混凝土路面新建施工方案.docx
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混凝土路面新建施工方案
3.1.1、施工准备
①测量定位:
设置永久性平面和高程控制点,在施工地段放出线
路中心线位置,根据设计图纸尺寸放出路基坡脚位置,并沿征地红线
开挖临时排水边沟。
②填料的选择及修筑试验段:
路基填筑前先对填料进行土工试验,
以确定填料种类、最佳含水率、最大干密度等指标,符合规范要求后,
方可用于路基填筑。
并在施工过程中定期对填料料场进行抽检。
桥涵、
涵洞的台背部位采用透水性材料填筑,最大粒径不大于 5cm。
3.1.2、取土:
取土前先清除土场地表耕植土,并堆置在指定地
点以备复耕。
再将取土场划分为 15×30 m 、20×30m 的区域,在各
区域周围挖设排水沟,以降低土的天然含水量。
然后在计划土区域内,
用附带松土器的推土机进行翻松晾晒,当土质含水量达到规范要求后
进行调运。
土方运输采用挖掘机(或装载机)配合自卸汽车运输。
3.1.3、分层填筑:
每 200m 左右或两结构物之间划分为一个施
工区,按横断面全宽水平分段分层填筑压实。
分层根据试验段确定的
数据严格控制,路堤每 20m 设一组标高控制点,每层松铺厚度不得
超过 30cm。
每层填土沿路基横向每侧超填 50cm 宽,以方便机械压
实作业,保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。
采用自卸车卸土时,
根据车容量计算堆土间距,以减少推土机摊铺作业工作量。
不同的土
质不能混填。
3.1.4、摊铺整平:
先用推土机进行初平,再用平地机进行终平,
严格控制平整,确保摊铺均匀。
摊铺时层面做成向两侧倾斜 2%~4%
1
的横向排水坡度,以利路基表面排水。
3.1.5、洒水、晾晒:
路堤填料的含水量控制在 Wopt+2%~
Wopt-3%范围内。
当含水量超出最佳含水量 2%时,采取取土坑内挖
沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、翻松、晾晒相结合的办法,降低填
料的含水量。
当含水量低于最佳含水量 3%时,可适当洒水湿润。
洒
水采用取土坑提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。
3.1.6、机械碾压:
碾压前,先对填层的厚度及平整度进行检查,
不符合要求时,用平地机再整平,确认符合要求后再进行碾压。
开始
碾压时,先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压,再用平地机刮平,
最后用激振力大于 40 吨的振动压路机碾压。
3.1.7、压实作业的施工顺序为:
先压路基边缘,后压路基中间,
先慢后快,先静压后振压。
在曲线段,由低侧向超高侧碾压。
碾压施工中,压路机往返行驶的轮迹必须重叠 1/2 轮宽,相临两
区段纵向重叠 2m。
压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。
3.1.8、路堤检测:
路基填筑采用密度法控制碾压质量,压实度
采用灌砂法、环刀法或核子密度仪进行检测,对于石方地段,采用沉
降法进行检测。
其纵断标高、宽度、线形、边坡、横坡、中线、平整度等均符合
设计与质量检验验收标准。
每层路基填筑压实后,及时进行检测,检测合格并经监理工程师
认可后,才能进行上层路基填筑。
检测分“跟踪检测”、“自检”及“抽检”。
检查内容包括检查填
2
料是否符合要求,碾压区段是否压实均匀,表面是否平整,填筑层厚
是否超过规定厚度。
3.1.9、路基整修:
当路基分层填筑至接近设计标高时,须加强
高程测量检查,以保证完工后的路基宽度、高程、平整度、拱度及边
坡均符合规范和设计要求。
表面需修补时,如补填厚度小于 10cm,
须将压实层翻挖 10cm 以上,再补填同类土并重新整平压实。
路基刷
坡采用机械刷坡,人工修整。
机械刷坡前,必须提前在边坡上每隔 10m
用人工开挖样槽,以控制机械刷坡坡度。
人工修整边坡时必须挂线,
不得超刷。
路基经整修后,须做到肩棱分明、坡面平顺,路堤表面平
整,宽度、拱度等均合设计要求。
3.1.10、测量控制:
在路基填筑施工中须始终坚持“三线四度
“三线即:
中线、两侧边线;四度即:
厚度、密实度、拱度、平整度。
控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度;控制密实度以确保路基
