混凝土试验室作业指导书.docx
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混凝土试验室作业指导书
试验室作业指导书
编制：
审核：
批准：
7.1砂的检验项目……………………………………………………………………………10
7.2试验方法…………………………………………………………………………………11
7.3砂的标志、储存和运输…………………………………………………………………13
8.1检验项目………………………………………………………………………………...13
8.2试验方法…………………………………………………………………………………14
8.3碎石的标志、储存和运输………………………………………………………………17
9.1试验项目与标准符合表《外加剂的性能》的规定…………………………………...18
9.2检验规则…………………………………………………………………………………18
试验作业指导书
1.目的及适用范围
为明确相关生产原材料的检验项目频次，检验要点和要求，明确混凝土浇注等相关工艺过程标准规范的指标，半成品、成品验收等特制定本作业指导书。
本作业指导书适用于本试验室的质量控制。
2.职责
试验室具体负责实施试验工作。
试验项目负责人组织实施试验任务，并负责试验过程的控制。
3.编制依据
GB/T1499.1-2008钢筋混凝土用钢第一部分：
热轧光圆钢筋
GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第二部分：
热轧带肋钢筋
GB1499.3-2002钢筋混凝土用钢筋焊接网
GB13013—91钢筋混凝土用热扎光圆钢筋
GB701—97低碳钢热轧圆盘条
TB/T3193-2008《铁路混凝土预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》
GB175—2007通用硅酸盐水泥
GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂
TB10210—2001铁路混凝土与砌体工程及验收规范
JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准
JGJ63—2006混凝土拌合用水标准
GB/T8076—97混凝土外加剂
JGT223-2007聚羧酸系高性能减水剂
GB8077—2000砼外加剂匀质性试验方法
GB700—88碳素结构钢
GB699—99优质碳素结构钢技术条件
GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉
GB1596—2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰
JC/T409-2001硅酸盐建筑品用粉煤灰
GBJ146—90粉煤灰混凝土应用技术规范
JGJ28—86粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程
TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件
4.水泥试验作业指导书
4.1水泥进场必须附有出厂证明书、并由物资部通知试验室取样复验。
4.2当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时应取样试验，满足GB175有关规定方可使用。
4.3水泥其他技术要求
采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，禁止使用其它品种水泥。
水泥其技术要求符合铁道部铁建设【2009】152号文发布的《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、GB/T18046-2008及GB175—2007标准之规定，水泥中的碱含量按Na20+0.65K20计算值来表示且不得大于0.6%。
4.4水泥分批与检验试样的采取：
4.4.1水泥进场时，必须附有水泥生产厂家的质量证明书。
由物资部对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、包装、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，并作好记录。
4.4.2同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。
按进场批号、车号对进场的每批水泥均须进行取样检验。
散装水泥每批总量不得超过500t，袋装水泥每批总量不超过200t。
4.4.3水泥的取样由物设部负责，检验由试验室负责。
4.4.4对每批散装水泥，随机地从20个以上不同部位取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12Kg水泥作为试验样品。
4.4.5对已进场的每批水泥，视在场存放，一般对每一品种、标号、编号的水泥罐存放超过三个月，须取样进行复验，复验合格后方可使用。
4.5水泥的每批常规检验项目为：
胶砂强度、凝结时间、安定性、细度。
对于任何新选货源，或使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月的产品还必须检验以下6个项目：
比表面积、烧失量、游离CaO含量、安定性、含水量。
试验方法按GB175之规定执行。
4.6进场入库记录、试验记录与检验报告
进场入库记录、试验记录与检验报告应包括下列内容：
A、被检水泥的品种、标号、包装及生产厂家；
B、被检水泥的编号、进场日期及储放情况；
C、水泥检验试验的采取日期、采样地点及采取方法；
D、水泥的检验项目；
E、试验记录应记下全部原始试验数据、试验条件的控制及检验中的异常情况，必要时应在检验报告中注明；
F、试验的结果；
G、试验日期、试验人员。
4.7检验结果处理
4.7.1水泥检验结果须符合GB175—2007标准中的规定。
4.7.2检验结果的处理按GB175—2007标准中的规定执行。
4.8严禁使用其它品种或未经检验及检验不合格的水泥。
详见下表：
项目
进场抽验项目频次
进场全面检验项目
质量要求
水泥
（1）烧失量
每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥
√
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥
（1）≤5%
（2）≤5%
（3）≤3.5%
（4）≤10%
（5）初凝45min终凝≤600min
（6）合格
（7）3d:
抗折≥3.5MPa,抗压≥17MPa,28d:
抗折≥6.5MPa,抗压≥42.5MPa.
