTI041-2000。 4、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004。 5、两阶段施工图设计。6、现场踏勘调查所获得的相关资料. 7、本施工单位拥有的科技成果、工法成果、管理水平、现有的技术装备力量和多年积累的施工经验。三、钻孔桩施工工艺1、施工前的准备（1）施工人员管理人员表 序号职 务姓 名1施工负责人张开顺2技术负责人郑孝强3现场负责人陈小平4测量工程师易元东5安全工程师母异杰6质检工程师付洪彬、劳动力安排工种名称人 员 数 量备注桥梁工程施工三队电 工2挖掘机司机2装载机司机3风枪工2爆破工1普 工12钢筋工12砼工10模板工6机

3、修工2电焊工6（2）机械设备机械设备名称型号及规格单位数量备注交流电焊机BX-500台6钢筋切断机GQ40台1钢筋弯曲机GW40C台1钢筋调直机GT4/10台1起重机QY25台1水泥砼运输车CDJ5320台34m3/台大型搅拌站HZS-60座1强制式搅拌机JZ500台2备用发电机150KW台1备用空压机4L-22/8台2抽水机ZS-80台102、施工工艺图钻孔桩施工工艺流程见下页图：钻孔桩施工工艺流程图围堰筑岛与便道、便桥修建3、施工方案（1）测量放样用全站仪将各桩中心位置坐标定出，并钉入木橛用小铁钉精确定出桩孔中心位置。以测量定出的桩孔中心为依据，在中心四个方向定出十字护桩，护桩位置以不受桩

4、孔施工时机具、支架等影响为宜，并要求四桩相对的两桩连线交点位于桩中心上，以便桩孔施工过程中随时检查中心位置及倾斜度。（2）施工场地本线路的钻孔桩基大部分位于楼房沟的沟底河床，另有部分桩基位于洗矿池内。河床表常年无水，施工前应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机不宜直接置于不坚实的填土上以免产生不均匀沉陷。位于洗矿池的18-1#、18-2#、19-2#桩基施工前可采用围堰筑岛的方式在池内搭设桩基的施工平台，钻机施工平台应高出水面1.52m。（3）护筒制作与埋设为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。护筒采用钢护筒，护筒内径比钻头直径大0.20.4m，护筒高2.0m，采用6mm厚

5、钢板制作。为增加刚度防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒的埋设采用挖埋法，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实。根据现场地质情况，钢护筒以1.52m长为宜，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒顶端高程，高出地下水位或孔外水位1.02.0m；当护筒处于旱地时，其顶端高出地下水位1.02.0m，同时高出地面0.3m；护筒顶标高应高出地下水位和施工最高水位1.52.0m。护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘土应为1.01.5m；对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围0.51.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下；在深水河床为软土、淤泥、砂土处

6、，护筒底埋置深度不小于3.0m；当软土、淤泥层较深厚时，尽可能深入到不渗水层粘土内1.01.5m，或卵石层内0.51.0m。（4）钻机就位、试机延长桩位前后中心线，用吊车将主机放在孔口边预定位置上，使钻机底盘前后中心线与桩位中心线重合，将底盘调平，安装井口装置、桅杆和前支撑，安装冲击钻头后检查机况，开动钻机进行试冲击，检查各部位运转是否正常，电流是否正常，接通潜水砂石泵电源，检查其接线方式是否正确，发现问题及时处理。（5）造浆、开孔往护筒内填制浆粘土约0.5m，再分别往护筒和泥浆池内注足水。开动钻机，使冲击钻头上下运动，将护筒粘土冲成泥浆，启动泥浆泵，循环泥浆，直至护筒内与泥浆池内泥浆浓度一致

7、。开始正循环钻进，钻进时勤观察孔内浮出的钻碴，在石质地层中，如果从孔口浮出的钻碴粒径在58mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，需往孔内添加粘土。加粘土时要关闭泥浆泵，形成泥浆后再开泥浆泵。正循环钻进至反循环系统可以正常工作的时候开始反循环钻进。（6）反循环钻进当潜水砂石泵潜入孔内泥浆后，若孔壁比较稳定，停止正循环钻进，泥浆循环约2min后停泵，解除排碴胶管与泥浆泵的连接，启动泵吸反循环系统，开始钻机，进行反循环钻进。钻进过程中，操作者要随着进尺快慢及时放主钢丝绳，放绳时应使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。当排碴弯头下降到离孔口

8、1m时，需要接换排碴管。此时钻机停止冲击，泥浆继续循环约13min，待排碴管内钻碴排完后，停泵，拆除弯头与排碴管的联接螺栓，提升弯头至一定高度，将要接换的排碴管下端与原排碴管联接，上端与弯头联接。反循环钻进时应及时补水，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2m左右。冲击反循环钻进针对不同的地层采用不同的泥浆比重，以保持孔壁的稳定。岩石层泥浆比重为1.051.15。钻孔应连续进行，不得间断，根据土质及钻进部位调整钻进速度。钻机正常钻进时，应注意以下事项：钻孔中发生塌孔后，应查明原因和位置，进行 分析处理。塌孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻孔；严重者回填重钻。出现流砂现象后，应增大泥浆比重提高孔内

