建筑土建施工作业指导书全套.docx

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建筑土建施工作业指导书全套

土

建

施

工

作

业

指

导

书

钻（挖）孔灌注桩作业指导书

施工方法及操作注意事项

一、机械成孔

1、平整场地清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物，架空高压线距打桩架不得少于10m，并做好排水措施，如泥浆护壁，应预先挖好泥浆池、沉淀池或排浆沟。

2、钻孔前，孔口应设置钢（或砼）护筒，护筒内径应大于钻头直径200mm，护筒埋深不小于1—1.5m，上口高出地面30—40cm或高出地下水位1.5m以上，护筒顶部应开设1—2个溢浆口。

护筒与孔壁之间用粘土分层填实，灌注桩砼达到设计强度25%以上，才允许拆除护筒。

3、在粘土和亚粘土成孔时，用水泵喷射清水自造泥浆护壁；在砂土中成孔时，设置循环泥浆池和泥浆泵，IP≥17的粘土配制比重为1.1—1.3的泥浆护壁；穿过砂夹卵石层时，泥浆比重采用1.3—1.5。

4、首次清孔时必须在达到设计要求深度或经业主（代表）验收通过后进行。

用冲孔成孔时，采用清孔导管，水泵压入清水换浆清孔；用潜水泵清孔时，以循环换浆法清孔。

清孔时必须随时补充泥浆，以保持浆面稳定，直至孔内泥浆比重达到1.1—1.2。

清孔毕，放入测绳测定，所测深度与钻孔记录深度相差50mm以内，第一次清孔结束，经验收后才能放置钢筋笼，钢筋笼安装完毕应对孔底沉渣厚度再进行一次复测，满足规范要求后才能进入下一道工序。

浇筑砼前，孔底允许沉渣厚度应满足以下要求：

①当桩以摩擦力为主时，沉渣允许厚度不得大于300mm；

②当桩以端承力为主时，不得大于100mm；

③当设计由特殊要求时，除满足以上两条外，还必须满足设计要求。

5、干作业成孔，孔底不允许有沉渣。

螺旋钻机成孔清土方法是：

在设计要求的孔深处空转钻杆，成孔后应加盖保护。

二、钢筋笼安装

1、为防止变形，钢筋笼的主筋与箍筋结点处应点焊加固，但当桩径大于1.2m时，应在主筋内侧每隔2.5m加设一道φ16—φ25mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接形成骨架。

2、遇钢筋笼过长，可分层吊装。

一般先转移钻机这灌注砼，分段长度一般由主筋定尺长度决定。

对较深的桩，为提高速度，又有吊机条件时，也可超过定尺长度分段接头可预焊接牢固，不允许在吊装过程中变形。

分段安装钢筋笼的方法是：

先将下段挂在孔内临时固定，吊高第二段进行焊接，注意应在主筋上每隔150mm两面对称设定位耳环，保证保护层厚度。

钢筋笼吊装时，应在上口设“钢扁担”，先水平平衡吊起，再升起“钢扁担”将钢筋垂直吊入孔。

钢筋笼入孔定位准确并经复测沉渣厚度符合要求后立即进入灌注砼的工作。

三、浇灌注砼

1、检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土，桩身混凝土必须留有试件。

直径大于1m的桩，每根桩应有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。

2、水下灌注砼：

①通过φ150-φ800mm导管输送砼，导管分节由法兰螺栓或卡扣连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，导管上端应装有数节1m的短管，便于提升拆卸。

②导管不允许接触孔底，一般距孔底300—500mm高。

③为使灌注的砼不直接进入水中，导管应加预制砼隔离塞，塞预先用铁丝悬吊在下料漏斗下口，当砼装满漏斗后，剪断铁丝，砼即靠自重沿管冲下塞子进入孔底。

注意铁丝抗拉强度应满足能承载漏斗中存储的砼重。

④砼浇筑应连续进行，随浇随拔管，中途停歇时间不得超过15分钟。

砼初灌量必须满足筋土孔底砼能将导管埋深1—1.5m；在连续浇灌过程中，可控制导管在砼中埋深3—6m，上升速度要求3m/h以上，最终浇灌至比设计标高高1m左右才能结束。