（8）碱含量≤0.60％
（9）/
（10）/
（11）粉煤灰、矿粉，掺量≤15%
（12）C3A含量8％
（13）比表面积≤350m2/kg且≥300m2/kg
（14）游离氧化钙含量≤1.5％
（15）≤0.06%
（2）氧化镁
√
（3）三氧化硫
√
（4）细度
√
√
（5）凝结时间
√
√
（6）安定性
√
√
（7）强度
√
√
（8）碱含量
√
（9）助磨剂名称及掺量
√
（10）石膏名称及掺量
√
（11）混合材名称及掺量
√
（12）熟料中C3A含量
√
（13）比表面积
√
（14）游离氧化钙
√
（15）氯离子含量
√
5.粉煤灰检测试验作业指导书
粉煤灰进场时，物设部必须填写委托单，连同供应商提供的质量证明文件，委托试验室进行检验。
每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件包括细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量等指标。
对任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期达3个月的粉煤灰进行细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量等指标进行抽样检测。
依据国家标准：
铁道部铁建设【2009】152号文发布的《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596—2005）；国家标准：
《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146—90）；行业标准：
《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ28—86）进行粉煤灰细度、需水量、烧失量、三氧化硫含量等试验。
按同批号、同品种、同出厂日期的粉煤灰不超过200t抽检一次，不足200t时按一批计。
技术要求如下：
粉煤灰
1.细度
√
每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰
√
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者
（1）≤12%
（2）≤3.0%
（3）≤1.0%
（4）≤100%
（5）≤3.0%
（6）/
（7）≤0.02%
（8）>70%
（9）≤10%
（10）/
2.烧失量
√
√
3.含水率
√
4.需水量比
√
√
5.三氧化硫含量
√
6.碱含量
√
7.Cl-含量
√
8.活性指数
√
√
9.氧化钙含量
√
10.游离氧化钙含量
√
5.1试验方法：
细度按气流筛法测定；烧失量、三氧化硫含量和含水量应按现行国家标准《水泥化学分析法》测定、需水比按GBJ146-90附录二规定的实验方法测定。
5.2验收要求：
每批粉煤灰应有供货单位的出厂合格证，包括：
厂名、合格证编号、等级、批号及出厂日期、数量及质量检验结果等；取样按以下规定进行：
散装灰从每批不同部位取15份试样，每份不少于1kg，混拌均匀，按四分法缩取出比用量大一倍的试样；袋装灰的取样从每批中任抽10袋，每袋各取试样不少于1kg，混拌均匀，按四分法缩取试样。
粉煤灰的质量检测应满足上表要求，当有一项指标达不到要求时应重新从同一批中加倍取样进行复检，复检后仍达不到要求时，该批粉煤灰应判为不合格品处理。
6.细集料试验作业指导书
对任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格进场达一年的细集料进行筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性试验；依据《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-2006，进行筛分、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、压碎指标等试验。
按每批不大于600t或400m3同厂家、同品种检验一次。
严格控制云母和泥土的含量，砂的含泥量应不大于1%，泥块含量应不大于0.1%。
选用无碱活性细骨料（因条件所限不得不采用碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率为0.10～0.20%的活性骨料时，由各种原材料带入混凝土中的总碱量不应超过3.0kg/m3）
6.1砂的检验项目
砂的检验项目频次及质量要求应符合铁道部铁建设【2009】152号文发布的《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》见下表：
细骨料
（1）筛分
√
每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料，有机物含量每3个月试验一次。
