空气预热器制作工艺2.docx
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空气预热器制作工艺2
1、工程概述
1.1、项目名称：
豪顿华托克托电厂锅炉空气预热器（第一台锅炉）
采购订单号：
201887
甲方：
豪顿华工程有限公司项目部
乙方：
中国石油天然气第七建设公司金属结构厂
使用单位：
内蒙古大唐托克托发电有限责任公司
1.2、工程量
根据合同要求本工程产品为1台锅炉2台空气预热器的结构件，预热器的结构件（包括各种连接紧固件）见表1
表1
1.3、交货时间：
锅炉空气预热器的底梁、端柱及端柱铰接、底部结构要求2004年01月20日交货，其他各部分构件2004年01月30日交货。
交货地点：
内蒙古大唐托克托发电有限责任公司三期扩建工程安装工地（车板上）。
1.4、工程产品特点：
本锅炉空气预热器静态结构件产品属于板片和钢结构混合结构，各部分的构件产品外形复杂，形状尺寸难以控制。
产品体积重量较大，构件支撑面的平面度要求高，施工制作困难。
2、适用范围及编制依据
2.1本工艺只适用于豪顿华工程有限公司的内蒙古大唐托克托发电有限公司三期工程600MW第1＃锅炉空气预热器静态结构件产品的施工制造及检验。
2.2、编制依据
2.2.1、《托克托电厂三期1＃锅炉空气预热器结构件供货合同》附件
附件1：
供货合同条款
附件2：
空气预热器结构件供货合同通用条款
附件3：
详细供货/图纸清单
附件4：
表面处理合涂层防护通用规范
附件5：
尺寸检验验收规范
附件6：
尺寸检验报告格式
附件7：
全熔透焊缝超声波探伤规范
附件8：
焊缝外观质量验收规范
附件9：
质量计划范本
附件10：
发运文件及唛头格式
附件12：
材料替代申请表
附件13：
改图申请表
附件14：
让步申请表
附件15：
发货申请表
2.2.2、GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.2.3、《海虹油漆涂层手册》
2.2.4、甲方提供的施工图纸
3、产品施工工艺流程：
见附页流程图
4.原材料
4.1、入厂钢板材料必须具有完整合格的质保书，且实物与质保书的内容完全一致,并应符合设计的要求。
4.2、钢材表面质量除应符合国家现行有关的标准的规定外，尚应符合如下规定：
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不应大于该钢材的厚度负偏差值的1/2。
4.3、空气预热器结构件所用原材料除满足设计施工图纸要求外，应按照材料的相应标准进行入厂验收和检验，不合格的原材料不允许使用。
4.4、材料入厂检验合格后，在原材料的端部位置钢印标记材料检验自编号，并在相应的材料质量证明书中对应的做好材料自编号标记。
4.5、材料代用要求
4.5.1、材料代用时需由供应科提出材料代用申请，经设计确认同意后方可进行下道工序，材料替代申请单必须采用豪顿华工程有限公司提供的表格形式。
材料代用单随产品质量记录资料一起归档。
4.5.2、经过代用的材料需经材料入厂检验合格方能投料生产施工。
5、空气预热器结构件主要施工工艺方法、技术标准
5.1、底梁结构件的主要制作工艺
5.1.1、下料
底梁的变截面焊制H型钢内加强筋板长度按负偏差（-1～0）下料，筋板的两端需切割成和型钢翼板相一致的倾斜角度.变截面的型钢翼板和腹板要合理排板，翼板与腹板之间焊缝相互错开200mm,腹板允许纵向和横向接口，但不允许形成十字型焊接接头，T型接头之间错开600mm,最短拼接长度不短于500mm，拼接板条最短宽度不小于100mm，加固件与翼板和腹板的拼接焊缝错开100mm。
5.1.2、拼接坡口形式
若图纸中无详细拼接坡口则按照下列图1示形式
图1
5.1.3、焊制H型钢的翼板和腹板下料必须坚持先拼板及矫形合格后方能切割抽条的原则。
拼板焊缝需要进行超声波无损探伤检测，检测和验收标准执行ES1103-《全熔透焊缝超声波探伤规范》标准中的相应条款要求。
拼板焊缝经无损探伤检验合格后才能切割抽条。
焊制H型钢梁的翼板和腹板排版时在长度方向加30～50mm的抽条下料余量,底梁的腹板是变截面板条采取数控切割和板条抽条相结合的方法下料、拼接。
5.1.4、底梁型钢的组对
采取卧式组对，预先搭设稳固平整的平台，平面度不超过2mm。
将腹板变形先矫正平整后平铺在平台上，将上翼缘板和腹板组对一体，再进行下翼板的组对。
组对后保证几何尺寸误差要求见图2，翼板和腹板的垂直度误差要求为梁两端部不超过1mm,其它部位不超过1.5mm.
