X光问题分析.docx
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X光问题分析
原因：
1.带束层灯光不正。
2.操作工在上带束层时，局部偏离。
3.带束层接头处大头小尾未对齐，造成向一边偏离。
4.胎面夹持环偏离灯光。
措施：
1.上班前，对所有的灯光定位进行检查，使其完全符合工艺标准。
2.在上带束层时要上正，使带束层边部与灯光线对齐。
3.对有大头小尾的带束层接头进行返工，重新接头。
4.在工作之前或工作过程中，要检查胎面夹持环的定位，使其标准。
带束层散线
（1）
原因：
1.二层带束层局部偏或局部宽度超出施工标准的范围。
2.后压辊压力太大，超出标准规定的范围。
措施：
1.将二层带束层上正，将宽度不合格的剔除。
2.工作前检查后压辊的压力，使其符合标准规定。
带束层散线
（2）
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原因：
1.零度带束层局部漏铜，或较长范围内点状漏铜。
2.二层带束层接头处未对齐，影响压合效果。
3.后压辊压胎面的停留位置太靠里。
4.由于胎面在上到辅鼓之后太长，操作工在用汽油刷开时，汽油浸泡了零度带束层，影响了胶料与钢丝的粘合。
措施：
1.加强自检互检，将不合格的零度剔除。
2.二层接头要对齐，若由于大头小尾而无法对齐的要剔除。
1.将后压辊压胎面的停留位置调整到合适位置。
2.胎面供料架的压力要调整合适，避免将胎面拉伸；检查胎面长度，超出标准的剔除。
带束层散线（打折）（3）
前天 09:
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原因：
1.带束层在上料的过程中，没有拉紧，造成局部堆积而打折。
2.带束层背面粘有一块带束层，操作工未发现。
措施：
1.将带束层上紧，避免堆积。
2.做好带束层质量的检查，发现异常时，要立即采取措施。
零度带束层弯曲
前天 09:
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原因：
1.零度带束层没有上紧，或者运输带速度与辅鼓速度不匹配。
2.定型不到位或后压辊压力太大。
3.胎肩胶囊压力太小。
措施：
1.将零度上紧，同时检查使运输带速度与辅鼓速度匹配。
2.定型要到位，调整后压辊压力要与标准符合。
3.调整胎肩胶囊的压力与后压辊的压力匹配。
4.此缺陷若再严重一些，就会导致零度散线，因此，也可参照零度散线的解决措施。
带束层接头开
原因：
1.成型或斜裁的带束层接头处的余胶较多。
2.斜裁工序没有将压延产生的胶边去掉。
3.成型操作工接头时未接上。
措施：
1.成型或斜裁工序要处理好接头处的余胶。
2.
斜裁工序要将压延产生的胶边去掉。
3.成型工一定要保证将带束层接头对接上。
零度带束层散线
前天 09:
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原因：
1.零度带束层局部漏铜，或较长范围内点状漏铜。
2.后压辊压胎面的停留位置太靠里。
3.由于胎面在上到辅鼓之后太长，操作工在用汽油刷开时，汽油浸泡了零度带束层，影响了胶料与钢丝的粘合。
措施：
1.加强自检互检，将不合格的零度剔除。
2.将后压辊压胎面的停留位置调整到合适位置。
3.胎面供料架的压力要调整合适，避免将胎面拉伸；检查胎面长度，超出标准的剔除。
稀线（花纹块）
（1）
前天 09:
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原因：
1.胎侧反包不到位或胎面的胎翼部位厚度不够。
2.胎体定长太长或扣圈定位超出标准。
3.胎肩胶囊的压力太低或定型压力不稳定。
措施：
1.要求压出工序保证胎侧与胎面的工艺尺寸。
2.成型主手在胎体定长时不要太长，扣圈位置要符合施工标准的要求。
3.适当的增加胎肩胶囊的压力，并检查定型压力是否稳定。
稀线（胎体）
（2）
原因：
1.成型接头太紧，致使接头处帘线太密，而造成接头两侧帘线密度变稀。
2.操作工在上胎体的过程中人为拉伸所致。
3.胶部件接头大或未接住（内衬层、胎侧）。
4、直裁接头不好（判断主要依据是接头处是否为紧密4根左右的钢帘线，如果4跟左右的紧密钢帘线为成型时缝合器的结构，否则为直裁接头）
措施：
1.检查接头机的工作状态，以保证接头处的帘线密度符合标准范围。
对于新接头机要进行调试。
2.操作工在上胎体时，要避免人为拉伸。
3.胶部件接头对接即可，但要压实
胎体接头开
前天 13:
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原因：
1.直裁胎体接头未接牢或接头余胶多。
2.垫胶接头局部开裂。
措施：
1.直裁接头一定要接牢，余胶多的要去边。
成型操作工若发现直裁接头不合格的要进行返工，对局部接头不合格的要进行补压。
将垫胶的接头接平压实，尤其要避免边部开裂。
杂质
原因：
1、胎侧、内衬层、或胎面等胶部件中有杂物，但前工序及成型工序在生产过程中未发现剔除所致。
2、界面层之间有杂质，成型过程中成型机垫片等零部件等脱落等。
措施：
要求前工序在胶部件的生产过程中，加强对杂物的自检；成型工序在使用半成品的过程中要做好杂物的互检工作。
帘线交叉
前天 13:
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原因：
1.压延过程中，钢丝跳线所致。
2.成型过程中，操作主手未发现。
3.生产或运输过程中，由于不小心而使胎体受到外力撞击。
措施：
1.在压延工序要做好自检工作，避免帘线的交叉或出现交叉后要剔除。
2.
