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橡胶基本知识

橡胶生产工艺及过程：

橡胶生产工艺及过程：

1、 橡胶加工的目的及基本工艺过程有哪些？

橡胶是一种具有高弹性的材料，在国民经常各部门获得广泛的应用。

橡胶加工工艺是一

门十分重要的严密的生产工艺，橡胶加工的目的就是要为橡胶制品准备高质量的部件和胶料，并且制成各部门所需要的优质的橡胶制品。

  要把橡胶制成各种各样的制品，首先必须将橡胶的强韧的弹性状态转变为柔软的，便于加工的塑性状态，同时，单纯用橡胶制成的制品，其性能十分不完善，成本也高，就必须加入各种配合剂，因此必须进行混炼加工，其次各种橡胶制品都具有比较复杂的结构。

要将橡胶制成各种部件或一定形状的半成品，经过成型，硫化才能得到具有一定性能和结构的制品，因此，橡胶有加工具有重要的意义和作用。

 橡胶制品一般要经过如下几个基本工艺过程：

1、生胶和配合剂的准备；2、生胶的塑炼；3、生胶配合剂的混炼；4、胶料的压延；5、纺织物的侵胶、涂胶和压延挂胶6、胶料的压出；7、橡胶制品的成型；8、硫化。

2、 生胶在加工前要经过哪些处理？

生胶有运输和保管过程中，胶块表面常会粘着木屑、砂子等杂质，有的还有老化，发粘

或发霉。

在冬天。

有的胶块还会硬化，冻结和结晶的现象。

这样的胶直接投入生产，势必会直接影响硫化胶的物理机械性能，而且给生产工艺带来一定的困难。

因此，生胶必须经过以下加工处理，使之符合工艺要求后才能投入生胶。

1）  生胶的清洗：

用清水和钢刷进行冲刷，目的是清除表面的粘污和老化，发粘或发霉

的胶块。

2）  烘胶：

在烘房中进行，使生胶软化干燥。

烘胶的温度和时间要求：

  烘胶房的温度                 烘胶时间

  夏季：

50-60℃                  24-36小时

  冬季：

60-70℃                  36-72小时

如果烘胶温度太低或时间不够，则达不到软化目的：

烘胶温度太高或时间太长，则胶块

会发生老化，表面发粘，致使生胶物理机械性能下降。

    3）切胶：

生胶从烘房中取出后用切胶机切或小块，块重量以胶种而定。

如天然胶一般为20公斤左右，氯丁胶每一般不超过10公斤。

4）破胶：

将胶块用破胶贡（或开炼机）进行机破碎，以提高塑炼效率，破胶滚距一般为2-3毫米，滚温控制在45℃以下，通过7-8次滚距后，打卷送下一工序进行素炼。

3、配合剂在配合前为什么要进行补充加工，对配合剂有哪些要求？

   为了使混炼胶的质量达到均匀一致，要求所有的粉状配合剂都应具有足够的分散性和均一的粒子大小，液体配合剂应有适当的均匀的粘度。

其次，配合剂在制造，运输保管的过程中，混进了一些杂质或吸收了空气中水份，因此配合剂在配合之前必须设法进行加工处理。

   对配合前的配合剂有以下要求：

   1、纯度要符合一定的标准，杂质，混入物量要少；2、水份含量要求，没有挥发性物质，3、有一定的颗粒大小，便于分散于生胶中，4、便于称量和配合。

4、配合剂在配合前的加工方法及目的。

   1）粉状配合剂的干燥：

橡胶制品所用的配合剂，含水率要求控制一定的范围内，含水量过高，混炼时容易压成块状，难以分散均匀，硫化时，带入胶料中的水分受热挥发，在制品内形成气泡或离层起鼓现象。

有些配合剂吸收水份还会发生化学变化而改变本身的性质，因此，配合剂必须进行干燥，对于易吸收水分的则必须旋转在干燥处。

干燥的目的是除去或减少配合剂中所含的水份及低挥发性杂质。

配合剂的干燥可采用各种不同的干燥设备，如干燥室，真空干燥箱，烘箱，螺旋式干燥机等。

2）固体配合剂的粉碎和切片，块状或粗粒状配合剂使用需经粉碎，切片或磨细处理，以增加混炼时与生胶的接触表面，使之分散均匀，减少混炼操作时间，提高产品物理机械性能。

目前一般使用的粉碎机有园盘粉碎机，翼轮粉碎机，球磨机，刨片机和锤式破碎机等，粉碎机的选择与被粉碎物料的硬度，温度，粒子的大小，粉碎标准有关，刨片机用于硬酯酸，石蜡等的切片，锤式破碎机用于沥青，矿质橡胶，松香等脆性物料的破碎。