5.1.5、焊接
5.1.5.1、定位点焊：
采取焊条进行定位焊接。
定位焊缝要求在焊接之前进行外观检查，如果存在裂纹必须碳弧气刨掉或用磨光机打磨干净，再重新进行定位焊接加固。
在焊缝端部或转角处不允许有定位焊缝以避免掺合到焊缝中去。
对于H型钢的定位焊的部位其焊缝长度40～50mm，定位焊缝间距为300～500mm，定位焊缝的焊角为4～5mm。
为防止裂纹的产生，在盖面焊接前需对定位焊部位作表面焊缝裂纹检查（用肉眼和放大镜检查）。
图2
5.1.5.2、焊接气象环境要求
没有切实可行的措施，施工现场如有下述条件应停止焊接作业：
⑴下雨、下雪；
⑵风速：
手工焊≥8m/s，气体保护焊≥2m/s；
⑶空气相对湿度85%以上；
5.1.5.3、焊接材料的选用见表2
表2
钢材牌号
手工电弧焊
埋弧焊
气体保护焊
焊条型号
焊丝
焊剂
焊丝
保护气体
Q235B/Q235B
E4303
E4315
φ4/3.2
H08A
HJ431
ER50-6
φ1.2
CO2
5.1.5.4、焊接工艺参数见表3
表3
序号
焊接部位
焊接接头示意
钢板厚度（mm）
焊接方法
材质
焊接材料
焊材规格
焊接层道
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（cm/min）
备注
1
拼板焊缝
6～10
GMAW
Q235B
ER50-6
φ1.2
A1,B1
160~180
22~25
28～30
适合于角焊缝的焊接
A2
220~245
26~30
SMAW
Q235B
E4303
E4315
φ4.0
/
150-180
24-28
15～18
2
拼板焊缝
12～30
GMAW
Q235B
ER50-6
φ1.2
A1
180~200
24~27
28～30
适用于角焊缝的焊接
A2~n,Bn
220~240
26~30
29~31
3
拼板焊缝
12～30
SAW
Q235B
H08A
HJ431
φ4.0
A1,B1
480~550
30~35
28~29
A2~An-1
580~650
33~37
29~31
An、Bn
630~670
35~38
32~34
4
拼板焊缝
30～90
SAW
Q235B
H08A
HJ431
φ4.0
A1,B1
485~550
30~35
30-40
A2~An-1
B2~Bn-1
580~650
33~37
29~31
An、Bn
630~670
35~38
32~34
5
焊制型钢角焊缝
6≤K≤10
SAW
Q345B
H10Mn2HJ431
φ4.0
焊接1遍
530～570
28～32
33～36
采用门架式埋弧焊焊机焊接H型钢的翼板与腹板之间的贴角焊缝
5.1.6、底梁的矫形
5.1.6.1、采用火焰矫正翼板的角变形和翼板与腹板的垂直度变形，型钢卧放置在平台上进行火焰矫正，若采用立放置时应该将型钢用10＃槽钢焊制斜支撑架支撑住型钢以防止倾倒。
5.1.6.2、型钢的弯曲、弓曲、扭曲变形矫正：
当板厚超过40mm时，火焰加热矫正时，采取2只火矩同时对称加热板厚两侧，单位时间内2只火矩输入的热量保持相同。
不允许浇水急剧冷却，也不允许采取压缩空气吹风冷却。
必须等加热点的热量温度充分释放，钢板凉透之后方能检测焊制型钢的实际变形。
扭曲变形须在其他变形均矫正完后才能火焰矫正。
5.1.7、底梁加强筋板和轴承座支撑筋的组焊
5.1.7.1、加强筋板切割下料后打磨表面氧化铁和其它杂质并进行矫正平整。
在型钢梁腹板上划出筋板的位置线进行筋板的组对，组对间隙应小于0.7mm.
