冶炼烧结工程及监理要点.docx
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冶炼烧结工程及监理要点
冶炼烧结工程及监理要点
（一）、烧结工程概述
所谓烧结，即将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒结成块。
这个过程称为烧结，所得的块叫烧结矿。
目前生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。
烧结生产起源于英国和德国。
世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。
我国在1926年在鞍山建成四台21.63㎡带式烧结机。
建国以后，我国烧结工业有很大发展，单台烧结机面积已达到450㎡。
年生产能力已超过1亿吨。
1、烧结方法
根据使用的烧结设备和供风方式不同，可大致分为如图所示的各种方法。
图2.3.3烧结方法分类
目前广泛采用带式抽风烧结机，因为它的生产率高、原料适应性强、机械化程度高、劳动条件好并便于大型化、自动化，世界上有90%以上的烧结矿是用这种方法生产的。
间歇式抽风烧结机具有投资少、见效快、易掌握和就地取材等优点，但生产率低、劳动条件差，一些中小型企业采用这种方法。
2、烧结工艺流程
烧结过程是复杂的物理化学反应的综合过程。
在烧结过程中进行着燃料的燃烧和热交换，水分的蒸发的冷凝，碳酸盐的硫化物的分解和挥发，铁矿石的氧化和还原反应，有害杂质的去除，以及粉料的软化熔融和冷却结晶等。
烧结生产工艺流程通常由下列几部分组成：
含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；原料、燃料和熔剂的破碎筛分；烧结料的配料、混合制粒、布料、点火和烧结；烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。
根据原料条件、工厂生产规律和对产品的要求不同，其流程有比较简单的，有比较完善的。
选择烧结工艺流程时，要考虑原料的性质和准备情况，混料的条件和次数，点火所用燃料和点火条件，烧结时合适的真空度，烧结矿的处理和运输贮存情况，以及环境保护等因素。
上述各点是互相关联的，要进行多方案比较，以保证技术上先进可靠，经济上合理可行。
烧结生产工艺流程一般由烧结原料的准备、配料、混合料制备、烧结作业和烧结产品处理等环节组成。
根据对烧结产品处理方式的不同，又可分为热矿流程和冷矿流程，普遍采用的是冷矿流程。
目前较先进的烧结生产工艺流程如下图所示。
随着原料条件、对产品要求和生产规模的不同，工艺流程会有所差异，但加强原料的准备处理，和混合料的制备，重视烧结过程控制和加强成品矿的整粒则是共同的要求。
抽风烧结生产程序是：
将经过必要准备处理（破碎、混匀和预配料）的烧结原料（包括燃料、熔剂及含铁原料）运至配料室，按一定比例进行配料，然后再配入一部分返矿，并送到混合机进行加水润湿、混匀和制粒，便得到可以烧结的混合料。
混合料由布料器铺到烧结台车上进行点火烧结。
烧结过程是靠抽风机从上向下抽进的空气，燃烧混合料层中的燃料，自上而下，不断进行。
混合矿焦炭、无烟煤石灰石、白云石生石灰杂铁料
25~0㎜80~0㎜
>3㎜
5~0㎜10~0㎜
10~0㎜3~0㎜
3~0㎜
加水
加水
5~0㎜
排放
蒸汽
150~50㎜
并入蒸汽总管
50~5㎜
50~0㎜
50~20㎜
20~0㎜
20~10㎜
10~0㎜5~0㎜
图2.3.3烧结工艺流程图
烧结中产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。
烧成的烧结矿，经单辊破碎机破碎后筛分，筛上物为成品热烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结。
在生产冷烧结矿的流程中，经破碎筛分后的热烧结矿再经冷却机冷却，通过二次筛分筛去粉末（有时无二次筛分）便得到冷的成品烧结矿。
3、烧结机械、设备
根据烧结工艺流程，主要有原料及混合、烧结机及附属设备、冷却系统设备、抽风系统、除尘系统等设备，详见表2.3.4。
（二）烧结工程建设特点:
表2.3.4 烧结设备安装工程单位、分部、分项的划分
序号
单位工程名称
分部工程名称
分项工程名称
1
原料及混合设备安装工程
配料混合
