桥梁桩基开工报告首项工程.docx
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桥梁桩基开工报告首项工程
第一章基本概况
第一节工程概况
我部将桥梁视为重点工程，桥梁工程的施工进度，直接影响到整个合同段的工程进度，因此桥梁开工前需作好人员、材料、设备的准备工作，并制定合理的施工方案，在施工过程中严格按规范及要求进行作业。
我部选定陈家院子大桥4-4为冲孔灌注桩样板工程，为以后的施工作业提供指导性施工方法及依据。
第二节工程地质、水文地质与气象
1、地形及地貌
本项目位于四川盆地东部岭谷地形的典型地区，为典型的梳状褶邹山地形。
岭、谷相间平行，背斜成山，紧密狭窄，向斜成丘，宽广平缓，间或高低、平坝。
晚近期地壳运动仍继续为大面积的抬升，普遍以剥蚀堆积和侵蚀为主，堆积作用微弱，仅在沿江两岸和山间平原里有少许分布。
地貌根据成因大致分为剥蚀堆积地貌、构造剥蚀丘陵地貌与侵蚀构造中低山地地貌三大类。
本合同段地貌属于构造剥蚀丘陵地貌，主要分布于盘石铺、七里峡、回龙与骑龙一带，主要由侏罗系中统上沙溪庙组地层组成，地形宽缓，迂回起伏，多为圆缓的桌状或缓斜面丘，相对高差50～100m。
本段桥梁桩基均位于沟谷内，山体地势陡峭，山体周围地表基岩出露良好，埋置较浅，植被不发育，坡体两侧冲沟发育。
2、气候条件
本项目属亚热带温暖湿润气候区，具有冬暖、春早、夏热、秋凉，降水充沛的特点。
达县地形北西高、东南低，气候受地形影响大，气温随地势升高而逐渐降低，多年平均气温16～17℃间。
多年平均气温七月最高，一月最低，多年极端最高气温44.6℃，多年极端最低气温-4.7℃。
平均日照数1073小时，平均无霜期为290天，霜冻日57天，年均雾日79天，雷暴日36天，相对湿度年均80%，绝对湿度185毫巴。
年降雨量在840.9～1476.6mm，降雨多集中在5～9月，约占全年降雨量75%，雨季多在春、夏、秋末季节，常年多有伏旱。
风向受大巴山影响，多为东北风，平均风力1.6～2.1级，最大达8级。
3、水文、地质条件
本项目水系属于长江水系，属长江支流渠江水域。
渠江于区外合川汇入嘉陵江，在渠县上分为两支，西支为巴河、东支为州河。
州河发源于大巴山南麓，在宣汉由前河、后河相汇称为州河，沿途纳入明月江、铜堡河等。
州河东林站多年平均流量158.6m3/s，年迳流量50亿m3；明月江明月谭站多年平均流量14.83m3/s，年迳流量4.48亿m3。
第二章施工场地布置
本合同段共有桥梁4座，桩基总长1332.5米，冲孔灌注C30水下混凝土514.6m3，挖孔灌注C30混凝土1230.3m3。
根据以上情况，我部拟在K133+380~K133+465左侧设置一座混凝土拌合站，保证4座桥梁混凝土供给。
第三章施工准备
第一节材料
我部桥梁施工中所有用材料情况如下：
1、钢材：
通川区达州钢铁集团有限责任公司。
1、粗集料：
宣汉县七里乡磊鑫碎石场。
2、细集料：
骑龙碎石场。
3、水泥：
达州市利森水泥厂。
4、外加剂：
长春北华建材有限公司（成都分公司）。
5、施工用水：
采用沿线河流、溪沟、井水作为施工用水。
第二节试验情况
我部所有试验仪器全部到位，相关资料附后，砼配合比为1:
2.13:
2.61:
0.53。
第三节机械设备情况
根据本项目实际情况，我部拟投入以下设备用于桥梁施工
序号
设备
名称
型号
规格
数量
国别
产地
制造
年份
生产
能力
1
混凝土集中拌和站
JS750
2
成都
2010年
60m3/h
2
桥梁冲机
CZ60
1
河南
2009年
100-150cm
3
吊车
QY25B
1
徐州
2009年
25T
4
挖掘机
CAT320
1
美国CAT
2009年
1.03m3
5
砼运输罐车
FHM6250
2
陕西
2009年
7m3
6
备用发电设备
135KW
3
重庆
2009年
45kw
7
电动空压机
DVY20
1
咸阳
2009年
2.6m3/min
8
自卸汽车
北方奔驰ND3250W282BJ
2
无锡
2009年
20T
10
装载机
ZL50C
2
柳工
2009年
3.0m3
12
切割机
4
成都
2009年
13
电焊机
8
成都
2009年
14
钢筋弯曲机
2
成都
2009年