5.1.7.2、轴承座凳板的支撑筋组对
轴承座凳板的支撑筋应以梁的中心为基准向两端划线组对，严格按照图纸标注的公差尺寸控制凳板支撑筋的间距及其上的螺孔位置尺寸。
支撑筋的上表面留有10mm的余量，等到底梁试组装工序时再切割打磨保证最终图纸要求的尺寸。
5.1.7.3、焊接加强筋板的同一条角焊缝时应该同一方向焊接，先将筋板与上下翼板的角焊缝焊接完，再焊接筋板与腹板之间的角焊缝。
筋板应该隔一块焊接一块，腹板两侧筋板翻转交替焊接，以减少焊接变形。
焊接筋板等附件时，底梁必须放置平稳水平。
5.1.8、底部轴承支撑凳板的预制。
该构件是轴承座的支撑结构件，要求上下翼板的平行度及上翼板的平面度均为0.5mm。
该构件是双腹板梁焊接结构，两腹板间距误差为-0.2～-0.5mm，翼板和腹板上的定位孔误差为±0.5mm。
几何尺寸要求非常严格。
5.1.8.1、翼板所用原材料钢板必须平整，自身的平面度应小于0.5mm。
两腹板切割后的宽度尺寸之差不能超过0.5mm，若超差则必须修磨。
5.1.8.2、双腹板梁的组对。
4.5.1.2、焊制型钢组对时优先采用H型钢组对机组对，不能采用型钢组对机的需搭设型钢组对平台胎具，平台水平度±2mm。
4.11.试组装
4.11.1、为确保螺栓孔的制造精度，钢构架产品在制造时供货合同要求分片进行试装，产品出厂前要求100％进行试装。
4.11.2、试装前必须搭设型钢平台，平台水平度±2mm。
用于搭设平台的型钢空间尺寸位置要根据组装平面中构件位置确定，考虑平台的刚性和强度合理布置平台的型钢尺寸和空间位置。
4.11.3、试装时应采用同直径的普通螺栓,其数量为每节点所需要数量的30%,且不少于2只。
4.11.4、用小于孔径1mm的试孔器检测试装配合的连接孔，第一次通孔率应100％自由通过。
对不能通过的孔，必须经项目技术负责人和哈锅设计部门同意后，才能扩钻孔或补焊后重新钻孔。
补孔应用与母材性能等级相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，处理后的孔均应作出记录。
4.11.5对于首次试装，第一次通孔率如100％，以后可以抽检，如果抽检合格率仍为100％，以后可以免检。
4.11.6、平面试装的主要允许公差见表13表13
试装项目
允许公差
平行的立杆或弦杆中心距
±2mm
平面对角线
±3mm
平面节间腹杆偏斜距
±3mm
4.12、构件产品表面除锈处理
4.12.1、所有杆件表面除锈要求采用喷砂处理。
高强螺栓连接的摩擦面喷砂处理后的表面摩擦系数必须大于或等于0.40。
4.12.2、钢结构产品在制作车间经过质量检验全部合格后方允许表面除锈处理。
钢结构产品表面进行喷砂或喷丸时若利用空压机则工作压力为0.78Mpa,若利用喷砂机则喷砂的压力约为0.59Mpa，使用的石英砂的粒度为1.5～4mm。
喷砂或喷丸时的风压为0.39～0.59Mpa，喷嘴距构件表面100～150mm。
经过加工处理后的构件钢材表面呈现灰白色。
4.12.3、钢结构表面采用喷砂或喷丸除锈，除锈等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。
经过非常彻底的喷射或抛射除锈后，产品表面无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
4.12.4、磨擦面上毛刺、残渣、卷边、切割瘤等必须清除干净，经处理后的磨擦面，应有保护措施，防止沾染脏物和油污及受到任何机械损伤。
4.12.5、摩擦系数的试件应与所代表的钢结构同一材质，同一摩擦面处理方法，同批制造，用同一性能等级和直径的高强度螺栓进行摩擦系数检验，要求每台锅炉制作10套摩擦系数试件，制造厂和施工安装单位各5套。
2台锅炉共计需制作20套摩擦系数试件。
