南锚基坑底板施工方案南锚基坑底板施工方案.docx
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南锚基坑底板施工方案南锚基坑底板施工方案
南锚基坑底板施工方案南锚基坑底板施工方案
武汉鹦鹉洲长江大桥正桥工程
南锚基坑底板施工方案
中铁大桥局武汉鹦鹉洲长江大桥S4标项目经理部
二○一二年三月
武汉鹦鹉洲长江大桥正桥工程
南锚基坑底板施工方案
编制：
复核：
审定：
中铁大桥局武汉鹦鹉洲长江大桥S4标项目经理部
二○一二年三月
一、概述1
1、工程概况1
2、工程地质水文条件2
3、主要工程数量3
二、编制依据4
三、总体施工方案4
1、基坑垫层施工及齿块设置5
2、基坑底板施工8
1、紧急情况19
2、应急处理组织机构19
3、机具及设备19
4、基底涌水处理预案20
5、底板施工段地连墙渗漏处理预案20
6、混凝土供应应急预案22
1、施工计划安排22
2、劳动力配置23
3、机械设备配置23
4、材料供应保障措施24
1、完善质量控制程序25
2、质量控制措施25
1、安全防范重点27
2、安全保证措施27
1、场容场貌29
2、现场管理29
3、环境保护措施29
一、概述
1、工程概况
鹦鹉洲长江大桥位于武汉市中心城区。
桥址距下游长江大桥约2.0公里，距上游规划杨泗港过江通道约3.2Km，距白沙洲大桥6.3公里。
北接汉阳的鹦鹉大道，南连武昌的复兴路。
大桥全长3420m，其中主桥长2100m，采用200+2×850+200m三塔四跨钢板结合梁悬索桥。
主线桥设计双向8车道，主桥桥宽38米，车道布置为2×（3.75+3×3.5）m。
图1-1鹦鹉洲长江大桥地理位置图
根据武昌侧锚碇地质情况及防洪要求，锚碇基础采用外径68m，壁厚1.5m的圆形地下连续墙加环形钢筋混凝土内衬作为基坑开挖的支护结构。
⑴总体设计
根据武昌侧锚碇地质情况及防洪要求，锚碇基础采用外径68m，壁厚1.5m的圆形地下连续墙加环形钢筋混凝土内衬作为基坑开挖的支护结构。
为防止地下连续墙底脚发生渗流及踢脚破坏，有利于增加基坑的抗隆起稳定性，地下连续墙嵌岩深度原则确定如下：
强风化与中风化白云质灰岩厚度大于5m时，地下连续墙嵌入微风化白云质灰岩1.5m；强风化与中风化白云质灰岩厚度大于3m小于5m时，地下连续墙嵌入微风化白云质灰岩2.5m；强风化与中风化白云质灰岩厚度小于3m时，地下连续墙嵌入微风化白云质灰岩3m。
南锚碇基础结构示意见图1-2“南锚碇基础结构示意图”。
图1-2南锚碇基础结构示意图
⑵底板
底板为顶面为R=30m、底面为R=32.5m的变截面圆形板状钢筋混凝土结构，底板顶标高+4.0m，底标高-2.0m，厚6m。
底板顶面面积2827.4㎡。
底板底部设有增大基底抗滑能力的齿块。
底板采用C30微膨胀混凝土，垫层采用C25混凝土。
2、工程地质水文条件
⑴锚碇地质
场区地形平坦，地面高程25.6～27.2m，锚碇区附近主要构筑物为八铺防水墙（为长江一级堤防，距离锚碇临江一侧边缘约130m）、货场铁路专用线（2股道）及密集2～6层砖结构民房。
地层分布情况：
南锚碇处第四系覆盖层厚25.5～28.3m，地层为①1-1层杂填土（层厚0.6～6.7m）、②1层软塑状粉质黏土（层厚3.3～12.90m）、②3层稍密～中密状粉砂（层厚10.6～18.7m）；基岩为三叠系下统大冶组（T1d）白云质灰岩，岩面高程0.08～-2.84m，总体起伏不大，强风化层不发育，中风化层发育一般，微风化层岩质硬，工程性能好。
图1-3南锚碇地质剖面图
⑵锚碇水文条件
上层滞水：
赋存于浅部人工填工中，无统一自由水面，接受大气降水和地面排水垂直下渗补给，水量较小。
第四系松散岩类孔隙水：
赋存于第四系砂层中，为主要地下水含水层，具微承压性，与长江水力联系密切，互补关系、季节性变化规律明显。
水位埋深一般4～6m。
在长江丰水期，江水补给地下水，反之地下水补给江水。
基岩裂隙水：
主要赋存于基岩裂隙及溶蚀孔隙中。
锚碇区基岩整体较完整，裂隙多为密闭型；但局部仍有岩体较破碎，完整性指数仅为0.37，张性裂隙发育。
