质量检验规定.docx

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质量检验规定

XXXXXX有限公司企业技术标准

质量检验管理制度

2011-03-11发布2011-6-10实施

XXXXXX有限公司发布

前言

为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量符合管理及市场需要，加强对图样/技术文件正确性的验证，公司质量检验部根据GB/T19001：

2008标准要求，结合XXXXXX有限公司的实际情况，起草了质量检验管理制度，本标准对：

目的、质量检验工作的任务、质量检验部的职责、原材料、外购、外协件、元器件进厂质量检验规定、零部件制造过程质量检验规定、工装摸具检查验收规定、工序质量报检规定、特殊工序质量检验程序、焊接质量检验程序和表面涂覆检验程度作了规定，希望有关部门严格按照规定要求执行。

本办法自2011年6月1日实施。

编制：

审核：

批准：

QJ/XXZ101-2011

质量检验规定

1目的

质量是企业生存和发展的根本保证，质量的优劣是企业各项工作的综合反映，因此全体职工必须坚持“质量第一”、“用户第一”的思想，坚持高标准、严要求，自觉把好产品质量关。

生产过程中，贯彻预防为主与严格把关相结合的方针，做到防验结合、专群结合、普查与抽查结合，摆正质与量的辨证关系，认真执行国家关于产品质量的各项方针政策，努力把我公司的产品质量提高到一个新水平，为矿山提供优质可靠的产品。

2质量检验工作的任务

贯彻“质量第一”的方针国家关于质量工作的“五不准”；

①不合格的产品不准出厂和销售；

②不合格的原材料、零部件不准投料\组装；

③国家已命令淘汰的产品不准生产和销售；

④没有产品质量标准，没经质量检验机构检验的产品不准出厂和销售；

⑤不准弄虚作假，以次充好，伪造商品假冒名牌，对原材料入厂、生产、储存、产品出厂检查等环节，必须按照企业制定的各种制度与技术要求严格执行和检验,从而保证不合格的材料不投产，不合格的零部件不转下道工序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。

3质量检验部的职责

①质量检验部受总经理，质量部长直接领导。

总工程师业务指导，它是企业生产过程中一个重要技术监督和质量检验的专职机构；

②贯彻国家有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验，把关预防的三大质量职能作用；

③严格按标准、技术文件或订货协议，负责从原材料、外购、外协配套件进厂验收和半成品、成品的包装出厂的生产全过程的质量检验工作，确保产品质量合格，签发产品合格证；

④对已出厂的产品属质量问题，坚决对用户实行包修、包换、包退的“三包”

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原则；

⑤负责全厂质量指标的制订和考核工作，每月组织对产品质量抽查和协同公司开好质量分析会,按时向公司报送质量指标的完成情况和质量分析报告；

⑥运用科学的管理手段，控制产品质量，做好首件检查，坚持巡回检查，加强完工检验。

认真填写各种原始记录表格，汇总上报存档；

⑦参加新产品的研制、试制、鉴定工作，提供零部件检查与产品性能测试报告，如实反映新产品的试制情况；

⑧认真监督并执行有关各项产品质量管理规定，协同车间做好自检、互检、专检相结合的管理工作，同时监督车间做好工艺纪律的执行情况；

⑨参加行业的产品创优、升级行检活动，参与企业产品创优、升级的质量攻关活动，积极推行全面质量管理，开展QC小组活动。

加强对专业人员的素质培训，建立一支专精相结合的检验队伍；

⑩总经理授权检验人员对质量问题,坚持质量一票否决权。

4原材料、外购、外协件、元器件进厂质量检验规定

4.1原材料是指需要重新安排加工（配方）后方能制成零（部）件的金属非金属原料或其它进厂物资。

4.2外购件是指按国家批准或部颁标准造的货品。

4.3外协件是指按本厂提供的技术资料，由外单位协作完成的零部件。

4.4所有进厂的原材料、外购、外协件必须经过检验合格后,方可办理入库手续，任何部门或个人不得将未经检验或检验不合格品入、发放使用。

4.5对非直供渠道调剂入厂的原材料、外购外协件等也必须严格按有关制度办理进厂检验手续。

退货或报废处理

更换或返修处理

供方业绩统计表（台帐）

不合格报告

送采购部

检验存档

4.6检验流程

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材料、外购外协中间库

入库使用

检验记录存档

检验

是

报检通知单

财务付款

否

4.7检验的要求与处理

4.7.1原材料、外购、外协件进厂后，由采购、生产部门仓库填写“报检单”，连同如下质量证明交检验科检验。

4.7.1.1原材料：

材质化验证明书，包括型（牌）号、规格、批量等。

4.7.1.2外协件：

材质化验证明书、合格证。

4.7.1.3外购件：

（包括电器元件）：

合格证、煤安标志，没以上证件，原则上不予检验。

4.7.2以上外购、外协件、原材料进厂后，仓库应及时提供两份报检单报检。

4.7.2.1进厂检验单交质量检验部，主要外观、机械几何尺寸检查。

4.7.2.2电器元件性能检查由质检部负责，检验合格后方可入库。

4.7.2.3凡是自己不能试验的材料及外协件，技术要求必须要理化试验的,由质检取样，联系外厂试验测定。

，检验合格后方可入库。

4.7.2.4某些原材料或外协件，在自己不能用化学分析和物理试验方法判断其合格与否时，可组成半成品或成品进行样品的实际试验，以次做为进厂的质量检查验收方法。

4.7.3经检验合格的材料、外购、外协件，由检验人员在“报检单”上签字或加盖印章，作为入库和报帐的凭证，仓库保管员应根据报检的时间与入库件的批量

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牌号、规格分类存放，不得混放。

4.7.4关键材料、关键件验收后，检验人员必须逐件打验收批号，交仓库分类保管。

4.7..5经检验不合格的原材料、外购、外协件，仓库保管员应认真隔离不得发放。

检验人员应在“报检单”上注明拒付理由，转交采购、生产部门处理。

4.7.6原材料、外购、外协件（简称料、件）的处理办法：

4.7.6.1对不合格的料件可根据情况分别处理，原则上应退货拒付，有可能时可通知供方来人筛选后再交验。

4.7.6.2料、件没有按图纸、技术标准生产，达不到规定的工艺要求在不影响产品性能质量的情况下，由采购、生产部门填写代用申请单，由主管产品技术人员同意，报质量检验部办理入库手续作为代用处理。