15
冲孔机
2
成都
2010
16
钢筋车丝机
1
成都
2009年
第四节人员情况
本项目桥梁桩基础工程现场施工由余纯勇负责。
木工、钢筋、砼、桩基、电工、焊工、起重等专业班组均有专职的安全员和质量自检员，各专业班组共计80人。
根据项目实际情况，拟采用2个冲孔队伍计30人，15人一组，确保桥梁挖孔顺利进行。
第四章施工方案
第一节施工放样
1、为了满足测绘精度要求，本项目购买了一台徕卡TS02POWER-2全站仪及2台宾得AP-128水准仪。
并送有检测资质的单位进行检测。
并且建立专门的测量组，放样后由各现场施工员从新放样复核，工程科组织人员检查。
1、复核导线点坐标，水准点高程。
对施工段落内所有导线点坐标、水准点高程进度全面复测，并根据施工需要，在陈家院子大桥位置对导线点、水准点进行加密，所有导线、水准资料需经测量专业监理工程师复核、认可，方可用于施工。
2、复核4-4各墩中桩，用全站仪放出各4-4墩中桩、桩位中心，确定桥轴线和4-4墩轴线及桩位；用全站仪和钢尺将桥轴线和4-4墩轴线及桩位中心控制桩引到桩柱附近不易被破坏的地方，作好记录，便于施工中随时恢复。
在桥位附近，施工不被破坏的地方，设立三角网，作为桥位控制的基准，便于用坐标法恢复各桩位和轴线。
第二节冲孔桩施工
1）准备工作：
首先清理场地，做好场地排水系统，对空中架设物或地下埋设物予以清除或妥善处理。
注意做好泥浆、钻渣和废水的排除，在公路用地红线内远离饮用水源地开挖泥浆池、废水池及设置钻渣堆放场，冲孔完成后待泥浆池、废水池自然蒸发后回填平整压实，并将钻渣运至弃土场集中堆放。
场地平整的高度及范围应根据地形、施工水位、桩顶标高、施工需要等因素考虑。
填筑冲孔工作平台，保护好骑马桩、控制桩。
然后用开挖埋设的办法埋好钢筒，周围夯填密实粘土，确定出桩位中心点。
在平整好的场地上，依据已测定的桥位中线将基桩冲孔位置定出放样桩与控制桩，布设并牢固。
2）冲孔工艺：
①、埋设护筒：
冲孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒定位时应先对桩位进行复核。
然后以桩位为中心定出相互垂直的十字控制桩，使十字中心与桩位中心一致，用以固定冲孔位置，隔离地面水，提高井内水头以增大井内的静水压力。
稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利冲孔工作进行。
a、护筒内径应比设计桩径大20～40cm；
b、护筒在构造上必须坚固、耐用、轻便、不漏水；
c、护筒埋入原地面以下部分2～5米，护筒内的水位应高于地下水位1.0～1.5m，护筒顶面必须高出地面0.3米或地面施工水位1.0~2.0米；
d、护筒就位后，用黏土分层夯填牢固，填土时每20cm一层对称夯打。
在分层夯实时要检查护筒底中心位置和垂直度及护筒顶面达到平整，发现偏差立即纠正。
②、冲机就位
a、护筒埋好经检验位置无误后，将冲机就位，冲机就位要保证平正稳固，确保施工不发生倾斜、移动。
为准确控制成孔深度，在桩架上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。
钻标卡孔与护筒中心必须在一根竖直线上，以保证冲孔的竖直方向。
b、孔口周围必须有良好的排水系统，确保冲机处地面不受水浸泡，以维持机身平稳，确保桩位准确。
③、泥浆制拌
泥浆护壁使用的黏土，要求塑性指数为22~30，含砂量不得大于4%，泥浆比重采用1.2～1.4，开钻前，在冲孔旁作好泥浆拌和池，并调制和储备足够的泥浆，再开始进行冲孔作业。
④、冲孔作业
a、冲机就位后检查试车，开始下冲锤时要特别注意，要确保冲锤中心对准桩中心后，再开始往护筒内加泥浆，开始施钻。
b、在冲孔过程中要使速度均匀，不得突然加快；要经常检查冲锤最大直径有无变动，是否符合设计孔径；要检查冲机有无位移、倾斜现象；要检查护筒位置有无变动或漏水现象；检查水头高度和泥浆稠度是否合格。
c、冲孔过程中，必须经常测记冲孔深度和通过的土层，捞取冲孔渣样，并与地质剖面图核对，认真做好冲孔记录。
要根据土层的变化，调配泥浆比重。
d、冲孔周围地面不得堆放重物和杂物，要保持孔口附近排水良好，场地干燥。
施钻过程中应随时检查护筒四周填土变化。