在张性裂隙密集段，基岩裂隙水局部富集。
基岩裂隙水与长江水及上覆第四系松散岩类孔隙水相连通，直接接受上覆粉砂含水层的补给，洪水期还接受长江水补给。
该层地下水具有承压性。
基岩裂隙水与长江水及上覆第四系松散岩类孔隙水相连通，接受其补给。
3、主要工程数量
表1-1基坑封底施工主要形象工程量数量表
项目
规格
单位
底板
底板齿块
混凝土
C30微膨胀
m3
17780
756
钢筋
HRB335
吨
509.5
71.4
二、编制依据
1、中铁大桥勘测设计院有限公司武汉鹦鹉洲长江大桥设计图；
2、武汉鹦鹉洲长江大桥详勘《工程地质勘察报告》；
3、武汉鹦鹉洲长江大桥S4标施工组织设计。
4、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008；
5、《公桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
6、《公路工程质量验收评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2004；
7、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
8、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007；
9、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）；
10、《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007；
11、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）；
12、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》JGJ163-2004；
13、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
14、国家的法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。
三、总体施工方案
基坑开挖完成后，将坑内设备用160t履带吊吊出，进行基坑清理及基地齿块施工。
底板及底板齿块钢筋在坑外钢筋车间存放并制作成型，塔吊吊送至坑内进行安装，底板钢筋一次绑扎成型。
底板混凝土施工按大体积混凝土体施工工艺进行，按规范或设计要求采取保温和降温措施。
底板分两层浇筑，每层3m，第一次浇筑10054m3，第二次浇筑8482m3。
在底板钢筋施工时预埋测温元件及其他各种预埋件，同时做好综合接地钢筋焊接安装。
基坑封底施工时设置临时排水系统将基坑内渗水引入降水井进行抽排，底板混凝土浇筑时应控制将水井内水位控制在不高于基础底面高程，底板混凝土浇筑完毕后采用水泥砂浆封堵降水管井。
四、施工工艺流程
基底开挖清理及齿块设置完成后进行垫层C25混凝土找平，并开始安装架立结构，安装底板钢筋，安装测温元件及其他预埋件，分两层浇筑混凝土。
基坑垫层和底板施工工艺流程见图4-1。
图4-1基坑垫层和底板施工工艺流程图
五、主要施工工艺和方法
1、基坑垫层施工及齿块设置
为加快施工进度，满足基坑快挖快撑的特点，基坑垫层（找平层）施工的原则是“分块开挖、局部导排、分块浇筑、快速施工”，即根据分块进行基底开挖到满足设计要求后，对基底渗水进行引排后，立即施工垫层混凝土。
⑴底层土方开挖
待第七层内衬强度达到80%后，进行最后一层土方开挖，底层土
方开挖均采用机械方式，出土采用履带吊垂直运输方式，土方开挖至基岩面后人工将基地土方清理外运，同时组织业主、设计、勘探、监理等单位人员共同进行基底验槽。
基坑开挖到底层时，坑内降水管井的排水效率将逐步降低并逐渐失去作用，因此只能通过设集水坑实行明排水以保证基坑的干施工条件。