带电子秤圆盘给料机、混合机、试运转等
原料输送
转子式翻车机、侧倾式翻车机、试运转等
2
烧结机设备安装工程
工艺钢结构
机架、铺底料及混合料槽、风箱及主抽风管道、灰斗及溜槽等
给料设备
梭式布料机、圆筒给料机、反射板、辊式布料机等
主体设备
头轮、传动装置、头部弯道及中部轨道、尾部装置、密封滑道及密封板、台车及箅条清扫器等
附属设备
点火装置、热破碎机等
试运转
烧结机试运转
3
环式冷却机设备安装工程
工艺钢结构
机架、漏斗、风箱及密封罩等
主体设备
轨道、传动框架、台车及传动装置、挡辊及托辊等
附属设备
环式刮板输送机、鼓风机及抽风机等
试运转
环式冷却机试运转
4
带式冷却机设备安装工程
工艺钢结构
机架、密封罩及排气筒等
主体设备
传动设备、附属设备、试运转
5
主抽风机设备安装工程
主抽风机
底座、轴承座、机壳和转子、附属设备、试运转等
6
除尘设备安装工程
除尘设备
电除尘器、布袋除尘器、多管除尘器、除尘管道和试运转等
（三）烧结工程监理要点
烧结工程中有很多设备，本节仅对带式烧结机及附属设备的安装进行讲述，其它设备安装从略。
带式烧结机主要由烧结机架、给料装置、头轮、传动装置、台车轨道、密封滑道、风箱、点火炉及燃烧装置、台车、尾部装置、主抽风管道等组成。
烧结机及附属设备安装工艺控制要点如下：
1、烧结机安装控制要点
（1）烧结机安装总控制要点有以下几个方面：
1）烧结机台车走行方向的烧结机纵向中心线及头轮、尾轮等横向中心线上的机架、轨道、传动装置等是控制关键点
2）烧结机是热态工作设备，而且是在冷热不断交替的工况下运转，因此安装中要特别作好热膨胀的处理工作。
包括：
固定支架及游动支架的定位；头、尾部的伸缩缝处理；预留台车轨道、弯道及密封滑道的热膨胀间隙；平移式或摆架式尾轮装置的热膨胀技术要求；台车组装的热膨胀处理等应作为控制点
3）为保证负压操作，降低漏风率，要确保头、尾部的活动密封装置可靠；密封滑道与台车下部密封板的接触状况良好；减少风箱及抽风管道、除灰阀等连接法兰及现场焊缝的漏风。
4）头部安装顺序是：
先头轮后弯道，以头轮的链轮片为基准进行弯道定位。
尾部安装顺序是：
先弯道后尾轮，检查弯道的空间尺寸后再进行尾轮定位。
5）先进行传动装置及头轮的试运转，以便在低速逆转状态下安装台车。
继而进行单体试运转，再进行无负荷联动试运转。
图2.3.4 烧结机安装工艺流程图
根据图2.3.4所示烧结机安装工艺流程，以450平烧结机为例，安装控制具体要点如下：
（1）安装前按规范要求对施工单位的施工资质、特殊岗位人员上岗证明进行审查，并对进场设备进行开箱检验，规格、型号必须符合设计要求，外观质量合格。
与土建施工单位对基础尺寸、标高及预埋件等进行统一验收，没有任何问题后方可进行设备安装。
（2）确定安装基准：
中心线与标高的控制
纵横中心线控制：
在烧结机的纵向中心线上的头、尾处设两个永久中心标板。
与纵向中心线垂直方向设4条横向中心线，即头轮、中间固定架、尾轮、热破碎机棘齿辊轴向中心线。
为解决测量长度过大问题，再增加一条辅助中心线，共埋设10个横向中心标板。
采用经纬仪和水准仪对烧结机纵横向中心线进行复测，中心线的极限偏差为±1mm,标高偏差为±0.5mm,
（3）烧结机架安装控制
1）烧结机架一般采用座浆法安装，对座浆垫板上表面标高控制其极限偏差为0-0.5mm,不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其偏差。
一般情况下，不单独检查柱顶标高，而是在机架横梁上安装轨道梁后，检查轨面标高。
柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的轧制公差或焊接变形的因素，其纵横向中心线的极限偏差为±2mm采用挂线用尺量的方法检查,铅垂度偏差为1/1000，用经纬仪或线坠检查。
柱子底板标高用水准仪、钢直尺检查，偏差为±0.5mm。
2）中部机架组装检查上部与下部宽度之差不得大于5mm,对角线长度之差也不得大于5mm，检查方法为用尺量检查。
（4）头轮安装控制
1）在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端。
头轮在安装阶段必须严格找正定位。
挂线用尺量检查头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，极限偏差为1mm；头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，极限偏差为0.5mm。