灌注充盈系数，一般土质为1.1，软土为1.2—1.3。

⑤注意砼配合比中，砂率控制在40—50%；坍落度为18—20cm，一般距地面6m以下坍落度可适当加大，取上限值；初凝时间3—4小时，中点掌握下灌时不离析。

3、干作业孔灌注砼：

①砼下料可采用进料斗下挂溜桶（串桶），砼连续分层灌注，但每层厚度，控制不超过1.5m。

溜桶不允许埋入砼中。

振捣采用长杆振动器，或用长竹竿绑扎插入式振动器振捣。

②砼配合比一般按设计要求配制，但需要根据地下渗水量大小适当调整，坍落度控制在3—10cm。

③成桩时标高控制与水下砼灌注要求相同。

土方施工作业指导书

施工方法及操作注意事项

一、机械挖（填）土

1、土方开挖前，应做好拆迁障碍物、设置排、防水措施等工作，并保证施工现场供

水、电、风及道路畅通。

2、基坑开挖程序一般是：

测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足

顶留土层等。

相邻基坑开挖，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。

3、开挖基坑时，首选开挖机是反铲，当斗引一次到不了基坑底的，可以分层开挖，

开挖至基底时，四周边缘应顶留三角土人工外挖；如遇面积较大的基坑也可采用正铲

或其他机械，正铲开挖应先形成一条先锋槽，再向两侧开挖，一般先锋槽一次到位。

4、适合反铲开挖的基坑，反铲履带前缘距挖方边缘最小距离应达到800mm。

5、高度在5m以内的基坑放坡开挖，如坡顶距挖方边缘lm之内无荷载，坑壁不需

支撑，其边坡比（高：

宽）按不同土质分别控制为：

中密砂土及降水后软土l：

1；

中密碎石类土（充填物为砂土）1：

0．75；

硬塑的粉土1：

0．67；

中密碎石类土（充填物为粘性：

上）1：

o．5；

硬塑的粉质粘土1：

0．33；

老粘性土、软石1：

0．1；

坡顶距挖方边缘1m之内有重物堆载或经常行驶重车应按规范参照以上值适当

放缓边坡；

雨季施工或地下渗水量大，应根据实际情况对基坑边坡采取护面措施。

P8页缺

Zo：

——计算点离换算后的土“顶面”距离。

土压力确定后，即可按受力分析设计确定柱桩、斜撑的断面、间距及挡土板所用材料和厚度。

柱桩、斜撑根据工地情况可用木枋、预制砼柱及钢管等；挡土板一般采用旧木模板，迎土面以较为光滑为好。

关于桩基围护及降排水系统，应单项作施工组织设计，本指导书不再赘述。

结构类型

填土部位

压实系数Lc

砌体承重结构和框架结构

在地基主要持力层范围内

在地基主要持力层范围以下

>O．96

0．93~0．96

筒支结构和排架结构

在地基主要持力层范围内

在地基主要持力层范围以下

0．94~0.97

O．91~O．93

一般工程

基础四周或两侧一般回填土室内地坪、管道地沟回墒土

一般堆放物件场地回填土

O．90

0．90

0．85

8、机械填土方，要求由下而上分层铺填，每层虚厚度一般不大于3填土明压实（密实度）要求见表。

填土明压实系数λc（密实度）要求

注：

压实系数Ac为土的控制干密度Pd与最大干密度Pd的зx的比值。

填土区如有地下水或滞水，应先在四周设置排水沟和集水井，施工期间应将水位降至填土方以下。

二、人工挖（填）土

1、机械挖土方，为避免超挖，在设计标高面上预留200-300mm厚用人工挖除；机挖边坡应比规定坡度略缓，然后用人工修整。

2、人工开挖沟槽土方，当沟槽深度大于1．2m时，一般应在沟槽内侧设支撑如图示。

但如是坚硬的粘土，或充填物为粘性上的碎