4.13、标识、油漆和包装
4.13.1、锅炉钢结构构件检查合格后，对于杆件产品应逐件钢印标记出：
生产令号-部件号-图号-杆件编号-方向标记（正、反）。
杆件的方向标记应根据图纸要求标记，“正”用“Z”钢印表示，“反”用“F”钢印表示。
钢印标记位于杆件的施工图规定的标记端（ErectionMark），图纸设计将立柱的下端作为标记端，垂直支撑杆件的下端（Z坐标值较小的一端）作为标记端，梁、水平支撑的左端作为标记端。
不允许将钢印标记打印在高强螺栓连接的摩擦面内。
各种节点连接板类产品标记要求：
生产令号-图号-零件清单序号。
对于异形连接板应注意连接板的使用正反面，不允许将钢印打印在连接板安装配合使用的摩擦面侧。
本锅炉的钢结构产品规定为1＃机组生产令号为115065，2＃机组的生产令号为115066。
1＃机组钢结构产品和2＃机组钢结构产品必须明确区分标记清楚。
4.13.2、喷漆后根据产品包装清单和打印的钢印标记，用白色记号笔将产品标记移植到构件表面上。
移植的标记也应在施工图规定的杆件标志端位置，且至少在一个侧面和顶面（腹板、翼板）上用油性记号笔工整清晰写出。
对于5吨以上的构件应在明显位置标出重量和起吊重心。
对于第一层钢结构立柱要明确标示出1米标高线，所有柱都要明确标示出其中心线。
对于各种连接板件，用记号笔生产令号-图号-杆件号和零件号。
4.13.3、本锅炉钢结构构件分为6大部分，第6层部分为顶板梁构件产品。
为了便于安装、堆放根据技术要求同一部分的杆件用相同颜色色带表示，各部分构件标记的颜色不允许相同。
所有色带环喷涂在型钢杆件端部一整圈且避开高强螺栓孔摩擦面，原则上要求色带环离杆件端部最近的高强螺孔中心距离为400mm,色带环宽度应均匀一致、横平竖直、美观易见。
色带环的颜色具体喷涂要求见表14
表14
4.13.4.油漆
4.13.4.1、油漆应该使用生产厂生产的原色油漆，不准调配。
油漆必须具有出厂合格证明书及使用说明书。
油漆入厂后必须进行复验合格后方允许使用。
4.13.4.2、油漆的入厂验收和检验
4.13.4.2.1、油漆一般采用哈尔滨油漆厂生产的斑马牌油漆或天津油漆厂生产的W61-31油漆，也允许采用其它生产厂家的油漆。
油漆入厂后以“批，”为单位进行复验。
同一批油漆是指同一罐号、同一牌号、同一颜色。
抽取数量按每批抽检1％，最少不少于1桶。
4.13.4.2.2、检验标准：
按国家标准、专业标准、部标准或供货厂家标准，但是供货厂家标准不能低于上级标准。
4.13.4.2.3、检验项目：
a、油漆粘度b、油漆附着力。
4.13.4.2.4、合格标准：
粘度、附着力二项指标中其中一项不合格为不合格。
当检验不合格时，可对其不合格项目另取双倍试样进行复验，若复验不合格，则该批油漆为不合格。
4.13.4.2.5、入厂油漆经复验合格后，在倍每桶油漆上标记合格标志后入库。
贮存油漆处应保持干燥、通风、阴凉、隔热和远离火源。
车间与仓库用剩的余漆应及时封盖，妥善保管。
若库存的油漆超过有效期则不允许使用。
当合格证明书中的使用期限与实物不相符时，应予拒收。
4.13.4.3、产品油漆前，须经专检人员按照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级的喷砂或抛丸要求检验合格，才允许喷涂。
油漆前还应将产品表面进行干燥，并对油污、铁锈、砂子、铁屑、氧化皮，焊接飞溅或其它影响漆膜或涂料质量的杂物予以清除。
4.13.4.4、构件表面油漆涂装应在光线充足、通风良好、空气中灰尘较少的场地进行。
构件表面涂装应在表面处理后1小时内（或按油漆说明书规定）进行。
构件温度必须高于空气露点温度以上3℃，方可进行油漆涂装。
当环境湿度大于80％时不可涂底漆，当环境湿度大于85％时不可涂中间漆。