的质量及沉降不超标;控制拱度以确保雨水及时排出;控制平整度以
确保路基碾压均匀及路基不积水。
3.1.11、中线控制与防护:
沿路基中线每 200m 设一个固定桩,
随路基填筑接长。
在固定桩上标出每层的厚度及标高。
在雨季施工时,
须在路基两侧每间隔 50m(局部可加密到 20m)设置一个临时泄水槽至
路基外排水沟。
泄水槽设置与路基填筑同步进行,确保雨水从泄水槽
排出,避免冲刷边坡。
3
3.2 路基挖方施工
3.2.1、土方路基开挖
(1)施工前按图纸恢复中线,复测断面、测设断面、测设出开
挖边线,并鉴定即有边坡是否稳定,如不稳定,采取必要的加固的防
护措施。
(2)做好堑顶截排水,并随时注意检查。
临时排水设施与永久
性排水设施相结合。
(3)根据路堑深度、长度,以及地形、土质、土方调配情况和
开挖机械设备条件来确定开挖方式,并将施工方案报监理工程师批准。
土方开挖以机械为主,分段进行。
每段自上而下分层开挖,并及时用
人工配合挖掘机整刷边坡,对不便机械施工的地段采用人力开挖。
当
路堑较深时,应横向分成几个台阶段进行开挖:
路堑既长又深时,应
纵向分段分层开挖,每层先挖出一通道,然后开挖两侧,使各层有独
立的出土道路和临时排水设施。
对风化破碎岩体,为保证施工中边坡
的稳定和边坡防护的施工,采用阶梯式进行开挖,按图纸要求的高度
设置平台,形成阶梯式边坡。
土质深挖路堑无论是单边坡或双边坡均
应按照招标文件规范的规定开挖。
(4)深挖路堑的边坡应严格按照设计坡度施工。
若边坡实际土
质与设计勘探的地南资料不符,特别是土质较设计的松散时,应向有
关方面提出修改设计的意见,批准后实施。
开挖过程中,派专人仔细
调查开挖坡面稳定情况,发现问题及时加固处理,同时做好地下设备
的调查和勘察工作。
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(5)土方地段的路床顶面标高,考虑因压实而产生的下沉量,
其值由试验确定。
路床顶面以下 30cm 的压实度不小于 95%。
(6)加强测量控制,边坡随开挖成型,保持边坡平顺。
(7)冬季施工时,开工未挖完的土质路堑、基坑时,将开挖面
表层翻松 30~40cm ,耙平作为保温层防冻;已开挖完毕,立即施工上
部结构,防止冻结;如有工艺间歇,按冬季防护办法处理。
冻土的一
次松碎量,根据挖去能力和气候条件确定,连续挖掘清除,随挖随运,
避免重新冻结。
基坑回填作好土质保温,防止地基周边和基坑四周的
土受冻。
(8)雨季开挖路堑时,分层进行开挖,每底面设大于 1%的纵坡,
挖方边坡沿边坡预留 30cm 厚,待雨后再整修到设计边坡线,开挖路
堑在距路基顶面 30cm 时停止开挖,待雨季后再挖到设计标高。
(9)土方开挖时,对地下管线、缆线、文物古迹和其他构造物
做好妥善保护。
(10)在居民区附近开挖土方时,采取有效措施保证居民及施工
人员的安全,并为附近居民的生活提供有效的临时便道或便桥。
3.2.2、石方路基开挖
石方路基开挖采用挖掘机配合自卸汽车装运,对可利用的石方运
至填石方地点,其余运至指定弃土场。
3.2.3、弃方
(1)运至指定的弃土场进行弃土、石,并按要求确定合理的堆
放形式和坡脚加固处理方案,以及排水系统的布置方式。
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(2)做到弃土、石堆堆置整齐、美观、稳定、排水顺畅,对其
周围的建筑物、排水及其它任何设施不产生干扰和损坏。
(3)弃方时,采取行之有效的措施使运输和堆放对环境皆不造
成污染。
3.3 路面垫层施工
3.3.1 砂砾垫层
1、准备下承层,检查验收路基,土基用 12~15T 压路机进行碾
压检查(压 2-3 遍),发现表面松散、弹簧及时进行处理,并按规范
要求进行检查验收。
2、选择符合垫层级配要求、质量合格的料场进行备料。
3 、 施 工 放 样 :
恢 复 中 线 每 10 米 钉 一 桩 , 并 在 两 侧 边 缘 外
0.33-0.5 米设边桩,进行水平测量,在边桩上用明显标记标出垫层边
缘的设计标高。
4、事先通过试验段确定松铺系数,并计算各段所需用数量,用
自卸汽车运至施工现场均匀卸于下承层上,并及时进行摊铺。
5、用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上,表面力求平
整,并有规定的路拱或横坡。
及时检查含水量,不足时进行补撒,同
时摊铺路肩用料。