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者
（1）符合级配要求。
（2）≤2.0%
（3）细度模数2.6～3.0
（4）含泥量≤1.5％
（5）泥块含量≤0.1％
（6）≤8%
（7）≤0.5%
（8）≤0.5
（9）合格（浅于标准色）
（10）≤0.5%
（11）<0.02%
（12）无碱活性
（2）吸水率
√
（3）细度模数
√
√
（4）含泥量
√
√
（5）泥块含量
√
√
（6）坚固性
√
（7）云母含量
√
√
（8）轻物质含量
√
√
（9）有机物含量
√
√
（10）硫化物及硫酸盐含量
√
（11）Cl-含量
√
（12）碱活性
√
6.2试验方法：
6.2.1试样：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。
取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等同的砂8份，组成一组试样。
单项试验的最少取样数量应符合下表要求：
序号
试验项目
最少取样数量（㎏）
1
颗粒级配
4.4
2
含泥量
4.4
3
石粉含量
6.0
4
泥块含量
20.0
5
云母含量
0.6
6
轻物质含量
3.2
7
有机物含量
2.0
8
硫化物与硫酸盐含量
0.6
9
氯化物含量
4.4
10
坚固性
8.0
11
表观密度
2.6
12
堆积密度与空隙率
5.0
6.2.2试样处理：
用人工四分法，将所取试样置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm的圆饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相同的四分，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。
重复以上过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。
堆积密度所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。
6.2.3试验所需环境和用筛：
试验室的温度应保持在15-30℃。
试验用筛应满足JGJ52-2006中方孔试验筛的规定。
6.2.4结果计算和评定：
计算分计筛余百分率精确到0.1%，累计筛余百分率精确到0.1%。
筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原样质量之差超过1%时需重做。
细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确到0.1，如两次试验的细度模数之差超过0.20时，须重做试验。
含泥量试验结果取两个试样的试验结果的算术平均值作为测定值，精确到0.1%；泥块含量试验取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；云母含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；轻物质含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；有机物含量当原试样制成的水泥砂浆强度不低于洗除有机物后试样制成的水泥砂浆强度的95%时，则认为有机物含量合格；硫化物和硫酸盐含量取两次试验的算术平均值，精确到0.1%，若两次试验结果之差大于0.2%时，须重做试验；氯化物含量取两次试验结果的算术平均数，精确到0.01%。
6.2.5检验规则：
检验分类：
a、出厂检验：
出厂检验项目为颗粒级配、细度模数、堆积密度、含泥量、泥块含量、云母含量；b、型式试验：
在下列情况之一时，应进行型式试验：
原料资源或生产工艺发生变化时、正常生产时，每年进行一次、国家质检机构要求时。
6.2.6组批规则：
按同分类、规格、适用等级每400m³为一批，不足400m³为一批。
6.2.7判定规则：
检验（含复验）后，各项性能指标都符合JGJ52-2006相应类别规定时，判为该产品合格，技术要求颗粒级配、含泥量、泥块含量、有害物质、坚固性中有一项性能指标不符号要求则应从同一批中加倍取样，对不合格项进行复检，复检后，该项指标符合要求时判该类产品合格；仍然不合格时则该批产品判为不合格。
6.3砂的标志、储存和运输
标志、储存和运输：
砂应按类别、规格分别堆放和运输，防止人为碾压及污染产品；运输时，应认真清扫运输设备并采取措施防止杂物混入和粉尘飞扬。
7.粗集料试验作业指导书
对任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格达一年的粗集料进行颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、含泥量、泥块含量、坚固性、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性试验；依据《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ52-2006进行颗粒级配、含泥量、泥块含量、压碎指标、针片状颗粒含量等试验。