9、压力或者用黏土作成大块泥或泥砖透下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流处。弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进，发生严重弯孔，梅花孔，探头石时，应回填修孔，应回填硬质带棱的石块，并多填0.5m。钻孔偏斜原因:钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均。钻杆弯曲，接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。钻孔偏斜的预防和处理：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者要在一条竖直线上，并经常检查校正。在有倾斜的软硬不均地层

10、钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速减压钻进。钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔时，用检孔器检查探明孔偏斜的位置和偏斜的情况，一般可在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔。偏斜严重时要回填砂粘土，重钻。（7）成孔与清孔桩深达到设计深度，停止钻进，终孔检查合格后，进行清孔，将钻头提离孔底0.5m，开启砂石泵，反循环清孔，清孔时间视孔径、孔深和钻碴含量而定，孔内泥浆比重达到要求后，清孔结束。（8）钢筋笼制作与吊装a、钢筋材料的进场桥梁工程师根据工程进度提出钢筋原材的需求量计划，由物资部统一采购。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并经试验室取样试验合格后方可投入使用。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格

11、及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。b、钢筋制作加工在孔桩钻进的同时，进行桩基的钢筋笼制作。在对应的桩基附近就近开辟钢筋的加工场地，现场进行钢筋笼的制作。钢筋外观表面应洁净，钢筋加工前对表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋根据图纸设计尺寸采用钢筋切割机切断下料，先分别加工纵向钢筋和箍筋，然后再进行钢筋笼的制作。钢筋长度、根数和间距等要符合设计要求。纵向钢筋要留出桩顶的预留长度，便于和墩柱钢筋搭接，面向钢筋笼底部的一端要适当向内侧弯曲。箍筋加工前要先按照设计图纸在加工平台放好大样。加工

12、钢筋笼骨架之前在加工场内用枕木搭成骨架的加工台座。采用钢筋笼整体吊装的按桩长进行加工；采用分段吊装的桩基钢筋笼分段制作并错开接头，吊车起吊安装。笼节长度根据设计桩长、设计纵向钢筋的长度及吊车臂长来确定分节。桩基钢筋笼的纵向主筋之间的搭接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，并在同一截面内要错开接头。箍筋和加强箍筋按设计要求均采用双面焊接，所有箍筋、螺旋筋与纵向主筋之间采用点焊的方式连接。定位钢筋、架立钢筋按设计要求进行设置，定位钢筋与纵向主筋焊接牢固，架立筋与箍筋绑扎或点焊牢实。钢筋笼制作的同时预埋声测管，在钢筋笼截面呈等边三角形埋设3根。声测管采用57mm3与桩基同长的钢管，用钢筋焊接固定在钢

13、筋笼上。钢筋正式焊接时，应根据施工条件进行试焊。合格后方可正式施焊。焊接严格按双面搭接焊工艺要求操作，焊工必须持有上岗证，并指定二名焊工负责焊接，按规定频率取样进行接头拉、弯性能试验。分节钢筋笼主筋将接头错开1m以上。使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形。制作好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处垫上等高的木块，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，并挂上标志牌，注明桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出，同时避免因搞错而造成质量事故。钢筋骨架加工进度与钻孔桩施工进度保持一致，避免钢筋笼存放时间长，长时间存放的钢筋笼必须做好防雨、防潮工作

14、。加工成形的钢筋笼质量应做检查，并满足以下要求：序号项 目允许偏差1钢筋骨架长度100mm2主钢筋间距10mm3加强筋间距20mm4箍筋间距或螺旋筋间距20mm5钢筋骨架外径10mmc、钢筋笼安装由于钢筋笼比较长，为防止运输过程中骨架变形，骨架运输采用加带托架的胶轮车运输，骨架装车时要保证每个加强筋设主支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输过程中标志牌不得刮掉，便于校对核验。钢筋笼采用25t汽车吊起吊安装，为了保证骨架起吊时不变形，必须采用两点吊。骨架下部设一吊点，上部距顶约1/6笼长处设一吊点，为加强钢筋笼刚度，起吊前可在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆。起吊时，先提第一吊点，使骨

15、架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点，同时慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。并逐个解开杉木杆绑扎点，取出杉木杆，当钢筋笼下降到第一吊点附近后加强筋接近孔口时，采用4根5cm的槽钢穿过加强筋的下方，将骨架临时支承于孔口的护壁之上，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到钢筋笼最后一个加强筋处，按上述办法临时支撑。钢筋笼分两节吊装时，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时在桩基孔口搭设木板平台，人工在钢筋笼外进行焊接。

