加油站工艺施工组织设计正稿.docx

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加油站工艺施工组织设计正稿

加油站工艺施工组织设计（正稿）

1.工程概况

1.1工程简述

本工程为******管道改造工程。

工艺主内容包括：

安装管道泵、钢管焊接压力管道、旁通管路的焊接、布设接地装置、布设动力电缆、布设操纵电缆、等。

具体工程量见管道工艺工程量清单。

1.2工程特点

（1）管道制安工作量大，材质有碳钢、镀锌等多种，管道焊接具有一定难度。

（2）工艺系统为易燃、易爆介质多，专门是汽油低闪点油品，管道条件复杂，防泄漏要求高。

（3）压力管道法兰的密封面质量要求高，施工中法兰连接件紧固力和顺序要求高。

（4）与管道泵连接的管道安装精度要求高。

（5）动力电缆安装要求的技术精度高。

1.3施工方案综述

因危险因素较多，故尽量减少在危险区域的动火作业。

由于现场予制场地狭小，管道的安装、焊接、串管、敷设管线要在适应现场场地要求。

2.编制依据

2.1《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2002（2006版）

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

2.3《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-94；

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

2.5《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；

2.6《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-94；

2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-97

2.8《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；

2.9《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93；

3.施工前的预备工作

各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。

现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。

所有配管材料按规定作好标记。

4.材料检验

4.1一样要求

4.1.1管道组成件（要紧指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。

4.1.2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用：

（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

（2）锈蚀、凹陷及其他机械损害的深度小于产品相应标准承诺的壁厚负偏差。

（3）螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。

（4）有产品标识。

4.1.3所有合金管材、管配件要进行材质分析检验。

4.2管子的检验

4.2.1管子质量证明书中应包括以下内容：

（1）产品标准号。

（2）钢的牌号。

（3）罐号、批号、交货状态、重量和件数。

（4）品种名称、规格和质量等级。

（5）产品标准中规定的各项检验结果。

（6）技术监督部门的印记。

4.2.2若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。

4.3阀门的检查

4.3.1阀门到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责。

4.3.2公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试验时按管道系统的试验压力进行。

闸板密封试验用色印法进行。

4.3.3阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。

4.3.4阀门的液压试验用水采纳现场施工临时用水。

关于不锈钢阀门实验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

4.3.5闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的强度、填料的密封等。

检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。

4.3.6截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。

然后封闭出入口，打开阀门，连续升压至公称压力的1.5倍，检查其阀体的强度及填料等。

4.3.7试验合格的阀门，赶忙排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写"阀门试压记录"。

4.3.8安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验许多于3次，合格后应填写"安全阀调整记录"。

4.4其他产品的检验

4.4.1管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。

4.4.2螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。

螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

4.4.3法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.管道予制和安装

5.1管道予制

5.1.1予制前，先清理平坦予制场地。

5.1.2在清理平坦好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。

5.1.3不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。

5.1.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理洁净管道内部的杂物。

5.1.5管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。

关于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调剂裕量，尽量减少固定焊口的数量。

5.1.6钢材的切割及管道坡口的加工：

DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采纳机械切割；DN＞50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采纳机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热阻碍区磨去0.5mm以上。

管子切口表面应平坦、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm。

5.1.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。

壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按要求进行加工、组对。

5.1.8管道予制深度，管廊上一样为3根管，即18m左右，装置内设备之间的管道，视具体的复杂程度而定，一样为5、6m、3～5个弯头。

5.1.9伴热分配站和收集站集中予制，予制完后标好编号。

5.1.10管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。

予制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。

5.2管道安装

5.2.1管道安装的差不多顺序：

先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。

5.2.2管道安装时，不宜采纳临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。

管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，专门是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。

5.2.3管子、管件组对好后，先施定位焊，一样分上下左右四处定位焊，但最少不应于三处。

定位焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。

定位焊长度一样为10~15mm,高度为2~4mm,且不应超过管壁厚度的2/3。

定位焊时，如发觉焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。

管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，承诺偏差为≤1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，承诺偏差为≤2mm。