6、用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍,以暴露潜在的
不平整。
7、拉线检查标高,按设计高程每 10 米一个断面做三个标高,作
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出明显标记,用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。
8、平地机进行细平,整形并随时检查标高(并预留一定沉降
量)。
9、采用振动压路机配三轮压路机进行碾压,在碾压过程中表面
应随时保持湿润,并检查压实度,达到规范要求为止。
10、严格进行自检验收,对不合格处加以处治符合要求为止。
3.4 水泥混凝土路面面层施工
3.4.1、原材料采购
(1)碎石
碎石应选择石质好、强度高、而且无灰皮水锈的石料,应进行强
度筛分试验,满足要求的石料才能使用。
(2)砂
砂应选择符合级配要求的中粗砂,过细或过粗的砂不能使用。
砂
的含泥量、压碎值等各项必须符合技术规范要求。
(3)水泥
应使用符合国标水泥,严禁使用质量不稳定、标号不够的水泥,
所用水泥必须有出厂日期、出厂合格证、产品检验书并经抽检其各项
指标满足技术要求。
(4)水
凡用于拌和或养护的水,采用清澈的符合设计及规范要求的水。
3.4.2、水泥混凝土路面施工采用拌合站拌合,轨道法施工方案。
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以下就施工中应注意的主要问题做一说明:
(1)、施工准备
①基层准备。
基层应具有足够的强度,均匀一致,表面平整无波
浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。
②测量放样。
在验收合格的基层上每 20m 放出中线及边缘线,测
算出各桩标高;每 100m 增设一临时水准点。
③支模。
支模的平面位置、标高应符合设计要求,位置准确稳固;
模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆,模板与混凝土接触应涂刷
隔离剂;摊铺前应洒水润湿基层。
(2)、水泥混凝土混合料拌合
拌合配料。
在开拌前,试验人员应先测量现场砂、石的实际含水
量。
如果材料规格含水量发生了变化,应及时通过试验修正施工配合
比,并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。
①开盘前应将衡量系统校准准确,其配料的剂量允许误差为:
水
泥±1%,粗细骨料±3%。
②开盘前,按拌合用水标准,调整水量控制盘的指针,使每次加
水量符合标准,其允许误差以±1%控制。
③外加剂的掺入。
如果加入固体外加剂,应先准确称量分包投放;
如果液体外加剂,应准确地配置均匀测定浓度符合要求。
允许误差为
±2%,设专人负责添加。
④拌合时间。
混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。
⑤台口工作开始和结束前,或因故中断拌合 1h 以上时,均应用水
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冲洗,可放入石料若干加水拌合 5-10min,再将石料卸出,使其保持
清洁。
(3)、混合料的运输
①流动性大的混凝土在运输途中易产生离析,选用搅拌运输车运
送。
②运输容器必须严密,以免水分流失。
③运输应避免时间过长,产生初凝现象。
从混合料拌合到成型的
最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定,不得超过规范规
定的时间。
④混合料卸出时,应通过溜槽和不小于 60cm 长的垂直导管。
溜槽
坡度根据混合料的流动性而定。
倾卸混合料须防止产生离析。
同时应
注意不要碰撞已安装好模板。
(4)、混合料的摊铺、振捣、做面和压槽
(1)摊铺
①摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查,主要检查模板
间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况等均应符
合要求。
②运到现场的混合料,应先检查拌合质量,如发现问题应及时处
理调整,运输车卸料时尽可能的分成几小堆,如有离析现象应用铁锹
翻拌均匀后再摊铺。
③当摊铺时未完成一整块板时,因故停工时,应视停工长短作特
殊处理。