图中所示的交叉，在胎体的表面可以发现。
因此，成型主手要做好互检工作，避免不合格的胎体投入使用。
3.在生产与运输过程中，要避免胎体受到外力撞击。
胎体反包散线
原因：
1.扣圈过程中，钢丝圈挂胎体边部。
2.在胎侧反包时，由于设备故障造成胎体反包端点没有包上去，而用压辊手动压合时造成胎体反包部分帘线散。
3.子口包布打折，反包后出现反包散的现象。
措施：
1.胎体在成型接头后，要用平压辊进行辊压，将边部压实；调整钢丝圈夹持环与主鼓中心线重合。
2.在胎侧反包时，要使胎体反包部分的端点达到设计要求，避免该部分胎体堆积而散。
3.子口包布一定要上平整，杜绝打折、接头斜向交叉。
子口包布差级不正
前天 13:
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原因：
1.子口包布外移。
2.成型过程中，由于扣圈不正造成胎体局部内抽，而造成子口包布偏移。
措施：
1.检查子口包布的灯光定位，使其符合施工标准要求。
要求操作工按灯光上子口包布，不能偏移。
2.做好扣圈动作的检查，避免胎圈移动，而造成两侧包布差级不正。
保证胎圈贴合件平整。
带束层接头搭接
原因：
1. 斜裁在接头时，由于操作失误，致使接头处的钢丝搭接在一起；或由于余胶少而使钢丝搭接在一起。
2. 成型工序在带束层接头时，由于操作不仔细或自检不到位，致使接头搭接。
措施：
要求斜裁、成型工序的操作工加强自检互检，将带束层接头对接，并压实。
若接头的边部漏钢丝，要割调该根钢丝，杜绝接头两边的钢丝搭接在一起。
带束层偏
原因：
1.三层灯光不标准。
2.操作工在上三层时，由于人为操作失误，使其向一边偏移。
措施：
要求操作工检查好三层的定位灯光，使其符合施工标准；同时在上三层时，要与灯光对齐。
零度压三层（也叫3/0间距）
原因：
1.零度带束层向里偏移。
2.三层向一边偏移。
3．零度或三层的灯光不符合施工标准的要求。
措施：
要求操作工检查好三层与零度的定位灯光，使其符合施工标准；同时在上三层、零度带束层时，要与灯光对齐。
胎体变形
原因：
1.扣圈位置太大，即平面宽超出标准要求的范围。
2.胎体定长太长。
3.在压合过程中，钢丝圈向外或向里脱。
4.由于钢丝圈贴合件贴的不正或贴合件夹持环的抓手不在同一垂直面上，造成扣圈不正，而产生局部变形。
措施：
1.使扣圈位置符合施工标准要求。
2.在胎体定长时，使其正好对接即可。
要纠正操作工为了避免开根而是胎体定长稍长一点的做法。
3.要保证压合压力及扣圈定位，避免脱圈。
4.检查贴合件的质量，使其贴正；同时要检查贴合件夹持环的抓手，使其在同一垂直面上。
胎圈包布接头开
原因：
斜裁或成型工序在包布的接头过程中，没有将其对接；或接头没有用压辊压实，致使在反包过程中裂开。
措施：
要求斜裁或成型工序在包布的接头过程中，必须将其对接并用压辊压实。
若发现不合格的要进行返工。
胎肩气泡
原因：
1.原材料受潮，影响了压出的胎面质量。
2.成型后压辊的压力太小。
3.成型后压辊的停留位置不合适，或压合轨迹不能保证将肩部压实。
4.带束层接头出现大头小尾或垫胶定位局部不准，致使胎面下面不平整，影响压合轨迹。
5.胎面存放温度太低，致使压合过程中由于胎面太硬，不易压下。
措施：
1.保证原材料的存放环境。
2.调整后压辊的压力，使其符合标准。
3.调整后压辊的停留位置或后压辊的偏转角度，保证压合轨迹。
4.保证带束层接头对齐，并让垫胶定位准确。
5.使胎面存放在温度较高的环境中。
胎侧气泡
原因：
1.胎侧反包过程中，由于反包不好，致使胎侧没有与胎体、胶芯紧贴，在辊压过程中产生胎侧泡。
2.侧压辊压胶芯时，起点太高，造成胶芯中存有气体，辊压胎侧时表现为胎侧泡。
3.操作工修胎不认真，未将胎侧泡修理。
措施：
1.胎侧反包时，要保证反包效果。
2.调整侧压辊压胶芯的位置，使其从胶芯的根部开始压起。
3.操作工在修胎时，要加强胎侧气泡的检查与修理，
4.保证压出线胎侧刺辊的穿刺效果。
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