3）配合剂的筛选：

筛选的目的是配合剂达到要求的细度，除去粗粒和机械杂质。

常用的筛选机有振动筛，园鼓式筛选机和这螺旋式筛先机，主要部件是筛网。

筛网的规格按其筛孔的数目（孔/吋2）可分为：

10#、25#、40#、60#、80#、100#、120#等。

可根据胶料的用途，选用不同规格的筛子进行筛选。

4）软化剂的预热和过滤，软化剂中含有各种杂质或水份挥发份过大，不预先进行处理，不仅影响胶料的工艺性能，而且还影响胶料的物理性能和外观质量。

对于易溶化的固体和粘性液体，将其加热溶化，然后趁热过滤以除去机械杂质，液体配合剂中含水超过标准规定时，应进行加热蒸发，脱水后再进行过滤，油类的加温时间，以其水份挥发份量及粘度是否达到要求为标准。

5、常用配合剂的一般加工条件

                   常用配合剂的一般加工条件

配合剂

加工条件

促进剂

硫   黄

氧化锌

硬脂酸

防老化

炭    黑

碳酯钙

陶    土

松    香

石    蜡

明    矾

固体古马隆

液体古马隆

松  焦油

小  苏打

氧化锌

沥    青

发泡剂H

M用60-100号筛子筛选；DM需于60-70℃下干燥4小时

用50-100号筛子筛选

用40-100号筛子筛选

粉碎

A粉碎，D用40号筛子筛选

用18-20号筛子筛选

用60-100号筛子筛选，并于70-80℃干燥4小时

用40号筛子筛选

粉碎然后用3号筛子筛选

粉碎

用40号筛子筛选

粉碎、然后用3号筛子筛选

加热（不高于120℃）蒸发4-6小时脱水

加热（60-70℃）蒸发脱水、熔化过滤

用60号筛子筛选

用40号筛子筛选

专门破碎成小块，每块边长＜40厘米，采用密炼机混炼不必粉碎

用40-60号筛子筛选

6、配合剂的称量和配合

   生胶和配合剂经过加工和准备之后就在配料工序进行配料。

配合是按生产配方的规定份量进行生胶与各种配合剂称量。

配合剂的称量与配合是制备胶料前准备工作的最重要的工序，配合剂的称量是否准确，对胶料的加工性能和产品质量都会产生很大影响。

因此，对称量和配合工作要求是：

准确、不漏、不错。

   配合剂的称量楞根据生产规模不同而采用不同方法，一般采用集中称量法。

称量制作可用手工称量和自动称量两种。

7、配合剂的配合和称量的工艺要求

   为了保证称量准确，一般配合剂根据原材料的用量不同使用不同的衡器，具体的工艺要求如下：

物  料

使  用  衡  器

充  许  误  差

细料（促进剂、硫磺、防老剂、石蜡）

中料（硬脂酸、氧化锌）

粗料（补强剂、填充剂）生胶、塑炼胶

油         料

超  促  进  剂

粗天平、用量大可用

5-10公斤案称

50-100公斤台秤

100-300公斤台秤

100-300公斤台秤、用量大，用300-500公斤台秤

自动秤称量

1000克粗天平

±5克

±50克

±200克

±200克

按细料、中料计

±0.5克

        配合后的总量误差不得大于累计公差值

8、胶料为什么要塑炼？

塑炼的目的有哪些？

   橡胶具有良好的弹性，但这种宝贵性能给制品生产带来极大的困难，如果不首先降低生胶的弹性，在加工过程中，大部分机械能就被消耗在弹性变形上，且不能获得甩需要的形状橡胶加工工艺对生胶可塑性有一定要求，例如混炼一般需要门尼粘度在60左右，擦胶要求胶料门尼粘度在40左右，否则无法顺利操作，有些生胶很硬，粘度很高，缺乏基本的，必需的工艺性能——良好的可塑性。

为了满足各项工艺要求，必须进行塑炼，使生胶在机械、热、化学等作用下切断分子链，降低分子量。

使橡胶暂时失去弹性而变成柔软的可塑的塑炼胶。

可以说，生胶塑炼是其他工艺过程的基础。

   生胶塑炼的目的在于：

一是使生胶获得一定的可塑性，使之适合混炼，压延、压出、成型，硫化以及胶浆，海绵胶制造等工艺加工过程的要求；二是使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。

9、生胶经塑炼后，其物理化学性质有什么变化？

加工工艺对生胶的可塑性有什么要求？

过大或过小有何不好？

    生胶经塑炼后，由于受着强的机械力作用和氧化作用，橡胶的分子结构和分子量都会发生一定的变化，因而物理化学性质也会发生变化。

表现在：

弹性降低、可塑性增加，溶解度增大，橡胶溶液的粘度降低，胶料的粘着性能提高。

但随着生胶可塑性增大，硫化胶的机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗和耐老化性能都降低。

因此生胶的塑炼只对橡胶的加工过程有利，而对硫化胶的性能不利。

生胶的可塑性要求适当，过大或过小都会产生不好的效果。

生胶的可塑性过大，会使硫化胶的物理机械性能降低，影响制品的使用性能。

生胶的可塑性过低，则会造成工艺加工困难，使胶料不易混炼均匀；压延，压出时半成品表面不光滑；收缩罚大，不易掌握半成品尺寸；压延时胶布难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低与料层间的附着力。