e、成孔后，用钢筋制作检孔器检查孔径及孔的倾斜度，并用测绳测量孔深，看是否满足设计要求。
冲孔工作应连续进行，一次成孔，不得中途停顿。
⑤、清孔
冲孔达到设计深度后，终孔后停止进尺，采用换浆法或抽浆法将孔底沉淀物清除干净。
对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度等进行自检合格并填写终孔检查单后，才能报请监理检查，监理检查认可后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。
群桩桩位偏差不得大于100mm，排架桩桩位偏差不得大于50mm，极限100mm，使用测绳量检测孔深必须大于设计5cm，使用探孔器检查孔径不得小于设计，使用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检测冲孔倾斜度不得大于1%桩长，且不得大于500mm。
沉淀厚度使用沉淀盒检查不得大于设计规定5cm。
冲孔作业组共需工人30人，其中冲孔操作工人12人，钻杆拆装8人，搬运钻杆及调制泥浆4人，供水2人，指挥记录4人。
施工准备
桩孔定位放样
制作钢护筒
埋设钢护筒
制备泥浆
钻进
终孔
清孔
合格
检孔
冲机退位
制作钢筋笼
下钢筋笼
合格
作水密试验
下导管
高压风吹孔
检查孔底沉渣厚度
制取试件
合格
混凝土拌和、运输
灌注水下砼
养护、检测
冲孔桩施工工艺流程图
第三节钢筋笼制作安装
一、钢筋笼制作
根据合同文件规定，本项目桥梁桩基纵向主筋采用机械接头，要求同一截面内接头数不得超过主筋根数的一半。
钢筋进场后的质量控制：
1）操作人员、管理人员需经过培训，操作人员经培训合格持证上岗；2）钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。
钢筋应有厂家建材产品认证证书、出厂质量证明书和实验报告单。
钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场前应按批号及直径分批检验。
检验内容包括查对标志，外观检查，按现行国家有关标准的规定抽取式样作力学性能试验，试验内容应包括屈服强度、极限强度、伸长率、冷弯。
合格后向监理工程师申报进场，监理工程师批准后，方可进场使用。
焊条要有质保单，型号要与钢筋的性能相适应。
须特别注意钢筋直径不得偏差过大，否则会造成螺纹牙型不饱满、断牙、秃牙现象。
我部选用HGS-40B型钢筋直螺纹滚丝机作为钢筋直螺纹连接加工设备。
该机械采用滚丝冷滚压工艺，该工艺是一种先进的无切削加工，能有效地提高工件的内在和表面质量，加工时产生的径向压应力，能显著提高工件的疲劳强度和扭转强度，是一种高效、节能、低耗的理想工艺。
钢筋丝头加工：
1）钢筋加工前对钢筋端头进行切割，保证端口平面垂直于钢筋轴线；2）丝头加工工序为：
按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块、剥肋直径及滚压行程，装卡钢筋，启动设备，进行加工；3）加工螺纹时应使用水溶性切削润滑液；4）加工完毕后须逐个检查，对不合格的应切除丝头重加工，再由质检员按500个一批抽查10%，合格率不应小于95%。
检查内容为外观、丝头长度、螺纹直径、螺纹圈数；5）丝头加工时参数监控内容与要求：
加工过程中必须加以控制的主要项目有：
钢筋规格、剥肋直径、螺纹规格、丝头长度、完整丝扣圈数。
丝头的螺纹规格必须与套筒相匹配；6）对检查合格的钢筋丝头应立即加上保护套，防止搬运钢筋时损坏丝头。
钢筋笼制作和冲孔同时进行，钢筋在制作场下料，桩体钢筋笼在现场搭设平台加工制作，先在卡板上放置主筋后，以2m间距放入加强筋点焊牢固，然后绑扎箍筋。
钢筋笼体制作好后，以三角形布置在钢筋笼体内的加强钢筋上点焊固定声测管。
钢筋根据桩体的深度分为2～3节，制作好的钢筋吊装前存放时应垫离地面，并用彩条布遮盖，以防钢筋锈蚀；分节制作的钢筋笼应注明上、下节关系及孔号，同一节钢筋笼应做标记以识别上下面，以防吊装时出错。
采用25t吊车进行钢筋笼的安放，对于超过10m的桩身钢筋笼采用分段安装，先将下段放入孔后在孔口固定，再将上段与下段在孔口处采用机械连接为一整体，同时焊接声测管，应保证钢筋笼除节与节轴线在一条线上外，还应保证每根钢筋轴线一致，钢筋笼同一断面面积不得超过50%。