在坑内降水井失效后，设若干集水坑，在坑内放置缠有滤网的过滤器，在过滤器内设大扬程污水潜水泵将水抽排出坑，以达到降低坑内水位，确保干施工的目的。
⑵基底处理及齿块设置
根据设计要求，当开挖至岩面（不高于﹣2m高程）后，即停止开挖，采用人工将渣土清理干净。
并及时在低凹处设置临时集水坑抽排出坑外，若基坑渗水量较大，则在低凹处多设临时小型集水坑，采用小型污水泵将水抽入集水坑由30m扬程泵抽排出坑外。
底板齿块施工采用人工加机械方式，首先根据设计图纸尺寸要求，将基底平面范围内基岩尽量凿除至统一标高，然后在人工凿出齿块，齿块间标高尽量保证统一。
如齿块间标高高差过大的，根据设计意图，在两齿块间浇筑C25垫层砼。
齿块砼与底板第一层砼浇筑同时进行。
⑶降水井设置及封堵
坑内的降水井兼作减压井，降水井在底板和垫层内的滤管采用土工布包裹，防止水泥浆进入引起堵塞。
为确保浇筑混凝土底板的抗浮稳定性，降水井内水位控制为不高于基底底面高程（-2m）。
当混凝土底板浇筑完成后，降水井的减压功能即失去效用。
降水井采用水泥砂浆封堵。
基坑降水井布置详见图5-1。
⑷垫层混凝土施工
①布料设备及布置
考虑垫层混凝土方量不大，为此，基坑边缘垫层浇筑方法与内衬施工相同，即从基坑顶部采用罐车直接下料后经垂直防离析导管到基坑底，混凝土到底后采用溜槽布料。
中部垫层混凝土采用塔吊垂直运输方式。
图5-1基坑排水井布置图（单位：
cm）
②垫层模板安装
根据基坑基底情况，垫层分区施工，侧模采用钢模，支撑采用在基岩面设地锚支撑。
③垫层混凝土生产、运输及下料
垫层采用C25混凝土，符合泵送混凝土的基本要求，混凝土初凝时间不小于12h。
C25砼配合比见表5-1。
表5-1垫层C25混凝土配合比
水泥
粉煤灰
砂
10-25碎石
5-10碎石
水
减水剂
238
102kg
773kg
890kg
222kg
155kg
3.2kg
混凝土采用1台HZS180型搅拌站进行生产，2台8m3混凝土罐车进行水平运输，基坑周边垫层浇筑时，采用6套防离析导管进行垂直输送，基坑中心垫层浇筑时，采用2台塔吊进行垂直输送。
④垫层混凝土浇筑
垫层混凝土采用分块浇筑，施工时逐层布料，逐层振捣密实，配备ZN50型插入式振动器振捣，每层厚度不大于30cm。
⑤垫层混凝土养护
垫层混凝土施工完成后应进行养护。
待混凝土终凝后，铺土工布洒水养护。
2、基坑底板施工
为确保基坑安全，必须在长江丰水期前完成封底的施工。
底板分两层浇筑，每层3m，第一次浇筑10054m3，第二次浇筑8482m3。
⑴地连墙墙面及内衬墙面处理
在基底开挖的同时，用风镐对该地连墙和内衬墙面进行清理、凿毛，并凿出底板范围内的钢筋连接接驳器。
⑵底板钢筋施工
底板钢筋加工在加工场统一加工，塔吊吊入基坑内安装，底板钢筋一次性绑扎成型。
①底板钢筋存放、加工及运调
所有钢筋进场后按不同钢种、等级、牌号、规格及产家分批堆放，挂牌标识，不得混杂。
当钢筋下料及加工成型后，在显眼处挂牌标识其型号及用途，以免混用，所有钢筋在加工和绑扎过程中避免锈蚀和受污染，当钢筋露天堆放时，底下应垫枕木高出地面，上用彩条布遮盖，以防雨淋。
钢筋进场后按规范要求抽样检验合格后才可允许使用。
由于底板钢筋采取一次绑扎成型，钢筋加工量大，应提前作好加工准备。
底板钢筋采用12m定尺，施工前根据施工图画出详细的钢筋加工放样图。
根据放样图在钢筋加工场下料，加工成半成品。
加工好的钢筋按绑扎安装需要及时由塔吊吊入坑底。
基坑深度达26m，必须由专业塔吊指挥工仔细检查确保绑扎牢固后方可缓慢吊入坑底。
加工场钢筋加工需拼接较长钢筋时，采用闪光对焊接头或机械接头。
主筋Ф25连接采用直螺纹套筒机械接头，主筋Ф20连接采用绑扎连接。
对焊接头和直螺纹套筒机械接头均按照规范要求抽样检查合格后方可用于现场施工。
②钢筋安装
底板及齿块钢筋安装具体要求如下：
a.钢筋安装应按设计图纸和规范要求进行施工，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。
b.钢筋绑扎采用直径0.7mm的扎丝隔点进行扎结，钢筋骨架应绑扎牢固，以保证在砼浇筑过程中不发生大的变形。