但全长承诺偏差均为10mm。

5.2.4管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来排除接口端面的偏斜、间隙、错口等缺陷。

5.2.5埋地管道的连接原则上采纳焊接形式，若确实需增设法兰的，法兰之间的连接必须用金属垫片，其他连接部位采纳石棉垫片，所有垫片与法兰连接的两侧须满涂黄油

法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。

螺栓紧固应平均对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。

设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。

5.2.6不锈钢管道的安装，尽量幸免与其他材质的接触。

5.2.7垫片使用严格按设计图进行，不得混用。

垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。

5.2.8高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；

5.2.9管道上外表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。

5.2.10管道安装承诺偏差见表6.2-1。

5.3连接机器的管道安装

5.3.1传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，第一安装管道支架或者先做好临时支架。

如此，管道和阀门等的重量和附加力矩，就可不能作用在机器上。

5.3.2连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。

5.3.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过，检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，其承诺偏差符合表6.3-1规定。

5.3.4管道与设备最终连接时要准确。

5.3.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处应当设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。

5.4法兰的安装

5.4.1法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有阻碍密封性能的化痕等缺陷。

5.4.2连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。

法兰密封面的平行偏差及间距符合表5.4-1的规定：

5.4.3法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。

5.4.4安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部。

5.4.5露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。

5.5阀门的安装

5.5.1阀门应在洁净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。

5.5.2安装有流向的阀门时应按照配管图使其与流向一致。

关于阀门流向与管线的流向相反时，要专门注意，并挂牌标注。

5.6支吊架的安装

5.6.1支吊架按照管架详图进行安装，部分予制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好。

5.6.2管道的固定支架的安装方向要专门注意。

5.6.3管道安装过程中，有坡度的管道支架，安装时应保证管道的坡向和坡度。

5.6.4弹簧支吊架安装的高度，按照设计文件的要求进行调整，并做好调试记录。

管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。

弹簧的定位片，在开车前拆除。

5.6.5管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架。

5.6.6安装完毕后，逐个核对，确认。

5.7静电接地管道

5.7.1所有设备、管道均应有防静电接地。

管道、管架在适当位置（间隔15～20米）应当设防静电接地，其接地电阻不应大于100Ω，本装置管道外壁间距小于100mm的平行管道，每隔20～25米要跨接一次；交叉管道间距小于100mm的管道，应采纳导体跨接，跨接导体的电阻不应大于100Ω。

静电接地安装按GB50235-97的要求执行。

5.7.2接地线按设计要求安装，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷漆，导电接触面必须除锈并连接可靠。

