箱型构件制作步骤.docx
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箱型构件制作步骤
01、H型钢机械组立工序作业示意图
0101、清除操作平台上的杂物,将钢板吊至平台,并划出坡口基准线;
0102、摆放并调整切割轨道,以保证小车的行走轨道与板料平行和距离适当;
0103、将半自动切割机摆好并根据图纸要求调整好切割角度;钢板宽度≥1000mm时,按图示的方法进行切割;
0104、钢板宽度<1000mm时,按图示的方法进行切割;
0105、铲除割渣;
0106、对坡口以及坡口两侧20mm范围内的钢板进行打磨,确保割纹深度小于0.3mm,局部缺口深度1.0mm,对超标缺陷进行焊补打磨;
0107、切割完毕后按材质、规格分开堆放;(按工程、材质、规格分类堆放)
0108、箱型柱翼腹板坡口示意图。
02、箱型构件门焊作业示意图
0201、将构件摆放在门焊胎架上,调整机头位置,焊丝要对准焊道(在引弧板上引弧),干丝伸出长度40~50mm,焊丝与构件距离为10mm;
0202、根据板厚与材质进行焊前预热,若母材为Q345按下列要求进行预热:
a.40<t≤60,80℃;b.60<t≤80,100℃;c.T>80,140℃。
Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺;
0203、工艺没有特殊要求时,按下列参数焊接(双丝焊):
I前=900±10%A,U前=34±7%V,V=40~2000px/min,I后=800±10%A,U后=40±7%V,V=40~2000px/min;
0204、焊接后将焊渣清理干净;对需要补焊的表面缺陷进行返工(气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合);
0205、焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测;
0206、焊后割除引熄弧板,严禁大锤击落。
03、箱型构件端面铣作业示意图
0301、在矫正好的箱型柱上划出任意两相邻壁板的中心线和铣削位置线(铣削位置线以组立时的样冲眼为基准),并打上样冲印;
0302、将箱型柱吊至铣削辊轮架上,调整构件的长度方向上的四个面都垂直于铣刀面,然后利用顶杆顶紧,固定构件端部,防止构件窜动摇晃;
0303、开动设备进行铣削;
0304、铣削时可先初铣,再精铣,精铣时进刀量要小;铣削过程中不能停刀;铣削到留半个样冲点为止;
0305、铣削结束后松开顶紧装置并将构件吊离工作平台转入下道工序。
04、箱型柱装配作业示意图
0401、将构件摆放在工作胎架上,检验上道加工质量以及确认中心线。
以端铣面为基准,按图纸划出各零部件位置线(边线);标注零部件的编号;
0402、划线后进行自检,核查各尺寸是否合格;
0403、用半自动切割机开坡口,同时将余量切除,根据图纸要求调整好切割角度,坡口角度一般为35。
,钝边≤2mm;
0404、按所划的位置线装配(劲板、牛腿、连接板、柱底板等)并临时点焊(一般牛腿应组装焊接好再装配);
0405、检验其各个装配尺寸是否符合要求(各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置);
0406、装配尺寸合格后进行点固焊焊接;装配完成自检合格后在构件编号标示区打上构件编号,并填写自检记录报检验员检验。
05、箱型构件装配焊作业示意图
0501、检查坡口和其它装配质量,对不合格的要求返工,对合格的坡口进行清理,将影响焊接质量的油污、铁锈等清理干净;
0502、根据板材材质和厚度对其进行焊前预热,若母材为Q345按下列要求进行预热:
a.40<t≤60,80℃;b.60<t≤80,100℃;c.T>80,140℃。
Q390及以上强度等级材料预热见专项工艺;
0503、根据WPS文件规定的焊接工艺参数进行焊接,焊接时工艺没有特殊要求时应先焊接牛腿腹板与柱的连接焊缝;厚度焊接采用多层多道焊,其他复杂构件焊接顺序等参见专项工艺;
0504、焊后清除飞溅,并对焊缝表面缺陷进行修补,尤其注意封口的饱满;
0505、对设计要求探伤的部位进行UT检测。
06、箱型构件内隔板制作作业示意图
0601、在内隔板材料上画出打孔线和坡口基准线;
0602、根据图纸要求对其进行割孔或钻孔和开坡口,开单面30。
坡口,坡口时两端各预留20mm不开坡口;