用水准仪、钢直尺检查轴承标高极限偏差为±0.5mm。
用水准仪检查轴水平度公差为0.05/1000mm。
轴承座与轴承底座及轴承底座与烧结机架之间可用垫铁调整标高，紧固螺栓后应贴合，用0.05塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的1/3。
2）头轮链轮片在制造厂已经组装，为方便运输，一般需在现场再次组装，复查其主要尺寸是否符合出厂标准。
大型烧结机的头轮与弯道制造与安装技术要求比过去有很大提高，链轮片的齿节距的极限偏差为±1mm,;链轮片的厚度极限偏差为±0.2mm;头轮组装以后，两链轮片的外侧间距极限偏差为±2mm;在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于1mm,只有保证头轮的制造与安装精度，才有可能以头轮的链轮片为基准面，检查与调整头轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机头轮带动台车的平稳运转。
（5）柔性传动装置安装控制
1）大齿轮胀紧环无键连接安装控制点：
a、大齿轮和轴颈的清洗
b、检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸：
设计最大间隙为0.167mm,实测为0.15-0.16mm。
c、大齿轮的吊装
d、大齿轮找正：
用内径千分尺检查轴与孔间内外侧的互相垂直的8个尺寸，相差不得大于0.05mm
e、胀紧环安装：
将分开4片的胀紧环用四氯化碳脱脂后，将外环缺口向上，内环缺口向下，还应保证4组胀紧环的外环缺口位置相差90°,装每组胀紧环都应用木槌击打，使其到位。
f、拧紧高强螺栓时用扭矩扳手和增力扳手进行，检查胀紧前后的尺寸相差应控制在±0.02mm之间，还在大齿轮外圈上下左右位置设置8个百分表，用以测量大齿轮轴向和径向偏移量，允差0.5mm
2）扭矩杆垂直连杆、水平拉杆安装控制点
扭矩杆轴承座以大齿轮为基准测定，用框式水平仪和挂线垂线锤方法定位。
平衡杆安装时要调整弹簧的压缩量。
安装垂直连杆和水平拉杆时，要特别装好各球面轴承，并调整好各杆件的水平度和垂直度
（6）台车轨道安装控制
1）头部弯道安装
头部固定弯道必须以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距
头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上极限偏差为±2mm;
两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为±1mm；
两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于1mm,内外轨道间距极限偏差应符合设备技术文件要求。
2）中部弯道安装
烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。
轨道中心线及轨距是用样杆检查测量。
该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为±1mm,轨距的极限偏差为±2mm。
轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5mm,头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm,两轨道接头处高低差不得大于0.5mm,接头错位不得大于1mm,这样轨道的端面在出厂前必须经过加工处理，才能达到这项要求。
3）尾部弯道安装
烧结机的尾部弯道是由6个不同位置的圆心和半径所画出的圆形导轨，在制造厂已组装，除直线部分外，弧形导轨为分段出厂。
尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝线及线锤在空间检查。
找正方法是通过调整弯道背面在10mm范围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。