停工半小时内,可将混合料表面用湿布盖上,待恢复工作时
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把此处混合料耙松,继续摊铺;停工超过半小时以上时,可根据施工
时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板
的混合料铲除废弃。
④现场取样制作抗压试件 1 组 3 块,并与路面同条件养生。
(2)振捣
①插入式振捣器在模板边缘,角隅处全面顺序插入振捣一次。
至
模板的距离不应大于振捣器作用半径的 0.5 倍,移动距离不应大于其
作用半径的 1.5 倍,振捣器在一个位置的时间不宜少于 20s,以混合
料停止下沉,不再冒气泡振出砂浆为准,避免碰撞模板。
。
②接着用震动梁(行夯)作全幅拖行振实 2-3 遍,使表面泛浆并
赶出气泡。
震动梁移动速度要缓慢均匀,前进速度以每分钟 1.2-1.5m
为宜。
(3)抹面
①梁振实后,立即采用提浆辊拖压滚揉,起到进一步的揉压、二
次匀浆作用,一般沿纵向 3-4 次即可。
遇到有个别露出石子处,要在
原地反复滚动数次解决石子露头问题。
经过滚压揉搓匀浆使表面有一
层厚度 3-4mm 的滋润砂浆为宜。
②抹面。
水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后,当混凝土终凝前必
须用机械将其表面抹平。
机械抹光时,其机械上安装圆盘,即可进行
粗光;安装细抹叶片,即可进行精光。
人工用电抹子多次抹面至表面
无泌水为止,保证表面平整、接缝平顺。
③压槽。
压槽是靠压辊自重,在做面后的面板上压出要求的横向
10
昼夜平均气温
5
10
15
20
25
30 以
上
最 早 拆 模 时
间(h)
60
48
36
24
18
12
槽纹。
一般深为 1-2mm,宽为 3-4cm,凹槽间距以不等为好,槽纹应
垂直于路中心线。
④修整。
压纹后,混凝土面板上都会出现“毛刺”,这对平整度有
不良影响。
上述工序后 10-12h 作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一
下,将突出的毛刺铲掉。
⑥作缝。
a.缩缝。
混凝土面板的缩缝一般多采用在混凝土硬结后锯切,也
可以在新混凝土面板施工时采用压入的方法成缝。
b.施工缝。
施工缝是在一天施工结束后,或者是在施工过程中发
生意外停工而设置的横缝,一般应设在涨缝处。
多车道施工时,施工
缝应避免在同一横断面上。
⑦养生、拆模、填缝
a、混凝土面板表面修整后就应养生,为的是避免混凝土的水分蒸
发和风干产生收缩裂缝,当混凝土表面无泌水时,覆盖塑料膜养护。
b.拆模。
当混凝土强度达到设计强度的 25%以上时可以拆模,拆
模时间可参照下表:
拆模时,应先拆支撑,然后向外慢慢撬动模板,切忌损伤面板边、
角。
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5、施工注意事项
①对基层的标高、路拱、平整度、强度应进行严格的检查验收,
不合格不能进行铺筑,应处理至达到要求。
②模板安置位置准确、稳定牢固,接头平顺,铺筑时基层清扫干
净,充分洒水润湿和减小基层顶面的摩阻力。
③拌合站的计量装置要定期校核,保证其配料的准确性,拌料时
间一定要满足规定要求。
④雨季施工。
雨季施工要收集掌握气象资料。
建立健全雨季施工
组织,制定雨季施工具体计划和预防措施,准备防雨材料、机具;保
证拌合站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通;
拌合站原材料不受水侵害,砂、石、水泥应具备防雨设施;铺筑现场
应备有易移走的轻便工作雨棚,保证未作好的面板在初凝前不被雨淋;
遇大雨或暴雨时应及时停工。
施工中途遇雨时,铺筑完一块板后赶快
停工。
⑤夏季高温施工。
应采取如下措施:
控制拌合混合料温度使之不
超过 35。
C,对砂石材料搭棚遮阳,洒水降温,尽可能的取料堆内部
材料使用;掺加缓凝剂,延缓初凝时间,使混合物保证适合的工作性
能,并降低拌合稠度,使之易拌合,易出料,易振捣,易做面;对模
板、基层洒水降温,并保证基层湿润状态;混凝土拌合后尽快运到现
场,运时加遮盖,到现场及时摊铺,及时振捣,及时作面,及时养护;
当白天日照强烈,气温高于 35。
C,夜间最低温度低于 30。
C 时,应适
当采取保温措施防裂,凝土板未锯先裂。
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