0603、根据图纸要求选取合适的胎模,将衬条放在胎模上,并用弹性支撑将其顶牢(衬条经过铣削);
0604、将隔板放置在胎模中,调节隔板与衬条的间隙(间隙不大于1mm),并将隔板与衬条点焊固定;
0605、将衬条放于隔板上,控制衬条与隔板间隙小于1mm,并用弹性支撑顶牢,点焊固定;
0606、将制作好的内隔板按工程、规格、材质分类放置。
07、箱型构件组立作业示意图
0701、将开好坡口的翼板放置于钢板平台上;
0702、根据图纸要求,选取整齐的一端划出封头板的基准线,以封头板位置线为基准线划出内隔板、工艺隔板的位置线;
0703、将封头板、内隔板、工艺隔板按相应位置线垂直放置于翼板上,并将封头板、工艺隔板临时点固;如设计没有布置内隔板处,一般相隔2500~3000mm加入一块工艺隔板;
0704、用卷尺检测内隔板、工艺隔板、封头板的间距;用角尺检测封头板、内隔板、工艺隔板的垂直度,待确定各个尺寸都合格后进行点固焊;
0705、将两腹板放在内隔板两侧,并用夹具固定,调节好位置及尺寸并进行点固焊接;当内隔板与腹板间隙大于3mm,要将隔板取下堆焊返工或更换;
0706、内隔板衬条面一般统一高出腹板面2~3mm;
0707、在腹板上引出内隔板与封头板的位置线,并在封头板位置线上敲上样冲(打一个点);
0708、内隔板与翼腹板进行焊接,焊接时按下列参数进行焊接:
I=200~240A,U=28~32V,V=20~875px/min;
0709、对设计要求探伤的焊缝进行UT检测;
0710、在全熔透区域装焊衬条,要求衬条一面与内隔板衬条面平齐;
0711、盖板:
将上翼板吊至U型柱上,并从基准端开始,向另一端点固上翼板与腹板的连接缝,特别是隔板处应压紧上翼板后,再点固;
0712、盖板后进行自检,检验其截面尺寸、构件长度、坡口间隙等是否符合要求,确认合格后报检验员检验。
08、箱型构件隔板焊作业示意图
0801、清理坡口,确保焊道无影响焊接质量的铁锈、油污等;
0802、根据板厚进行焊前预热,若母材为Q345按下列要求进行预热:
a.40<t≤60,80℃;b.60<t≤80,100℃;c.T>80,140℃。
Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺;
0803、隔板焊接,按下列参数进行施焊:
I=200~240A,U=28~32V,V=20~875px/min;
0804、隔板焊坡口及焊缝要求示意图;
0805、焊后清除焊缝周围的飞溅;
0806、对设计要求探伤的焊缝进行UT检测。
09、箱型构件电渣焊作业示意图
0901、根据翼板上画出的内隔板中心线用割枪割孔并通孔,要求孔里无杂物;
0902、将箱型柱吊置于辊道平台上,并调节好位置,使箱型柱便于焊接;
0903、在引弧帽中添加适量引弧帽装在电渣焊孔下端,并用粘土将间隙封好;
0904、调节好焊枪位置及焊接参数并进行电渣焊,施焊时焊枪平行于焊孔,且不能与孔壁接触,一般按下列参数进行焊接:
I=380A,U=42~56V,V=6.0~187.5px/min;
0905、电渣焊进行将近一半时,装上熄弧帽并用粘土将间隙封好;
0906、焊接完毕后,取下引熄弧帽,将箱型柱调离辊道,对设计要求探伤的部位按要求进行检测。
10、箱型构件打底焊作业示意图
1001、装焊引熄弧板,其厚度、坡口要求同母材,尺寸为80×200mm;焊缝引出长度>50mm;
1002、清理坡口,将焊道及焊道两侧20mm范围内影响焊接的铁锈、油污等打磨干净;
1003、根据板厚和材质进行焊前预热,若母材为Q345按下列要求进行预热:
a.40<t≤60,80℃;b.60<t≤80,100℃;c.T>80,140℃。
Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺;
1004、焊接,一般按下列参数进行焊接:
I=240~290A,U=29~33V,V=30~875px/min;打底焊时采用分段跳焊法进行焊接(具体见下图),同时尽可能采用对称焊,以减小焊接变形;同时在电渣焊引、熄弧的地方左右约100mm的地方先不焊接,待将其气刨清除后再焊接;根据板厚,打底焊高度不宜超过10mm;
1005、分段跳焊示意图,每段焊缝长度和间距约1500mm,同时焊接时从中间位置向两边焊接;如图中焊接顺序按1-2-3-4-5-6-7-8-9进行焊接;
1006、用气刨或火焰气割清除电渣焊头子;焊道清理干净后再将未焊部分进行焊接,注意焊缝的搭接;最后将飞溅清理干净,并检查焊接质量,对不合格进行返工,直至合格。