在实际安装过程中，由于尾部滑动框架是一个约为5mx5mx8m长方体的钢结构框架，制造、运输、组装的误差及变形较大，在这样一个框架内安装尾部弯道，使弯道部位尺寸公差控制在1-2mm范围内，其难度是比较大的（滑动框架安装见尾部装置安装）
尾部弯道安装的检查方法与控制要求如下：
左右弯道对烧结机纵向中心线的间距的极限偏差为±2mm；
弯道标高极限偏差为±1mm,左右弯道上部与下部对应点上的高低差不得大于2mm；
用线锤检查一侧弯道与铅垂线的间距的极限偏差为±2mm。
由于尾部弯道是整体到或所以安装时仅检查左右弯道之间高低差及间距，在同侧面上内外弯道的间距值并不是一致的，其上部入口处为370±3mm,下部入口处为362±1mm，这个间距在安装时是不可调整的。
台车在返回过程中，平移式尾轮框架的平衡架的平衡块重量及台车走行过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重，则经常会出现当台车返回时，在尾部弯道出口处，台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后轮起翘现象。
但走一段行程以后，由于台车车体的自重，则逐渐恢复正常，解决这种现象，出适当调整平衡块的重量外，通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道间距和适当延长内弯道的出口处直线段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。
（7）密封滑道、密封板安装
密封滑道的纵横向横梁安装在烧结支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。
安装密封板时，需调整平衡块的重量，使之在50kg时能灵活动作。
安装并调整密封板下部定位螺杆上的螺母，使密封板的上平面标高略低于烧结机台车底面，其间隙在0-3mm之间，处于接触而不压紧的状态。
1）以烧结机轨道为基准找正纵向密封滑道梁，用水平尺或者专用样杆检查，其技术要求如下：
a、两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为±2mm；
b、密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点的极限偏差为±1mm，
c、密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙5mm
两侧纵向密封滑道梁之间有横向连接梁，在450平烧结机上，该横向连接梁的上表面与台车底面之间距为41mm,而过去老式的烧结机，则由于该间距值过小，台车材质不良而引起的热变形与下挠，而造成台车底部刮风箱横梁而掉道现象。
密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风箱的膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm,横向左右各为1mm,然后将定位底座焊接固定，接着安装密封滑道的横向连接梁，并与纵向梁相连接。
在已经找正完毕的密封滑道梁下部安装风箱，风箱所有现场焊缝应满焊，法兰接口应紧固严密不得漏风，因为如出现风箱与密封滑道梁之间的漏风，在生产过程中处理是比较困难的。
为控制由于风箱内的高负压形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各个风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架的横梁之间应预留0.1-0.5的间隙，以控制风箱上浮的同时保证风箱与烧结机的纵向膨胀条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。
（8）尾部装置安装控制
1）450平烧结机尾部装置是平移式尾轮结构，将尾轮安装在一个长方体框架内，支撑在八个滚轮上，可以沿烧结机纵向中心线方向做水平移动，该滑动框架与尾轮的组合体，由左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车的热膨胀，在110m长的烧结机，尾部滑动框架及尾轮移动量设计值为200mm,设备最大移动量为250mm,实际生产过程中一般是在100-150mm左右摆动，在200mm处设有限位开关。
安装滑动框架的支承轮，根据烧结机的标高，确定该支承轮的标高，极限偏差为0+5mm，以此作为滑动框架的基准。