按每批不大于600t或400m³同厂家、同品种检验一次。
7.1检验项目
外观质量检查。
每批进场的碎石应检查石中是否混入灰块、泥块及其它杂物等。
碎石进场时首先由物设部进行目测，目测的内容主要是颗粒粒径及级配和含泥量。
如目测不合格，直接退货。
目测合格后，通知试验室和监理，由物设部取样，并填写委托单，委托试验室进行检验。
碎石的常规检验项目见下表：
粗骨料
（1）颗粒级配
√
每批不大于600t或400m3同厂家、同品种粗骨料
√
任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者
（1）符合5-20mm碎石级配
（2）母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2
（3）≤2%
（4）≤40%
（5）压碎指标≤10％
（6）≤5%
（7）≤5%
（8）含泥量≤0.5％
（9）泥块含量≤0.1％
（10）≤0.5%
（11）使用碎石时不做
（12）无碱活性
（2）岩石抗压强度
√
（3）吸水率
√
（4）空隙率
√
（5）压碎指标
√
√
（6）坚固性
√
（7）针件状颗粒含量
√
√
（8）含泥量
√
√
（9）泥块含量
√
√
（10）硫化物及硫酸盐含量
√
（11）有机物含量（卵石）
√
√
（12）碱活性
√
7.2试验方法：
7.2.1试样：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。
取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等同的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的15个不同部位取得），组成一组试样；从皮带运输机上取样时，应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的石子8份，组成一组样品；从汽车上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的16份石子，组成一组样品。
单项试验的最少取样数量应符合下表要求：
试验项目
不同最大粒径（mm）下的最少取样量
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
63.0
75.0
颗粒级配
9.5
16.0
19.0
25.0
31.5
37.5
63.0
80.0
含泥量
8.0
8.0
24.0
24.0
40.0
40.0
80.0
80.0
泥块含量
8.0
8.0
24.0
24.0
40.0
40.0
80.0
80.0
针片状含量
1.2
4.0
8.0
12.0
20.0
40.0
40.0
40.0
有机物含量
按试验要求的粒级和数量取样
硫酸盐和硫化物含量
坚固性
岩石抗压强度
随机选取完整岩石锯切或钻取成试验用样品
压碎指标值
按试验要求的粒级和数量取样
表观密度
8.0
8.0
8.0
8.0
12.0
16.0
24.0
24.0
堆积密度及空隙率
40.0
40.0
40.0
40.0
80.0
80.0
120.0
120.0
7.2.2试验所需环境和试验用筛：
试验室的温度应保持在15-30℃；试验用筛应满足JGJ53-1992中圆孔试验筛的规定，筛孔大于5.00mm的试验筛采用穿孔板试验筛。
7.2.3结果计算和评定：
计算分计筛余百分率精确到0.1%，累计筛余百分率精确到1%。
筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原样质量之差超过1%时需重做。
根据各号筛的累计筛余百分数，评定该试样的颗粒级配。
含泥量试验结果取两个试样的试验结果的算术平均值作为测定值，精确到0.1%；泥块含量试验取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%；针片状颗粒含量取两次试验结果的算术平均值，精确至1%；有机物含量当原试样制成的混凝土强度不低于洗除有机物后试样制成的水泥混凝土强度的95%时，则认为有机物含量合格；硫化物和硫酸盐含量取两次试验的算术平均值，精确到0.1%，若两次试验结果之差大于0.2%时，须重做试验；坚固性试验中试样总质量损失精确到1%；压碎指标值取三次试验结果的算术平均值作为石子的压碎指标，精确到1%；母岩抗压强度试验计算结果与评定取6个试件结果的算术平均值，并给最小值，精确到1MPa，对存在明显层理的岩石，应分别给出受力方向平行层理的岩石抗压强度与受力方向垂直层理的岩石抗压强度（仲裁检验时，以φ50mm×50mm的圆柱体试件的抗压强度为准）。
7.2.4检验规则：
检验分类：