5.8.1电源安装

1）三相四线380V、5×16的用户电源线从防爆接线盒留空的引线入口接入，相线接至A、B、C三个接线柱，零线接至有"零线"标志的接线柱。

使电机的转向和油泵所标的箭头方向一致。

如果转向不正确，只需把A、B、C中三条接线任调两条即可。

2）三相电源开关应置于配电房内，它的保险丝应按照每台电机6A的启动电流与电机台数来确定其容量。

每台加油机应当设分立开关独立操纵。

单相电机用2×2.5动力电缆线。

3）电缆外径与防爆接线盒进线口的密封垫内孔一致，把电源线引入接线盒后拧紧螺套，务必把电源线夹紧，以保证接线盒的防爆性能。

5.8.2接地

为了使您的税控加油机安全使用，在建筑加油站时，必须考虑到避雷设施及接地处理。

若没有避雷设备或接地不良，打雷时会毁坏加油站的设备或顾客的车辆物资，甚至危及人身安全等。

5.8.3按照国际GB2887-89要求：

1）加油站的防雷爱护地（处在有防雷设备的建筑群中可不设此地）的接地电阻应小于10欧姆。

2）安全爱护地接地电阻不应大于3欧姆。

安全爱护地的接地用1×15绝缘胶合线。

一端接到税控加油机底座接地螺钉处，另一端接到就近的地桩处。

防雷爱护地不得接到安全爱护地线上。

6.焊接

6.1总体要求

6.1.1本工程管道要紧为碳钢（20#）管道，不锈钢及其它合金钢的比例较小。

焊接前，按照焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。

6.1.2焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核。

6.1.3焊接环境温度低于下列要求时，采取措施提升环境温度：

（1）碳钢焊接-20℃

（2）低合金钢焊接-10℃

（3）奥氏体不锈钢焊接-5℃

（4）其他合金钢焊接-0℃

6.1.4在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。

可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。

6.1.5焊接之前，焊件表面必须清洁洁净，不承诺存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。

管子、管件组对、定位焊好并体会查调直再接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，

不得将管子悬空处于外力作用下施焊。

焊接时应尽量采纳转动方法，减少仰焊，以保证焊接质量，提升焊接速度

6.1.6用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。

6.1.7不得在焊件表面引弧或试验电流。

6.1.8所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷完全清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，赶忙除掉。

用电弧焊进行多层时，焊缝内堆焊的各层，引弧和熄弧的地点彼此不应重合。

焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透；中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好；最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材应平缓

719管道的焊缝位置应遵守下列规定：

（1）不得在焊疑所在处开孔或接分支管；

（2）管子在对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径，且不得小于100mm；

（3）管道连接时，两相邻的焊缝间距应大于管径，且不得小于200mm；

（4）管道上的焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙或楼板等处的套管内。

焊缝距支、吊架的距离不得小于100mm。

6.2焊材治理

6.2.1焊材实行一级库和二级库治理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。

6.2.2收到材料后，赶忙进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相符。

6.2.3任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。

6.2.4在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。

焊条烘干要求参见焊条烘干治理规定。

6.2.5在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不承诺放在其他地点，专门是潮湿的地点。

6.2.6未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。

6.3管道的焊接

6.3.1管道焊缝位置

（1）直管段两道环缝的间距不小于100mm，且不小于管子外径。

（2）焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm。

（3）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行探伤合格后，才能覆盖。

（4）在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。

6.4预热

6.4.1材料为15CrMo的焊缝，预热条件是壁厚δ≥10时，预热温度≥125℃。

其他材料的管子和管件预热无要求。

6.4.2预热时在坡口两侧平均进行，内外热透并防止局部过热。

预热范畴为坡口中心两侧不小于100mm，最好在加热区以外100mm范畴内予以保温，预热采纳烤把中性焰加热。

6.4.3焊接工作被强迫中断时，必须采取幸免冷却的措施，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。

6.5焊接工艺

6.5.1焊材选用。

6.6焊缝检查

6.6.1焊接外观检查

（1）焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

（2）焊缝表面不承诺有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

（3）焊缝咬边深度应≤05mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10％。

（4）焊接接头错边量不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。

6.7.2焊缝无损检查

（1）管道焊口的探伤比例按设计规定进行。

（2）等级评定按照《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87执行。

（3）每发觉一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊的同一批焊缝。

（4）两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检查该批焊缝。

（5）第三次检查合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100％检验。

（6）不合格焊缝必须返修，同一部位的返修次数：

碳钢不超过三次，其余钢种不超过二次。

（7）每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨过式三通支管的焊接接头，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且许多于一个焊接接头。

7.管道系统试验吹扫

7.1管道系统强度试验

7.1.1压力试验具备条件

（1）压力试验在管道系统安装完毕后无损检测合格后进行。

（2）焊缝及其他应检查的部位未经涂漆或保温。

（3）管道进行了必要的加固。

（4）试压用的泵、压缩机就位，试压用压力表已有计量部门校验完毕，并在合格期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，并不得少于两块。