要求滑动框架侧板的立柱纵横向中心线的极限偏差为±2mm，立柱铅垂度公差为1/1000,滑动框架的纵向中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm。
2）安装尾部台车走行的弯道根据烧结机纵横向中心线，确定滑动框架上的尾轮轴承的位置，其技术要求如下：
a、左右轴承座对称中心线与烧结机中心线应重合，其间距的极限偏差为1mm,标高极限偏差为±0.5mm
b、尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm
c尾轮安装后，在尾轮轴中间位置用水平仪检查水平度公差为0.1/1000
3）根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法与头部弯道相似，这是因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下，用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查弯道的情况。
另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间的一根长7.3m的长轴连接，在尾轮安装以后，由于尾轮的自重将产生一定的挠度，当尾轮每转45°或90°时，检查链轮片与弯道上部与下部轴向间距，就可能出现上部与下部间距不一致现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则的均匀偏差，这种偏差在规定的挠度范围内是允许的。
（9）热破碎机安装控制
1）热破碎机的安装位置，是根据烧结机的位置确定，应事先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。
棘齿辊及轴承座安装技术要求如下：
a、热破碎机的纵横向中心线与烧结机的纵横向中心线的极限偏差为±1mm;
b、棘齿辊的主轴承座标高在轴的上表面检查，极限偏差为±0.5mm;水平度为0.05/1000;两主轴承高低差不得大于0.2mm,两主轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm
c、棘齿辊在驱动侧的轴承为固定端，而另一端为游动端，轴承为双列滚柱球面滚动轴承，安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间的轴向窜动量预留热膨胀间隙，在游动端内侧为15mm,外侧为30mm
2）热破碎机的传动装置是由电机、减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、]横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵横向中心线为基准，其极限偏差为±0.5mm.标高极限偏差为±0.5mm，一对开式齿轮的模数为40，安装时齿侧隙为1.5mm,齿接触面积要求有效齿面宽度的35%,高度的20%。
3）热破碎机的受齿为了便于检修，装在一个可以牵出的台车上，受齿台车安装技术要求如下：
a、台车支承底座的纵横向中心线，与热破碎机的纵横向中心线的极限偏差为±1mm；
b、各支承座标高极限偏差为±0.5mm，以保证各支承点均匀受力；
c、台车轨道安装的对称中心线与热破碎机的纵向中心线应重合，公差为1mm，轨道轨距的极限偏差为±2mm,轨道标高的极限偏差为±1mm,当台车下降后车轮与轨道应接触良好；
d、热破碎机的棘齿辊、受齿、下料斗内石箱式料斗端梁等都通有冷却水，在棘齿辊旋转过程中，设有回转式冷却水接头，上述部件在设备出厂前都进行单件水压试验和提供记录，现场安装配管后应进行整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，其中特别注意对热破碎机下部石箱式料斗端梁及管道接头的检查。
（10）台车安装
1）在确认烧结机设备除台车外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机以及头轮进行无负荷试运转，以及正反试运转合格，在这种条件下方可开始安装台车，因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。