a、出厂检验，碎石的出厂检验项目为颗粒级配，含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；b、型式试验：
碎石的型式试验检验项目为颗粒级配、含泥量和泥块含量、针片状颗粒含量、有害物质含量、坚固性、强度、压碎指标、表观密度、堆积密度和空隙率、碱集料反应等在下列情况之一时，应进行型式试验：
新产品投产和老产品转产时、原料资源或生产工艺发生变化时、正常生产时，每年进行一次、国家质检机构要求时。
7.2.5组批规则：
按同分类、规格、适用等级每600t为一批，不足600t亦为一批。
7.2.6判定规则：
检验（含复验）后，各项性能指标都符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-2006相应类别规定时，判为该产品合格，技术要求颗粒级配、含泥量和泥块含量、针片状颗粒含量、有害物质含量、坚固性、强度、压碎指标、表观密度、堆积密度和空隙率、碱集料反应有一项性能指标不符号要求则应从同一批中加倍取样，对不合格项进行复检，复检后，该项指标符合要求时判该类产品合格；仍然不合格时则该批产品判为不合格。
7.3碎石的标志、储存和运输
标志、储存和运输：
碎石出厂时供需双方在厂内验收产品，生产厂家提供产品质量合格证书，碎石的类别、规格和生产厂名；批量编号及供货数量、检验结果、日期及执行标准编号、合格证编号及发放日期、检验部门及检验人员签章；碎石应按类别、规格分别堆放和运输，防止人为碾压及污染产品；运输时，应认真清扫运输设备并采取措施防止杂物混入和粉尘飞扬。
8.外加剂试验作业指导书
梁产品的混凝土采用聚羧酸高效减水剂，其技术要求符合铁道部铁建设【2009】152号文《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》及JGT223-2007聚羧酸系高性能减水剂、GB8076—1997标准第4.2条表1中高效减水剂的要求，匀质性指标符合4.2条表2的要求，对任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期达6个月的外加剂进行匀质性指标、减水率坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、抗冻性、氯离子渗透电量、收缩率比进行试验；依据《混凝土外加剂》GB8076-1997进行减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比试验，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的混凝土外加剂进行检验一次。
8.1试验项目与标准符合表《外加剂的性能》的规定。
外加剂的性能：
序号
项目
指标
备注
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，%
≤10.0
3
氯离子含量，%
≤0.2
4
碱含量（Na2O+0.658K2O），%
≤10.0
5
减水率，%
≥20
6
含气量
≥3.0
用于配制非抗冻混凝土
≥4.5
用于配制抗冻混凝土
7
坍落度保留值，mm
30min
≥180
用于泵送混凝土
60min
≥150
用于泵送混凝土
8
常压泌水率，%
≤20
9
压力泌水率，%
≤90
用于泵送混凝土
10
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
8.2检验规则：
8.2.1取样及编号：
试样分点样和混合样，每一种编号取样不少于0.2t水泥所需要的外加剂量；
8.2.2试样及留样：
每一编号取得的试样应充分混匀，分为两份，一份按测定项目进行试验。
另一份要密封保存半年，以备有疑问时提交国家指定机关进行复验或仲裁；
8.2.3检验分类：
出厂检验和型式检验，型式检验在下列情况之一者必须进行：
a、正式生产后，如材料、工艺有较大的改变，可能影响产品性能时；ｂ正常生产时，一年至少进行一次检验ｃ、出厂检验结果与上次检验有较大差异时；ｄ国家质量监督机构提出型式检验要求时。
8.2.4判定规则；产品经检验，匀值性、减水率、泌水率、凝结时间差、抗压强度比、含气量符合要求，则判定该编号外加剂为相应等级的产品，如不符合上述要求时，则判定该编号外加剂不合格，其余项目为参考项目；
8.2.5复验：
复验以封存样进行，并按照型式试验项目检验。
9.钢筋力学、机械性能试验作业指导书
钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽检。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋及余热处理钢筋的检验，符合下列规定：
钢筋进场附有出厂合格证。
每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号
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