石类土，开挖深度在2m以内，可不作支撑。

3、开挖深度在3m以内，挡土板允许适当间

隔，立柱采用支模用的木枋，止柱间距一般在1．

5m左右，水平支撑用木楔同立柱顶紧；如挡土板图P10页

采用旧木模水平放置时，也可采用钢管立柱、钢管

水平撑。

2m～3m深沟槽，应分层开挖，当挖至1m

1．5m后，进行第一层的支撑；支撑毕，再往下开挖第二层。

3m以上开挖，挡土板应连续设置，其他要求同上。

如场地允许可以采用放坡办法开挖.（坡比见一.5.）

4、人工填士方一般用手推车送土，从场地最低处开始，自下而上分层铺填，每层铺

土厚度按以下规定；

采用木夯分实：

砂质土不大于300mm：

粘性土不大于200mm。

采用打夯机械：

任何土质均不大于300mm。

5、分段填筑时，交接处应填成阶梯形，该处土方虚铺时比规定标高略高30-50mm，加强夯实至规定标高。

墙基及管道回填应在其两侧用细土同时回填，防止墙基及管道中心线偏移。

三、深基础施工

重大工程项目的地下深基础土方开挖施工，必须预先做好围护和止、排水等施工方案，井要通过当地行业主管部门的有关专家论证。

深基础土方开挖，必须根据当地上质情况作好具体的止、排水措施。

在淤泥质土壤中，可根据情况设置钢筋混凝土搅拌止水桩等；在粉砂、轻亚粘上等渗透系数较小的

土层中，可根据情况设置轻型井点降水；在杂填土中，可根据情况设置不同类型的集水井，进行地表水等的截流。

在基坑内可设置明沟排水或敷设暗沟导水。

当采用机械挖土时，地下水位应经常低于开挖底面不少于0．5m。

地下室土方在开挖过程中，应严格做好基坑周围的沉降观测和变形观测。

支模施工作业指导书

施工方法及操作注意事项

模板工程施工应根据专项施工方案和有关规定、验评标准及技术交底进行，不得随意作业。

1、模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基上类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。

模板及其支架应具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。

2、支模的应先复查标高和中心线，正确后，按支模基准线，固定牢再开始支模。

3、承重模板支撑要经过计算，除砼、模板、埋设件等自重外，应按实叠加施工人员活荷载，卸砼及振岛砼动荷载，砼运输道不允许通过模板支撑，应独立支撑稳定。

承重模板的拆模除桉规范规定执行外，还应根据实际情况经工程技术人员查验后才能实施。

4、对形状规则、平直的板、梁、柱、墙等宜优先选用组合式定型钢模板，支模前按照钢模板（长×宽）的不同规格应先行设计模板组合拼装图，然后按图施工。

5、安装现浇结构时上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷裁的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

6、在涂刷板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

7、支模施工要点：

柱：

（1）矩形柱，先在柱底设小方盘定位，圆柱用圆盘，注意需预留清扫口孔洞，清理结束封闭。

（2）木模应在模板外侧每隔（500-1000）mm加柱箍，柱箍可用两侧面木枋加拉条螺栓固定。

（3）采用钢模的矩形柱四角采用连接角模或阳角模，圆形柱用弧形钢模板按设计尺寸拼接，上下左右均用u型卡连接，柱顶与主、次梁交接处，应按施工图尺寸，另行制作柱顶模板。