（6）与试压无关的系统已用盲板隔离，盲板和临时垫片要有记录和标记。

（7）管道上的安全阀爆破板及外表元件差不多拆除或隔离。

（8）按照施工打算，管道试压工作正好赶在冬季进行，关于小直径管线，采纳加防冻剂的方法，试压完毕后，赶忙用压缩空气吹干。

大直径的管线可直截了当用水试，试完后赶忙吹除洁净。

（9）不能用水试压的管道，详细要见设计文件。

7.1.2压力试验

（1）设计温度低于200℃的管道试验压力：

①液压试验压力为设计压力的1.5倍

②气压试验压力为设计压力的1.15倍

（2）设计温度高的管道试验压力，应专门进行：

（3）真空管道的试验压力为0.2Mpa。

（4）液压试验时，必须排尽系统内的空气，升压时要缓慢，并在升压过程中进行检查。

达到试验压力后，停压30min，不降压、无泄漏、无变形为合格。

（5）气压实验时，应逐步升压，升至试验压力的50％，稳压3min，无专门现象后，连续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，然后对系统进行全面的检查，无泄漏为合格。

（6）试压过程中发觉泄漏后，不得带压修理，待缺陷排除后，再重新试压。

试压过程中不能敲击，不得踩踏，对临时引压管要做到可靠支垫和固定。

（7）管道系统试压完毕后，缓慢降压。

试压介质在合适地点排放，并打开放空，防止管道抽瘪。

（8）试压完毕后，即刻拆除盲板，核对记录。

7.13加油站输油管道原则上采纳气体进行试压，试压压力不小于0.69Mpa（设计压力为0.6Mpa），保压时刻不得少于30分钟。

当输油管道含有油气时，须用惰性气体进行试压。

7.14管道试压分三个步骤进行：

①埋地管道铺设完成，且在隐藏之前，按不小于0.69Mpa的压力进行试压，要紧检查埋地管道的焊缝、法兰是否渗漏。

要紧检测工具为：

空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。

②加油机、潜油泵等设备全部安装后，关闭紧急切断阀，对总体管道进行重新试压，试压压力应略大于潜油泵的瞬时压力（一样为0.4-0.5Mpa）。

检查加油机、潜油泵等连接部位的法兰是否渗漏。

要紧试验工具为：

空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。

③油罐进油后，对加油机进行整机调试。

提起加油枪，启动潜油泵、不加油，观看管道及设备各连接部位是否漏油（含法兰、拉断阀、潜油泵、加油机等连接部位

7.4管道防腐

1）管道施工方法：

将管道两端垫离地面进行除锈作业，同时进行底漆涂刷，两端留100mm不涂刷。

管道安装完成水压试验合格后对对接焊缝，运输、施工过程划伤、烧伤部份进行局部除锈处理后底漆修补，待底漆干固后进行中间漆、面漆逐遍涂刷施工作业，干膜厚度应符合设计要求。

2）埋地管道表面防腐为四油三布防腐。

其中管道焊缝部位在管道试压合格后进行同等级防腐

8.现场文明施工

8.1施工现场的道木、架杆、手段用料等要有摆放点，并设有标识牌。

8.2设备、机具要摆放整齐，做到下垫上盖，并有标识牌。

8.3施工现场、予制场地、作业区内，各种原材料、半成品、边角料要摆放、堆放好，并设有标记。

8.4施工现场、予制场地、作业区内留有的焊渣、废料等要随时清理洁净，收入垃圾箱和废料箱，焊条头随手放入焊条筒。

8.5施工现场的工具房、焊机房要摆放整齐、有序。

9.管道施工质量保证措施

为了保证管道施工质量符合设计图纸和规范要求，单位工程达到一次校验合格率95％以上，焊接一次合格率92％以上，压力容器一次合格率95％以上；分项工程质量达到合格率100％，优良率85％的目标，专门设置质量保证体系，并提出以下方面保证措施：

9.1质量监控

按照我公司质量体系文件《质量操纵程序手册》，结合本工程特点，着重强调以下几个方面：

9.1.1建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。

未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。

9.1.2坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。

9.1.3对专业施工人员和特种作业人员实施上岗资格操纵治理，专门是焊工。