油漆各涂层之间底最小间隔为24小时或按油漆说明书。
4.13.4.5、本产品油漆要求喷涂底漆和中间漆：
底漆为硅酸锌无机富锌，漆膜厚度为25～30um,中间漆为：
云铁环氧防锈漆，漆膜厚度为25～30um，颜色为淡灰色。
4.13.4.6、严禁在摩擦面上作任何标记，孔群最外侧螺栓的边缘四周75mm范围内不得油漆。
若采用不干胶带覆盖高强螺孔周边区域，则喷漆后尽可能在短时间内将其撕掉去除。
严禁保留在产品表面上发货。
对于尺寸规格较小的各类连接板产品只喷砂或喷丸除锈，不喷漆，而规格尺寸较大的连接板除摩擦面区域不喷漆外其它部位需喷漆。
4.13.4.7、经油漆的构件表面，漆膜应均匀，不应有气泡、夹杂、斑点、龟裂、剥落、堆流、露底、卷皮、皱皮或杂色等缺陷。
底漆完全干燥后并清除表面灰尘、杂物才允许涂刷中间漆。
4.13.4.8、每层油漆完全干燥后，按所要求的油漆干膜厚度进行检查，每一部件抽10％检查各层油漆的干膜厚度平均值，如不合格加抽20％。
油漆表面必须进行100％的外观检验。
产品发货时必须保证油漆完整，由于厂内搬运及起吊等所造成漆膜局部的损坏，应补漆完整。
4.13.5、包装
4.13.5.1、包装时严格按设计提供《包装清单》要求进行消号包装。
4.13.5.2、包装方式：
根据包装清单要求可采取捆装、裸装、铁夹子包装和装箱包装。
4.13.5.3、长度小于等于6米的捆扎件每捆捆扎道数不少于4道；长度大于6米的捆扎件每捆捆扎道数不少于6道。
捆扎应整齐牢固，不能直接捆扎在产品上，捆扎材料与产品之间加一层衬垫物。
要避免用于捆扎产品的铁丝、铁皮等因捆扎中拧的过紧或受力不当中途断裂造成散包丢失。
4.13.5.4、包装箱用的木材可用杂木，箱板厚度翼板为18～25mm。
包装箱应制作得对称均衡，避免畸形。
包装箱的长度宜小于3米，宽度宜小于1.2米。
4.13.5.5、包装木箱最大包装重量一般不超过2吨，包装箱充满度不低于80％，箱内零部件一律垫平，并应尽量对称、排列紧密、稳妥牢固、重心不宜超过箱高的1/2，防止在运输和装卸时发生窜动或撞击而碰坏。
4.13.5.6、无论捆扎或装箱都必须便于起吊，宜设置起吊吊耳，防止起吊绳索直接和产品接触。
4.13.5.7、装箱清单必须用牛皮纸和油纸包裹好后放入箱内，经检查合格后才能封箱。
并在箱外注明“装箱清单在内”，以便收货人开箱取用。
此外另寄2份给用户。
4.13.5.8、根据哈锅提供的包装清单并结合我厂的情况采取具体的包装方式为：
●裸包：
用于大板梁及其他大型构件。
●钢带或铁丝打包捆扎：
用于包装重量小于1吨的规格较小的型钢类产品包装。
●采用铁夹子包装：
用于包装重量大于1吨的规格较大的钢结构产品包装。
●采用装箱包装：
具体装箱零件依据包装清单。
4.13.6、包装标志及发运
4.13.6.1.发货标志如下：
a）合同号：
HG2003电炉字009
b）目的站：
c）收货单位名称：
内蒙古蒙华海勃湾发电有限责任公司
d）生产令号:
1#机组为115065，2＃机组为115066
e）设备名称：
f）箱（扎）号/发货件号:
详见包装清单
g）净重/毛重（Kg）：
h）体积：
（长X宽X高，用毫米表示）
i）发货单位:
中国石油天然气第七建设公司金属结构厂
以上发货标志要求进行制作“微机打印字号大小为120号字、黑体”镂字模喷刷,喷刷出的字体高度为40mm.捆扎件或尺寸较小的包装箱无法标明发货标志时，可采用薄铁皮或塑料标签固定在适当位置，每包装件上标签数量不少于2个。
4.13.6.2、凡起吊和重心明显偏离中心的以及大型包装件均应标注“由此起吊“和重心标志，并准确喷刷在包装件的相应位置上。
4.13.6.3、产品发货后应及时与用户联系做好赴现场收货单位进行清点交验工作，若没有及时到达现场，则用户有权自行开箱检验，检验结果和记录对于双方同样有效。