四周柱箍每隔（750--1200）mm，用小角钢或Φ48钢管箍紧固定。

（4）凡2m高度以上柱，应在距底部（900~1500）mm范围内开设插砼振动器的窗口，并在柱顶入口往下挂小溜桶（串桶）输送砼。

（5）通排柱模板，应先支两端柱模板，校正固定准确后，拉通长线检查校正中间各柱模板。

梁：

（1）支模前按图要求定出梁的纵横轴线

及标高，有柱联接的梁，其梁底与柱顶标高应该

相互衔接。

（2）对跨度≥4m的现浇钢筋混凝土粱、板、P12页图

其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求

时，起拱高度宜为跨度的1‰一3‰。

（3）梁底支柱（Φ48钢管或琵琶撑）之间离

地面500mm左右设拉杆一道，互相形成整体。

以上每2m设一道，钢管支柱底设垫板，木支柱底应垫木楔子吃紧。

（4）当梁底距地面高度≥6m时，宜搭设排架或钢管满堂脚手架支撑。

如用桁架支撑，要经过技术员设计。

粱底有砼柱时，桁架应通过预埋钢牛腿设于柱上。

钢桁架可预先制作好，用吊机安装，拆模可考虑在梁底预埋吊钩，固定挂住电（手）动葫芦吊住桁架下放。

（5）梁高≥700m时，应在梁断面中部两侧增没一道横挡用拉条螺栓对拉，注意穿过梁的拉条不得与梁内钢筋接触。

（6）当上层楼板、梁进入施工而下层楼板梁支撑又不能拆时，上下层粱模板的支柱尽量安装在同一条竖向中心线上。

板：

（1）采用定型模板支铺模扳时，应按其定型规格距离铺设搁栅；空隙不够一块定型模板时，采用镶板。

板缝之间用油毛毡铺贴。

（2）采用桁架支模时，通过计算荷载确定桁架间距，桁架上弦放置小方木或钢管作为搁栅，在调整标高正确后固定牢。

桁架之间设纵向连接，保持桁架垂直。

（3）悬挑板模板支撑当支柱不落地时，当下层是砼墙或有砼柱时，可采用以下方式支撑；当下层有窗台时，也可将斜撑支于下层窗台上，但要经过计算，特别要防止倾覆。

当悬臂板长度≥1200mm时，其支撑措施应经过主任工程师审查批准后才能实施。

墙：

（1）墙体模板一般先支一侧模板，钢筋（包括埋设件）安装结束，清理干净后再支另一侧模板。

（2）支模完毕调整位置正确后，

在顶部用线垂吊直，拉线找平砼应

浇筑的标高。

为保证墙体厚度，墙

板内在两侧模板间加粗钢筋撑头固

定，防水砼墙应加有止水板的撑头P13页图

或采用临时撑头。

（3）墒体模板一般在模板外侧

采用斜撑，斜撑根部与地面按触用

楔子吃紧。

如不利采用斜撑，应通

过计算砼侧压力后，采用拉条螺栓对拉。

有防水要求的，应在迎水面在拉条螺栓上增加止水圈。

楼梯：

（1）楼梯支模施工前应根据实际层高放样，使梯步高度均匀一致。

先支平台梁及基础模扳，再支斜梁或楼梯底模板，最后支楼梯外帮侧板。

（2）一般楼梯宽度超过1500mm时，应在踏步中间的上面加设反扶梯基，上端与平台梁外侧板固定，下端与基础外侧板固定撑牢。

8、模板拆除要点：

（1）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定：

底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型

构件跨度（m）

达到设计的混凝土立方体抗压

强度标准值的百份率（%）

板

<2

≥50

>2，≤8

≥75

>8

≥100

梁、拱、壳

≤8

≥7

>8

≥100

悬臂构件

—

≥100

（2）对后张法预应力砼结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除，底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。

（3）侧模拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

（4）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除时模板和支架宜为散堆放并及时清运。

钢筋施工作业指导书

施工方法及操作注意事项

钢筋进场时，应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告，并应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件，作力学性能检测，其质量必须符合有关标准的规定。