c.钢筋接头位置应避开钢筋弯曲处，且距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
配置在“同一截面”内的钢筋接头，不得超过钢筋数量的50%；且“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
d.钢筋保护层：
底板周边的钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，其强度不小于底板混凝土的设计强度，保护层垫块宜错开布置，间距1.0m左右；底板及底板齿块底部钢筋保护层采用架立钢筋设置。
e.为便于钢筋定位并加大钢筋骨架的强度、刚度，架立筋设置应按照设计图纸进行。
f.接地装置应严格按设计要求施工。
g.预埋件设置:
预埋钢筋应按设计位置安装准确、牢固，施工时应注意底板与地连墙、内衬的横向及竖向连接钢筋的安装，填芯插筋的安装。
此外，底板及齿块钢筋绑扎完成之后还应注意测温元件等预埋件。
③钢筋加工及安装质量标准见表5-2。
表5-2钢筋成型和安装验收标准
序号
检验项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每段内衬检查2个断面，用尺量
2
同排
±20
3
横向水平钢筋间距（mm）
+0，-20
每段内衬检查5～10个间距
4
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
用尺量
5
宽、高
±5
6
保护层厚度（mm）
±10
每构件沿模板周边检查8处
⑶测温元件布置
对大体积混凝土施工进行温度测试和监控，是为了掌握混凝土内部的最高温升及中心部位与表面部位的温度差，以便采取外部保温蓄热的技术措施，降低并控制混凝土的内外温差，防止混凝土结构产生裂纹。
为准确测量、监控底板砼的内部温度，指导混凝土的养护，确保底板大体积砼的施工质量，底板混凝土内需布置测温元件。
混凝土温度测试是采用热电偶作温度传感器，将其密封并牢固绑扎在底板水平钢筋上，用电缆连接到多点数字显示巡检仪上，逐次显示各测点的温度，达到对混凝土的温度测试和监控目的。
由于底板的平面形状是双向对称的，考虑材料的节约和数据的可靠性、代表性，底板砼的温度测试监控可在1/4底板平面内进行，为防止测温元件发生破坏，沿半径方向布设10个测点，每个测温点安装6个测温元件，底板共计60个测温元件。
具体布置位置详见图5-2。
同时根据测温元件布置在每层首先灌注混凝土的区域调整埋设。
图5-2底板测温元件布置示意图
各项测试项目应在混凝土浇筑后立即进行，连续不断，混凝土的温度测试，峰值出现以前没2h监测一次，峰值出现后每4h监测一次，持续5天，然后转入每天2次，直到温度变化基本稳定。
⑷底板混凝土配合比设计
底板18536m3超大体积混凝土两次浇筑，第一次浇筑10054m3，第二次浇筑8482m3，超大体积混凝土浇筑对混凝土各项性能提出了较高要求，为了使混凝土内部形成有效的预压应力，同时保证混凝土质量，施工前混凝土按如下几点要求进行了配合比设计。
①混凝土中掺入微膨胀剂，同时掺入粉煤灰、矿粉；
②混凝土初凝时间＞30h，可以有效降低混凝土的温峰；
③混凝土坍落度为16～20cm，2h后坍落度应＞15cm；
④混凝土配合比应经济合理，尽量减少水泥用量，降低水化热。
根据上述要求，拟采用底板C30微膨胀砼配合比见表5-3。
表5-3底板C30微膨胀混凝土配合比
水泥
粉煤灰
矿粉
砂
10-25石
5-10石
水
膨胀剂
减水剂
177kg
124kg
52kg
722kg
902kg
226kg
150kg
27kg
3.8kg
⑸底板混凝土温控设计
为保证混凝土施工质量，避免产生温度裂缝，确保大桥的使用寿命和运行安全，对南锚碇底板大体积混凝土进行了温度场及应力场仿真计算，根据计算结果制定了南锚碇底板不出现有害温度裂缝的温控标准，并制定了相应的温控措施。
计算采用空间有限元程序MIDAS/CIVIL2010进行。