5、锅炉钢结构产品检验：
5.1、验收标准：
按哈锅提供的图纸资料、技术条件及本工艺的规定执行。
5.2、在制作过程中，甲方及用户将派遣监造代表按有关标准监造和见证，具体监造内容见表15
表15
序号
监造内容
监造方式
1
原材料质量证明书
文件见证
现场见证
2
原材料入厂复验报告
文件见证
3
大板梁、主柱、主梁的外观检查
现场见证
4
焊缝表面质量及超声波
探伤报告
文件见证
现场见证
5
焊缝无损探伤报告
文件见证
6
尺寸外观检查
现场见证
7
钢构架现场分片试组装
现场见证
8
喷砂检查
现场见证
5.3、甲方及用户监造代表在监造过程中应积极配合，甲方质检人员不认可的产品，不得发货和结算。
5.4、产品交货之前，质安科需对构件产品进行全面和精确的检验，提供符合合同规定的质量证明文件给哈锅检查处扩散站，作为产品交货时的质量依据。
质量证明文件主要有原材料材质证书、原材料复验报告、焊缝表面探伤报告、主柱主梁等重要部件的检验记录、产品的试组装记录、产品油漆漆膜厚度测试记录等。
5.5、其它执行《哈锅海勃湾330MW锅炉钢结构产品质量检验工艺》。
6.锅炉钢结构产品半成品、成品保护及施工安全技术措施。
6.1.产品保护措施
6.1.1、翼板、腹板吊装时要使用平衡杠，保证有4组吊点，以避免将其吊弯。
型钢整体吊装时要使用专用吊装索具，避免出现卡印。
6.1.2、一般情况下型钢构件应平放，在立放焊接、矫直和钻孔时均要加设临时支撑，支撑应点焊牢固。
6.1.3、吊运时，被吊运型钢周围及型钢旋转范围内均不能有人进入，且要避开重要设备。
吊运时要使用溜绳。
6.1.4、喷漆后吊装及包装时，索具与产品间要加软布垫好，避免损坏油漆。
6.1.5、焊接时电焊机的地线不允许采用碳钢材料作为地线夹头，应将地线夹紧固在工件上，禁止点焊紧固。
6.1.6、用门架式埋弧焊机焊接型钢梁或柱时，在翻转时就位时要缓慢放置平稳就位。
如果发现型钢翼板与腹板由于组对或吊装等原因出现错位，不能施焊，在安装班调整合格后方能焊接。
6.1.7、对于需要多次吊装翻转的梁或柱，铆工段在组对完后把吊装平衡点用记号笔清晰标记出来，无论何人吊装移位都由吊点位置起吊，不能随便乱吊以方便处理吊点卡印。
6.1.8、气割操作时钢板必须垫离地面至少50mm以上的距离，不允许直接在一摞板上垫起一张钢板后切割。
6.1.9、焊接引弧时不能划伤母材表面。
6.1.10、其它事宜详见《型钢类钢结构成品保护通用工艺》。
6.2、安全技术措施
6.2.1.下料切割用的乙炔和氧气瓶制作专用支架放置稳固，氧气瓶和乙炔瓶至少相距5米分别放置。
在装卸搬运时轻放严禁磕碰和在地面上滚动。
6.2.2、氧气和乙炔胶管使用前应该仔细检查是否有破损泄漏之处。
使用的压力表要在有效的校验期内，若超出校验期，则应及时校验合格后方能使用。
6.2.3、引火时需用打火机或火柴，当发生回火时，应迅速关闭氧气阀，再关闭乙炔阀。
在打磨和切割作业时产生的火星避开乙炔瓶和乙炔胶管。
6.2.4、原材料或构件在装卸及吊运过程中，必须由起重工操作，选择与实际吊运重量相匹配的钢丝绳。
钢板水平吊运时使用平衡杠。
用平板吊钩吊装时必须确定钢板重心位置。
平衡杠上须有溜绳，2人同时操作，控制吊运过程中构件的平衡。
吊运时，被吊运型钢周围及型钢旋转范围内均不能有人进入，且要避开重要设备。
6.2.5、焊接时，焊工应遵守焊接安全操作规程，不许乱接电线和地线。
6.2.6、立柱、梁等型钢构件在组对完后放置在稳固的平台上用槽钢前后支撑固定防止碰到。
在吊运至埋弧焊架上时应该缓慢降落，平稳放置。
铆工组对附件时通过试吊先把吊点位置确定出来并用记号笔作出标记，在后续需要多次吊装反转时均将标记
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