1、钢筋配料

各种钢筋下料长度计算如下：

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯曲调整值+弯钩增加值

箍筋下料长度=箍筋周长+箍金调整值

以上钢筋需搭接，还应增加搭界长度。

2、钢筋安装

现场钢筋安装一般按先受力钢筋，后构造钢筋，先主筋，后负筋，先绑扎，后焊接的次序进行，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合要求。

柱：

现浇柱下单独基础的受力竖向钢筋其下端宜做成90°弯钩，固定于基础的钢筋网上，相应配备施工用的架立钢筋撑牢受力竖筋。

下柱伸入上柱搭接钢筋的根数及直径应满足上柱要求，当上下柱钢筋直径不同时，搭接长度以上柱内钢筋直径计算。

当下柱仆入上柱的钢筋折角>1//6时，应在下柱顶部设置上部规格相同的插筋或将上部钢筋锚在下柱内。

柱和梁的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

梁：

梁内安装钢筋应先安装受力主筋，后再套箍筋，梁下部钢筋安装前应先放入水泥垫块，按要求控制好保护层。

，

梁上部钢筋直径较大靠箍筋不易固定时，按适当间距配以相应的施工架立筋架牢固定。

梁上部钢筋过于密集，不利于砼下料时，应同设计部门商量采取钢筋两两合并，增大砼下料间隙的办法或其他规范允许的办法解决。

施工用通道支撑不得支于梁钢筋上。

板；楼板粱安装钢筋的顺序应先粱后板。

板的上部钢筋，为保证其有效高度和位置，宜做成直钩伸至板底。

为控制保护层厚度，板底分布筋应隔适当间距在纵横筋结点处垫水泥块。

施工用通道支撑不得支于板钢筋上，施工人员也不得在已安装好的板分布筋上行走。

板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。

双向受力的钢筋必须全部扎牢。

安装结束清理干净后，再次检查分布钢筋间距、保护层厚度等合格后进人下一道工序。

剪力墙：

当一侧模板支好后，即可安装剪力墙钢筋。

直径d≥22mm的受力钢筋不宜采用搭接连接，对竖向钢筋宜推广应用电渣压力焊或套筒挤压连接接头。

水平钢筋或斜钢筋宜推广应用气压焊或机械连接。

以上焊接方法不适宜在雨季或防水有较高要求的工地使用。

钢筋的锚固、接头、间距、代换、配构造钢筋等均应按照规范有关要求执行。

3、钢筋电焊

钢筋闪光对焊操作要点：

（1）焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可开始工作。

（2）钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物等应清除干净，钢筋端头有弯曲应预调直或切除，两钢筋轴线偏差不得超过0．3mm。

（3）对Ⅱ-Ⅲ级钢筋直径较粗时，宜采用预热交光焊或闪-预热-闪光焊。

（4）不同直径的钢筋焊接时，其直径差不宜大于2、mm。

焊接时，按最大直径钢筋选择焊接参数。

（5）焊接完毕，等接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。

（6）当调换焊了或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊试样（不小于2个）作冷弯试验，合格后才能成批焊接。

（7）冷拉钢筋的闪光对焊，应在冷拉前进行。

（8）焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂，当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。

钢筋气压焊操作要点：

（1）钢筋配料时，相邻两个接头位置应错离开30-40d，下料长度应加ld的焊接压缩量。

（2）钢筋下料后，端头面要平整，钢筋端面附近50—lOOmm范围内的铁锈、油污等必须清除干净。

（3）通过卡具连接钢筋后（连接卡具内径比钢筋直径大5mm）。

首先对钢筋适当预压（10-20MPa），用强碳化火焰对焊面加热，约30—40s，当焊口呈桔黄色（有油性亮光，温度1000—1100℃）立即再加压（30～40Mpa）到使缝隙闭合，然后改用中性火焰对焊口往复摆动进行宽幅（范围约2d）加热，当表面出现黄白色珠光体（温度达到1050℃）时，再资助顶缎加压（30-40Mpa）镦粗，当镦粗头达到1．4d，变形长度为1．3-1．5d，即停止加热，待焊冷到暗红色，拆除卡头焊接即告完成，整个时间约100—120s。