16、焊接采用单面帮条焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。在加工钢筋时，需要保证上下节接合钢筋轴线一致，接头焊好经检查合格后，补焊接头段的箍筋，稍提笼身，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋笼降到设计标高后，根据测定的孔口标高来计算孔口定位钢筋的长度。确认无误后焊接定位。定位钢筋通过钢管固定于孔口，然后撤下吊绳。钢筋笼就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔标志牌，防止接错。起吊时要指挥统一，注意安全，钢筋笼下端宜提前绑2-4根拉绳以便人工平衡其稳当入孔。当灌注完毕的砼开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响

17、砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。钢筋笼吊放的允许偏差为：骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程50mm。（9）水下砼的灌注桩基采用C30水下混凝土灌注。b、严格控制水下混凝土的配合比，砼由拌合站集中拌合，拌合前各种配料严格按选定的配合比自动计量配料，并根据施工需要掺加高效缓凝减水剂，以保证砼有足够坍落度和良好的和易性。 8Cef _x c、导管直径采用300mm钢导管，上、下节用法兰盘或丝口联结，使用前经水密法及抗拉强度试验合格后，分段拼接，吊车吊入孔内拼成整体。导管上部安装储料漏斗，漏斗容量按导管埋深1米，下部悬空0.4m控制。 ! _p_(_H

18、 d、计算储料斗初存量（或封底砼数量） _p_M_x_( 计算式：VD2（H1+H2）/4+d2h1/4 Ya_ix*_II V灌注首批混凝土所需数量（m3）; _|)_)O3- D桩孔直径（m）; x%_RG),_U H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m; L_0_X/ H2导管初次埋置深度(m); $_&N_&q d导管内径(m) _CA_:9V h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hw rw/rc; b_rEA-xNWQ Hw井孔内水或泥浆的深度(m) F)5A5+:Y rw井孔内水或泥浆的重度（KN/ m3） _1_;

19、R&_ rc混凝土拌和物的重度（取24KN/ m3） *!_l_ ZpF e、砼集中拌和，用砼罐车运至施工现场，在罐车与料斗之间搭设溜槽，直接浇筑的方式进行砼的浇筑。首批封底砼在储料斗内储存，一般存量应大于计算量。首批砼储好后，打开隔水阀让砼连续入孔，首批砼下完后检查封底深度，如无问题继续灌注直至结束。 ?e_gZkg=U f、为防止钢筋笼上浮，浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。 v5*uf%m g、导管拆除：浇筑时记录浇筑盘数，估算导管埋置深度，用测绳测出砼顶面距控制点的深度，以准确确定导管的埋深，导管的埋深严格控制在2m6m。 _8/D_$_ h、灌注接近设计高程时，砼下落不太畅通

20、，采取增加孔外导管高度的方法增加压力，确保桩身砼质量。混凝土灌注高度要高出设计桩顶标高50100cm，以保证桩头混凝土的质量，待砼达到一定强度后清除桩头表面松散砼，准备桩身完整性检测。 A#KT_P_ i、自检制作3组砼试块，监理抽检一组，砼试件统一放在砼标养室养护28天，然后检测28天强度。 tID=_I0D_ （10）、成桩检验 _Lv _)t 成桩后，应进行：a、桩位检查：此时桩的中心以钢筋笼的中心为准，桩的中心偏位要求不大于5cm；b、桩顶标高检查；c、桩的无破损检查；该项检测主要目的是检测桩的完整性。四、质量控制措施1、坍孔的预防与处理 （1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速

21、度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲抓钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。 （2）汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。 （3）发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 （4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 （5）严格控制冲程高度。 （6）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流

22、入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。 （7）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、 预防钻孔偏斜措施 （1）安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、钻锤中心和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 （2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。 （3）按常用的检查钻孔方法，用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。 3、预防掉钻落物的措施 （1）开钻前应清除

23、孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 （2）经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。 （3为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。 4、 预防扩孔与缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼灌注量会增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困

24、难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。 5、预防梅花孔处理措施常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。 （1）形成原因 a、 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 b 、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。

25、c 、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。 d、 有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。 (2)预防办法 a、 应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 b 、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。 c 、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。 d、 出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。6、 预防卡锥处理措施处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。 （1）当为梅花卡钻时，若锥

26、头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提出钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。 （2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。 （3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。 （4）在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。 （5）用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。 （6）用压缩空气

27、管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些的时候，使卡点松动后强行提出。 （7）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。 （8）用以上方法提升卡锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（少于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。 7、预防钻孔漏浆处理措施 （1）漏浆原因 a、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。 b、 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 c、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 d、 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。 （2）处理方法 a、凡属

28、于第1种情况的冲抓钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 b 、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。 8 、预防导管进水的处理措施为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法： （1）应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机或水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。 （2）应视具体情况，拔换原管

29、重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水

30、的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。9、 预防浇注砼中卡管的处理措施在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况： （1）、 初灌时隔水栓卡管；或由于本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须按导管进水的处理办法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。 （2）、 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留