4.7.6.3凡未经检验或已判定不合格的料、件一律不准使用。

4.8检验依据、内容与方法。

4.8.1检验依据：

国家标准、行业（部颁）标准、企业标准或订货协议书。

4.8.2检验内容与方法：

4.8.2.1原材料：

几何形状尺寸，材质检验。

4.8.2.2外协件、标准件：

几何形状尺寸，表面精度，材质检验，机械强度试验。

4.8.2.3外购元器件：

检验内容分为一般检查和主要性能检查。

4.8.2.3.1一般检查：

外观及装配质量，电镀件、表面被覆层、的防腐保护层，紧固件是否紧固，MA标志是否在有效期内，接地标志是否清晰。

4.8.2.3.2性能检查：

a.电机类：

检查绝缘强度及空载运行性能。

b.仪表类：

检查指针动作灵活。

c.泵类：

检查有关参数。

d.油缸类:

检查有关压力参数。

4.8.3检验方法：

原材料、外协件、标准件验收采用计件的两次抽样方法，外购元器件按

GB2828—2000一次正常抽查方案，具体参照以下说明与附表

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计件两次抽样方法：

即从提交验收的一批产品中，任意抽取几件样品，如其中不合格品件数不超过C1件，则该批产品即可验收；如超过C2件，则该批产品不予验收；如超过C1但不超过C2件，则进行第二次抽样。

从该批产品中再抽取n2件样品，如两次抽取样品（n1+n2）中的不合格件数之和不超过C2件可以验收；超过C2件则不予验收。

n1、n2抽样数量，C1、C2判定数，验收水平pd

检验项目

验收水平

以次品率计

检验方法

批量

n1/n2

c1/c2

尺寸外观

3%

≤200

6/12

0/2

＞200~500

10/20

0/3

＞500~1000

16/32

0/4

＞1000~3000

25/50

1/6

＞3000~10000

40/80

1/8

＞10000~150000

50/100

1/10

＞15000~25000

63/126

2/12

＞250000~60000

100/200

4/17

＞60000

160/320

6/25

性能强度

抗拉强度

1.5%

6/12

0/1

拧入性

1.5%

6/12

0/1

硬度

1.5%

6/12

0/1

注①检验性能的试样应从尺寸及外观检查合格的样品中抽取；

②一个产品有几项尺寸及外观不合格时，只计算一件。

以上图表为机械加工外协、外购件进厂检测方法，其它加工部件可根据我厂各工种废品率规定，参考此表验收。

GB2881—2000一次正常抽查方案：

如果抽样数大于或等于交验交验批量，整批进行100%检查，检查水平取n，合格质量水平（AQL）取1。

交验批量

单位

抽样数

合格判定数

不合格

判定数

2~50

台（件）

13

0

1

51~90

台（件）

20

0

1

91~150

台（件）

32

1

2

151~280

台（件）

50

1

2

281~500

台（件）

80

2

3

501~1200

台（件）

125

3

4

1201~3200

台（件）

200

5

6

1302~3201

台（件）

315

7

8

5零部件制造过程质量检验规定

5.1本规定适用于零部件生产过程中（包括支架焊接）的质量检验，有关检验人员必须认真按本规定执行，做好首检、中间巡检、完工检查“三检”工作。

严格做到上道工序不合格的零部件不能转入下道工序，确保装配前的零部件质量。

5.2检验依据

严格按照图纸、工艺、技术文件进行检查验收

3检验程序

返修、回用或报废

完工检验

中间巡检（班3次）

首件交检

5.4关于“三检”

5.4.1首件检查

5.4.1.1所谓首件是指加工每批零件的第一件或换人换班换工装设备后加工出的第一个零件。

5.4.1.2一般零件和主要、关键件加工过程中的每道工序必须做首件检查，工序检查必须再上道工序合格的基础上进行，否则检验员有权拒绝检查。

5.4.1.3首件检查要在加工者自检合格的基础上进行，检验员接到首件报检后应及时进行检查并将检查结果项操作者交待清楚。

如需返修修好后在交首件，直至合格后方可继续加工。

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5.4.1.4首件合格后，在首件打字标记以区分，同时检验员应做好首件检查记录，以备中间巡检核对。

5.4.1.5车间、班组要强调操作者交检首件，协作做好首件报检工作，对首件不报检查，检验员有权拒绝该批零件的检查。

5.4.2中间抽查

5.4.2.1首件报检合格的基础上，专检人员要做好中间巡检工作，原则上每班抽检三次。

5.4.2.2发现质量问题应及时查明原因，采取措施，防止批量废品的发生。

5.4.2.3中间抽查的情况应记录在质量品级控制表上，检验人员应把检查结果，所存在的问题向操作人员交待清楚。

5.4.3完工检查

5.4.3.1零件全部工序完工后，由操作者将部件提交专职，检验员进行检查。

5.4.3.2主要件、关键件的完工检查应在操作者自检合格的基础上提交检验人员检查，专检人员应严格对照图纸、工艺、技术文件要求逐件进行检查，检查完毕后在零部件不影响装配的部位上打上责任标