钢筋电渣压力焊操作要点：

（1）施焊前，应将钢筋端部120mm范刚内的铁锈、杂质刷净。

焊药应在25％烘烤。

（2）钢筋置于夹具钳u内。

应使轴线在同一直线l·并夹紧不得晃动，以防止上下钢筋错位和夹具变形。

（3）采用手工电渣压力焊，宜用直接引弧法。

先使上下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2-3roan，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化再使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化，待熔化量达到规定数值（约30-40mm）后，切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出溶化金属形成坚实接头，冷却1—3分钟后，方可卸掉夹具，并敲掉熔渣。

（4）采用自动电渣压力焊，可采用10—12mm长铁丝引弧，并事先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。

（5）接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的o．1倍，同时不得大于2mm，接头处弯拆不得大于4度。

（6）焊接时应加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源，焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘；变压器和焊机不得超负荷使用。

钢筋电弧焊操作要点：

（1）焊接前必须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。

（2）采用帮条焊，两立筋端面之间的间隙应为2—5mm，采用搭接焊时应保证两钢筋的轴线在一直线上，绑条和主筋之间应用四点交位焊固定。

搭接筋时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。

（3）钢筋坡口平焊时，v形坡口角度为55°—65°，坡口定焊时，坡口角度为45°~55°，其中下钢筋O°—10°上钢筋为35°—45°。

（4）钢筋址口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。

（5）焊条应保持干燥，如受潮，应先在100度—350度下烘1-3小时。

钢筋点焊操作要点：

（1）点焊前，钢筋表面浮锈和污垢应清除，保持表面清洁、平整。

（2）焊点压人深度，热轧钢筋点焊时，压入深度为较小钢筋直径的30—45％；当冷拨低碳钢丝点焊时，压人深度为较小钢筋直径的30～35％。

（3）焊接骨架和焊接网片的焊点，当焊接骨架的受力筋为Ⅱ级时，所有相交点必须焊接；焊接网片受力钢筋筋为Ⅱ级或冷拉I级钢筋时，如只有一个方向受力，网端边缘的两根锚固横向钢筋的全部交点必须焊接；如为两个方向受里，则沿网四周边边缘的二根钢筋的全部相交点均应焊接，其余可不必每点焊满。

（4）焊接网受力钢筋为冷拨低碳钢丝面另—方向的钢筋间距小于lOOmm时，除网端边缘的二根锚固横向钢筋全部交叉点必须焊接外，中间部分焊点距离可增大到250mm。

5、钢筋锥螺纹接头

（1）钢筋锥螺纹接头所用的钢筋与连接套必须有出厂合格证（或质量证明书）进场后应进行复检。

连接套的受拉承载力不应小于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1．10倍。

（2）钢筋应采用无齿锯切割，叨口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

（3）加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。

（4）所连钢筋直径差不宜大于9mm。

（5）加工钢筋锥螺纹时，应用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15％—20％亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

（6）钢筋丝头加工完成后，操作工人应按要求逐个检查外观质量，自检合格后，由质检部门按规定批量抽检10％，且不少于10个，如有1个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重新加工，经检验合格后方可使用。

（7）已检验合格的丝头应加以保护。

（8）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。

（9）采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。

（10）接头必须用力矩板手拧紧。

（11）设置在同—构件内，同一截面内受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区域范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合下列规定：

①受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50％；

②在受拉区的钢筋受力小部位，A级接头百分率不受控制；

③接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时，接头应采用A级接头，且接头百分率不应超过50％；

④受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，A级和B级接头百分率可不受限制。

（12）接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。

（13）不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过一级。

（14）钢筋连接套的砼保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm

（15）连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩板手拧紧，拧紧值应符合有关规定，不得超拧。

（16）力矩板手的精度为±3％，要求每