在钢筋笼体外侧焊接保护层定位筋。
钢筋笼下落过程中，始终保持位置居中，不得碰撞孔壁，钢筋笼入孔后，下落速度要均匀，不宜猛落。
就位后按照规范要求对其进行定位，使钢筋笼轴线与桩轴线吻合。
现场连接及质量控制：
1）钢筋连接时，钢筋规格与连接套筒规格应一致，并检查丝头和套筒的丝扣是否洁净、无损；2）由于直螺纹连接法不存在扭紧力矩对接头的影响，现场连接时可使用管钳安装拧紧。
连接时钢筋应对正轴线，拧紧后套筒两侧外露的完整丝扣不得超过1个；3）施工时注意安装的接头百分率不得超过设计图纸规定要求，对已拧紧的接头要做好标记；4）力学性能检验：
按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批，现场随机截取不少于3个接头试件，送有资质的检测机构进行抗拉强度试验。
Ⅰ级接头抗拉强度应大于钢筋实际抗拉强度或1.15倍钢筋抗拉强度标准值，Ⅱ级接头抗拉强度应大于钢筋抗拉强度标准值。
二、钢筋笼吊装
在施工现场顺便道侧设钢筋笼临时存放点，用20*20方木间距2米进行支垫，并保证所有方木顶面处于一个水平面上。
如果成孔已检查合格后则可以直接起吊下放入孔。
用25吨吊车从方木上将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大勾分两点固定钢筋笼顶端，小勾一点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。
对于长骨架，起吊前在骨架内部临时焊接两根十字筋以加强其刚度。
起吊时，先提起中间吊点，使骨架稍提起，再与端点同时起吊，待骨架离开地面后，中间点停吊，继续提升端吊点。
随着端吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
放松中间吊点的钢丝绳，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
然后移动到孔口，用十字护桩进行对中后然后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后由下而上逐个去掉钢筋十字撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根方钢棒，方钢棒应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降至设计标高，并在孔口通过复核中线后将钢筋笼与护筒壁用钢筋焊接定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
三、定位
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再与护筒壁焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的方钢棒，在护筒两侧放两根平行的枕木并高于护筒顶面，并将整个定位骨架支托于枕木上。
第四节混凝土浇筑
4-4桩身钢筋笼加工、安装及清孔经检验合格，即进行混凝土的灌注。
本桩基采用水下混凝土的灌注方法灌注。
一、水下混凝土的灌注方法
混凝土生产采用集中拌合，混凝土罐车运输，以便严格控制原材质量和混凝土坍落度。
混凝土的初凝时间经试验确定，灌注时间较长时，应在混凝土中加入合适品种和剂量的缓凝减水剂，控制好粗细骨料的级配、含砂率及混凝土的和易性、坍落度和混凝土的灌注工作时间。
砼拌合料质量控制：
坚持按配合比投料，坍落度损失大于5cm/h时，要调整配合比。
每盘砼的拌和时间不得少于90秒，开始搅拌时必须做一次坍落度检测，调整好流动性，且具有较好的和易性，灌注时作坍落度损失的观察，以指导砼配合比的调整，拌好的砼应立即使用，在灌注现场做坍落度检测，水下砼坍落度控制在18～22cm，明灌砼坍落度控制在7~10cm，有离析现象严禁灌入桩孔，并在现场制作混凝土试件3组。
灌注前的准备：
（1）孔内泥浆性能指标的控制：
砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。