①计算结果及分析
A.网格剖分
取1／2底板进行有限元网格剖分计算。
B.计算模型及假定
锚碇底板最大平面尺寸为φ60m，浇筑高度为6.0m，取1/2进行网格剖分计算。
底板混凝土4月中旬开始浇筑，一次浇筑厚度3.0m。
计算模型网格剖分图见图5-3。
图5-3底板网格剖分图（取1／2）
C.温控计算结果
a.温度场特征
表5-4底板混凝土内部最高温度计算结果
工程部位
砼标号
最高温度
（℃）
最高温度出现时间（天）
浇筑时间
浇筑温度（℃）
第一层
C30
42.8
6-7
4月中旬
20.0
第二层
C30
48
10-11
4月中旬
20.0
图5-4底板第一次浇筑混凝土最高温度特征图（单位：
℃）
图5-5底板第二次浇筑混凝土最高温度特征图（单位：
℃）
图5-6底板浇筑混凝土50天最高温度特征图（单位：
℃）
据图5-4至图5-6可以看出，由于底板边缘降温较快，中部散热慢，所以边缘温度较低，中心温度最高。
混凝土浇筑后，一般在7天左右达到峰值，约1天后温度开始下降，初期降温速度较快，以后降温速率逐渐减慢，至15～20天后降温平缓。
由于混凝土分二次浇筑，下层混凝土的温度随着上层混凝土的浇筑会出现一定程度的反弹。
底板混凝土中部温度最高，四周温度较低，靠近边缘部分混凝土温度梯度最大。
b.仿真应力场特征
表5-5底板混凝土各龄期的最大温度主拉应力（MPa）
t（d）
3
7
14
28
50
бmax
0.60
2.80
3.07
1.32
1.67
图5-7混凝土50天应力包络图（单位:
MPa）
表5-5、图5-7可以看出，底板混凝土底部处于基础约束区，拉应力最大，且拉应力随龄期增长而增大，约14天左右达到最大值3.07MPa。
底板混凝土内部主拉应力均小于同强度等级混凝土劈裂抗拉强度，混凝土抗裂安全系数K≥1.2，在采取有效的温控措施，严格控制施工质量后，可以防止混凝土有害温度裂缝的产生。
②温控控制标准
A.混凝土温度控制原则
a.尽量降低混凝土温升、延缓最高温度出现时间；
b.降低降温速率；
c.降低混凝土中心和表面之间、地基之间的温差以及控制混凝土表面和气温之间温差。
B.温控标准
温度控制的方法需根据气温（季节）、混凝土内部温度、结构尺寸、约束情况、混凝土配合比等具体条件确定。
根据本工程的实际情况，制定如下温控标准：
a.混凝土最大水化热温升≤29.3℃；
b.最大内表温差≤25℃；
c.允许混凝土最大降温速率≤2.0℃／d。
③温控措施
A.混凝土原材料优选选择及质量控制
合理选择混凝土原材料。
择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，选用低水化热的矿渣水泥掺加高品质的粉煤灰，是大体积混凝土温控施工的有效措施。
a.水泥：
采用42.5普通水泥。
水泥应分批检验，质量应稳定。
如果存放期超过3个月应重新检验。
b.粉煤灰：
在规范允许范围内尽量增加粉煤灰掺量，以推迟水化热温峰的出现，降低砼绝热温升。
粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）的规定。
c.矿粉：
在规范允许范围内掺加，降低砼水化热。
矿粉入场后应分批检验，质量应符合《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046-2008）的规定。
d.细骨料：
宜采用中粗砂。
细度模数在2.5左右，砂含泥量必须小于2%，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。
e.粗骨料：
石子级配必须优良，来源稳定。
入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。
f.外加剂：
采用缓凝高效减水剂，以最大限度降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。
外加剂的减水率应大于15％，其缓凝成分禁止使用糖类化合物。
g.水：