2）台车的出厂标准规定4个车轮应在一个平面上，只允许其中1个车轮标高浮动在0.5mm的范围内。
3）热件及篦条应达到出厂铸造质量标准才能开始安装，隔热件除保证材质外，铸件表
面应光滑，外形尺寸应符合铸造公差要求，否则不得安装。
4）台车篦条组装时应注意预留热膨胀间隙，
（11）试运转控制
1）烧结机试运转必须具备下列条件：
a、设备及其附属装置必须安装完毕，并经检查合格。
b、能源及工作介质必须符合要求，满足试运转需要。
c、危险和易燃部位必须设置安全和灭火设施。
d、设备及周围环境必须彻底清扫干净。
e、照明及通讯设施必须能满足试运转的需要。
检验方法：
观察检查
2）给料装置试运转必须符合下列规定：
a、圆筒给料机电动机按照不同速度各运转1h，连接圆筒给料机按不同速度累计运转4h，必须运转平稳，无异音，无异常振动，轴承温度符合规定。
b、可移动反射板，自动清扫器往复动作5次，必须位置准确，无卡阻。
c、辊式布料机运2h，必须运转平稳，无异音，无异常振动，轴承温度符合规定。
d、梭式布料机运转往复10次，胶带运转机运转4h，必须定位和转向准确，胶带跑偏符合规定，轴承温度符合规定。
3）头部传动装置试运转必须符合下列规定：
a、电动机按照不同速度各运转2h，检查转数、电流及轴承温度必须符合规定。
c、连接减速机和头轮低速运转1h，再按照不同转速各运转1h，共运转6h，检查电动机与定转矩联轴器出轴转数应一致，减速机和头轮低速运转平稳，无异音和振动，轴承温度符合规定。
d、在确认头部传动装置运转正常之后，用最低速度反转，逐台安装台车。
检验方法：
检查试运转记录。
4）平移式尾轮滑动框架往复动作5次，动作平稳可靠，行程准确。
检验方法：
检查试运转记录。
5）算条清扫器试运转1h，动作必须灵活，位置准确。
检验方法：
检查试运转记录。
6）烧结机带动台车无负荷试运转，低速运转0．5h后，停车检查。
调整平移式尾轮平衡块重量，按照不同的台车走行速度各运转1h，累计6h，必须达到各部位运转平稳，无啃轨现象，车轮与轨道接触符合规定。
检验方法：
检查试运转记录。
7）热破碎机试运转必须符合下列规定：
a、受齿台车拉出与装入往复试验3次，动作平稳，位置准确。
b、热破碎机电动机单独运转1h，轴承温度符合规定。
c、连接减速机、破碎机运转6h运行平稳，无异音，无异常振动，轴承温度符合规定。
检验方法：
检查试运转记录。
8）主抽风管道手动调节阀及电动调节阀，往复试验3次，应动作灵活，极限位置准确。
检验方法：
检查试运转记录。
9）双重阀试运转，每组双重阀开闭5次，动作平稳，无卡阻现象，开闭程序正确。
2、烧结工程电气控制要点
电气设备安装工程是涉及面广、技术复杂、工程繁多的综合性工程。
电气设备安装工程质量直接关系到企业生产能力的形成、生产效益的发挥、房屋建筑的使用功能，以及生命财产的安全。
监督承建商确保电气设备安装工程质量，是监理工程师的重要职责。
（1）电气监理工程师在监理过程中应特别注意以下事项：
1）器材、设备的验收要严格监理
大型成套设备，应由业主、承建商监理人员共同开箱验收。
按设计要求，核查设备型号、规格、有关技术性能参数，并根据技术文件提供的装箱单核对数量。
核查无误，应立即办理设备开箱记录手续。
若有差错或产品不合格，应及时调换或处理。
2）组织土建安装承建商中间交接验收。
安装前，有关专业监理工程师应组织承建商中土建方与安装方对设备安装现场（包括设备基础、预埋件、管道预留孔、电梯机房及井道等）进行认真的中间交接验收，复核其座标位置、标高、尺寸大小及混凝土强度等是否符合设计图纸要求或施工规范中的有关条文，验收合格，及时签认中间交接验收单，否则督促土建方及时整改。
3）要有必要的试验或技术检验。
安装过程中，所进行的强度、严密性试验、电气耐压试验等，是检验安装质量的重要环节，监理人员应随时到场，进行旁站监督。
试验应严格按照施工验收规范或设计要求进行。
4）安装竣工监理。
根据施工中的设计变更，认真审查承建商所作的竣工图并根据各专业施工验收规范要求审核竣工资料，其中包括：
a、设计变更的证明文件及竣工图；
b、各种材料、附件、设备及仪表的合格证或检验合格资料、产品说明书及安装图纸等资料；
c、安装技术记录（包括多种试验记录、隐蔽工程验收记录等）；
d、系统联合试运转记录及调试报告；
e、
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