因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，如果泥浆的比重过大、过稠会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使的置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。
（2）灌浆导管的选择：
灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑，选择合适导管直径。
导管采用壁厚5mm无缝钢管制作，导管内径300mm，直径制作偏差不超过2mm。
导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为0.5m、1.0m、2.0m、2.5m，底管长度不小于4m。
导管之间的连接采用圆形螺旋快速接头连接，在使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，使用时将导管内壁杂物清除，并检验防水胶垫是否完好、有无老化现象，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。
（3）设置隔水栓塞：
隔水栓塞的选择直接影响砼的初期灌注。
所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。
隔水栓塞一般有预制砼圆柱塞、球胆及橡胶栓塞，球胆栓塞采用篮球或排球胆。
在实际施工中，一般选用球胆栓塞，因为砼活塞极易因导管细微变形而卡死在导管内，易造成砼灌注的困难，而球胆栓塞却具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。
初期灌注：
导管底端距孔底高度可根据桩径大小、隔水栓塞大小加以确定，一般控制在30～50cm，桩径小时取大值。
漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中1.0～1.5m。
初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。
开始灌注时尽量准备足够的砼，砼下降产生的巨大冲击力可将孔底泥浆泛起，从而带动孔底沉渣返出，减少桩底沉渣厚度，提高桩的承载力。
因为根据岩土有关理论说明：
孔底的沉渣厚度少许的减少，则桩承载力将大幅度的增加。
在灌首批砼之前先在料斗内放入0.1～0.3m3与砼标号的水泥砂浆，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用，并清除导管内泥浆。
在首批砼顺利下滑至孔底后，立即检测导管内外的砼高度，检查导管是否埋入砼中，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。
中期灌注：
在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。
在灌注时需适当提升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。
串动导管作用：
有利于后续砼的灌注。
因为砼在导管内停留时间长，骨料滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，其流动性将变差，易造成上部砼下落困难，从而发生堵管；有利于提高砼密实度，保证成桩质量。
串动导管可将砼挤入桩周围孔壁中，起到提高桩侧阻力的作用，另外也加大了砼与钢筋笼的握裹力。
据实际经验导管插入砼面深度以5.0～6.0m为宜，导管串动幅度以1.0m左右为宜。
在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断砼的埋管深度，从而准确拆卸相应长度的导管，保持导管的合理埋深，以降低导管外砼对导管内砼的负压力，提高其超压力，使砼在导管内顺利排出。
拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。
拆卸下的导管应立即清洗干净。
后期灌注。