拌合用水应符合有关规范规定。
B.优化混凝土配合比，降低水化热温升
优化混凝土配合比，配合比设计应在规范允许范围内尽量掺加粉煤灰等矿物掺合料，以减少水泥用量，大掺量矿物掺合料与高性能外加剂双掺，能有效降低混凝土的水化热放缓放热速率，提高工作性，这些对大体积混凝土桥梁底板混凝土工程是很有必要的。
底板混凝土的工作性、力学性能和抗渗性表现较好，C1含量和碱含量都较低，满足设计要求和温控要求，干燥收缩率较小，抗裂性好，水化热较小，底板混凝土绝热温升控制在29.3℃以内。
混凝土具有良好的粘聚性，不离析、不泌水。
C.降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。
相同混凝土，入模温度高的温升值要比入模温度低的大许多。
混凝土的入模温度应视气温而调整。
在混凝土浇筑之前，通过测量水泥、粉煤灰、砂、石、水的温度，可以估算浇筑温度。
若浇筑温度不在控制要求内，则应采取相应措施。
⑹底板混凝土浇筑
①布料设备及布置
底板顶面面积达2827㎡。
为此，拟在基坑中部底板混凝土浇筑时采用2台托泵布料，基坑边缘垫层浇筑时从基坑顶部采用罐车直接下料后经防离析导管到基坑底，混凝土到底后采用溜槽布料。
垂直输送管采用防离析导管，共使用6套,中部混凝土采用混凝土拖泵。
混凝土浇筑时下落落差大于2m则采用串筒配合下料。
拖泵采用稳固的型钢支架支撑，支架顶面高于混凝土表面10cm以上。
拖泵平面、里面布置见图5-7。
②底板混凝土生产、运输及下料
底板混凝土采用1台HZS180型搅拌站进行生产，4台8m3混凝土罐车进行水平运输，基坑中部区域采用2台托泵进行输送，采用拖泵+串筒布料，基坑边缘区域采用6套溜槽+串筒进行底部布料，18套防离析导管进行垂直输送（因底板边缘区域混凝土可从周边一起直接下料，故防离析装置可转移使用）。
底板混凝土一次浇筑厚3m，混凝土导管只能在顶部进行布料，采用串筒配合进行下料。
③混凝土浇筑
A.施工脚手平台
下层底板混凝土施工时，利用底板竖向架立钢筋，临时焊接水平架筋，上铺竹胶板作为施工操作平台，不另行搭设平台。
上层顶板施工直接采用顶层钢筋网作为操作平台，钢筋绑扎时，在顶层钢筋网上开人孔供人员上下，在混凝土浇到相应位置时，再行将人孔钢筋补齐。
图5-7底板砼浇筑方式示意图
B.浇筑方法和顺序
底板施工采用全断面、分层浇筑与斜面推进、分层浇筑相结合的方法，从基坑边缘开始浇筑，逐层向基坑一端向另一端推进。
浇筑时分层布料，分层厚度约30cm，施工中应尽量加快混凝土浇筑的速度；混凝土振捣采用ZN50振动棒和ZN70振动棒配合使用，浇筑底板时应准备足够数量的ZN50振动棒和ZN70振动棒，并准备部分ZN35振动棒，对钢筋缝隙较小的位置加强振捣。
每台振动棒必须配备足够长电缆线。
砼振捣时，振动棒应插入下一层一定深度（一般5～10cm）；振动棒要快插慢抽，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（ZN50振动棒，一般45～60cm；ZN70振动棒，一般75～100cm）；振捣时插点均匀、成行或交错式移动，以免漏振；每一次振动时间约30s，以免欠振或过振，振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。
砼应振捣密实，砼密实的标志：
砼不再下沉、不再冒气泡、表面开始泛浆。
砼振捣时，振动棒不得碰撞模板，更不得别住钢筋进行振捣。
C.砼浇筑应连续进行，若因故必须间断时，其间断时间不得超过砼的初凝时间。
为保证混凝土上层混凝土浇筑时下层混凝土不初凝，我们对浇筑时间进行分析统计，并对施工配合比进行了优化，保证混凝土的初凝时间满足施工需要：
底板面积3318m2，浇筑时每层按照0.3m，每层混凝土方量为3318×0.3=995.4m3。
混凝土搅拌站为一台HZS180型搅拌机，实际生产能力平均在70m3/h。
每层混凝土需要的浇筑时间为99
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