在灌注砼的后期，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外泥浆的稠度、比重却增大，容易出现砼上升困难，因为砼必须以大大超过泥浆的反作用压力才能将孔内的泥浆挤压出孔口，在实际施工时，可采取在孔内加水稀释泥浆或人工扒拨部分沉淀物等方法，使砼灌注顺利。
要控制好最后一次砼灌注量，避免浪费砼材料。
砼超灌高度应符合设计要求，确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度，实际施工可制作简易打捞工具捞取砼样以控制好砼超过高度，为防止桩顶空心，在灌注结束后，导管拔出砼之前应串动导管，幅度不超过50cm，并且导管提升速度要慢。
在施工现场配备冲击钻2台及50T千斤顶四台，以防出现断桩或拔不动导管时用其顶升钢筋笼或导管。
混凝土拌和物通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的水或泥浆上升。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝前完成。
导管、漏斗、储料斗经计算按要求设置，储料斗及漏斗的容量要满足对首批灌注混凝土数量的要求。
导管的长度配置要合理。
初期吊挂支承于护筒或灌注支架上，通过吊机或灌注支架上的倒链升降。
另外要保证漏斗和储料斗的提板和闸门结构必须便于开启和控制。
混凝土在导管内应自由下落，灌注应连续进行，一次性浇筑完成，桩顶应高出设计桩顶标高0.5～1.0m，以保证混凝土强度，同时认真作好灌注记录。
二、砼养护
混凝土浇筑完毕，将现场清理干净，当混凝土初凝后，将桩顶覆盖，对桩顶砼进行洒水养护，若气温低于5℃，则应注意混凝土的保温工作，防止混凝土受冻。
三、桩基检测
按设计和规范要求检测基桩的桩位、标高、混凝土强度及进行无损检测，并报监理工程师确认后再进行下道工序的施工。
第五章环水保及安全质量保证措施
第一节质量保证措施
一、质量目标
1、各类原材料符合设计要求，合格率100%；
2、各类检测资料齐全，砂浆、砼试件合格率100%；
3、分项工程一次检查合格率100%,优良率96%以上；
4、杜绝重大质量事故，减少一般质量事故；
5、尽量避免顾客投诉，发生投诉后处理率达到100%。
二、质量保证体系
我公司已获得GB/T19001-ISO9001：
2000标准质量体系认证。
依据管理体系要求建立内部质量保证体系，以保证工程质量达到优质目标，争创精品工程。
1、质量方针和质量目标
坚持“以质量管理求效益，以优质服务求生存，以持续改进求发展，为顾客提供满意产品”的质量方针，以满足顾客的要求为宗旨，实现质量目标为准则，领先行业标准为目标，以质为本，全面履行合同要求。
2、质量体系要素控制（质量控制程序图见下页）
3、质量责任制度
（1）、项目经理
认真贯彻质量方针目标，根据质量计划，建立健全质量组织机构，组织制定质量保证措施，并检查、督促项目部全体施工人员贯彻实施。
全面履行项目工程质量管理职责，对工程质量负责。
主持项目工程的质量策划，参与质量审核，组织落实改进措施，并督促实施。
加强组织质量管理的知识学习，支持质检人员工作，主持QC小组活动。
坚持“质量第一”的思想，广泛开展创优工程活动。
（2）、总工程师
在项目经理领导下，贯彻实施质量方针和目标，严格制订项目工程施工技术和质量检验，组织制定项目质量保证措施，认真加强施工管理，并对其工作质量负责。
主持编制项目工程实施性施工组织设计，明确质量保证要求。
组织推广和应用“四新”技术，主持关键工序交底和人员培训，编写有关成果报告和施工技术总结。
监督、检查采购物资的检验以及设备的控制，主持对不合格品的评审和处置。
推广采用统计技术，加强文件和资料的控制，建立质量记录。
制定和实施纠正措施与预
防措施，严格把好“图纸、测量和试验”关。
认真执行上级颁布的技术规范、规则和规程，落实工程质量保证措施，对分管项目的质量负责。
（3）、专业工程师
应用统计技术，做好本岗位质量记录的收集、整理、填报、归档工作，确保技术文件的质量，并对新技术新工艺文件和资料的有效性、真实性负责。
参与施工过程的技术管理工作和不合格工程的评审与处置。
参与工程竣工交付，提供有关竣工文
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