可塑性如果不均也会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致。

因而，橡胶加工工艺对生胶的可塑性都有一定的要求。

一般来说：

供涂胶、浸胶、刮胶和制造海绵胶等用的胶料，要求可塑度较高；要求物理机械性能高，半成品挺性好的胶料及模压用胶料，可塑性宜低；压出胶料的可塑性度则介于两者之间。

以下是常用塑炼胶的可塑性。

塑炼种类

可塑度（威）

塑炼胶种类

可塑度（威）

胶布胶浆用塑炼胶

含胶率45%以上

含胶率45%以下

传动带布层擦

胶用塑炼胶

薄膜压延用塑炼胶

膜厚1.0毫米发上

膜厚0.1毫米以下

三角带线绳浸胶

用塑炼胶

0.52-0.56

0.56-0.60

0.49-0.55

0.35-0.45

0.47-0.56

0.50左右

海绵用塑炼胶

压出用塑炼胶

胶管外层胶

  内层胶

  胎面胶

  胎侧胶

  内胎胶

缓冲层帘布

用塑炼胶

0.50-0.60

0.30-0.35

0.25-0.30

0.22-0.24

0.35左右

0.42左右

0.50左右

10、确定生胶的塑炼程度时要考虑哪些因素？

生胶的塑炼程度主要是根据各种工艺和制品对塑炼胶的可塑性要求来确定的。

生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。

因而把生胶的可塑性作为塑炼胶的主要质量标准。

也作为确定生胶的塑炼程度的工艺标准。

塑炼就是要求制造具有适当可塑度的塑炼胶。

在实际生产中对生胶的塑炼要适可而止，在保证满足工艺加工过程需要的前提下，尽量避免作过度的塑炼。

在确定生胶的塑炼程度时，同时也要考虑到生胶具有初始可塑性，一种生身都具有一定的可塑性，不同的生胶其可塑性大小不同。

因此要根据其初始可塑性大小来确定其是否在进行塑炼和塑炼程度。

如软丁苯胶，软丁晴以及恒粘，低粘系列的标准胶，它们的门尼粘度在60以下，可塑性较大，这些生胶就不需要进行塑炼或需轻微塑炼。

塑炼胶的制成混炼胶后，可塑度在有一定的增加，在确定生胶的可塑度时也必须考虑这个因素的影响。

11、可塑度的测定方法有哪些？

各是如何表示的？

胶料的可塑度有测定通常采用的方法有三种：

威廉氏法，门尼粘度法和德费硬度法。

1）威廉氏法是根据试样在两平行板间受负荷作用所发生的高度可塑变化来确定，测定时将直径为16毫米，高10毫米的圆柱体试样在70℃温度下，先预热30分钟，然后在两平板负荷（5公斤）下压缩3分钟。

除去负荷后在室温下经3分钟恢复。

然后根据高度的压缩变形量及除掉负荷后的变形恢复量，来计算试样的可塑度P。

     ho-h2

P=

      ho+h1

式中：

ho—试样原高

      h1—试样压缩3分钟后高度

      h2—去掉负荷恢复3分钟后的高度。

      如果：

h2=h1=0   则P=1为绝对流体

            h2=ho     则P=O是绝对弹性体

  故威氏可塑度的取值范围在0-1之前，数值越大表示可塑度越大。

2）门尼粘度法是根据试样在一定温度，时间和压力下，在转子和模腔之间变形时所受的扭力来确定可塑度。

测量结果用门尼粘度表示。

符号为ML1+4100℃.其中M为门尼粘度，L为测量时采用大转子，数字分别表示在100℃下预热1分钟。

转子转动4分钟时所取读数。

门尼粘度值在0-200之间，数值越大，则可塑度越大。

门尼粘度法还可简便地侧出胶料的焦烧时间

3）德费硬度法是根据标准试样在一定温度和时间内压至规定高度所需要的重荷（克）来确定。

数值范围在0-2000之间，数值越大表示可塑性越低，

12、生胶塑炼获得可塑性的基本原理是什么？

橡胶的可塑性与其分子量有着密切的关系。

分子量越小，粘度越低，则可塑度越大，生胶在塑炼可分塑度增加是通过分子量的降低来获得的，因此，塑炼的基本原理就是：

橡胶在氧、热和机械力等因素的作用下，分子链发生断裂，大分子变小，分为量降低，因而使其弹性降低，塑性增加。

橡胶塑炼一般是将生胶置于炼胶中进行扎炼，其机理可归纳两方面：

一是机械作用使分子链断裂，二是氧的作用使分子链氧化裂解。

橡胶在塑炼过程中以下两种情况同时存在，在低温时以机械作用为主，高温时以氧化作用为主。

13、影响橡胶塑炼效果的因素有哪些？

塑炼过程实质上是橡胶的大分子断裂，大分子链由长变短的过程。

因此，塑炼效果与分子链断裂的影响因素有关。

影响因素如下：

1）机械力的作用：

塑炼时，生胶在塑炼机械剧烈的拉伸，挤压和剪切力作用下，分子链被拉直，致使分子在中央部位发生断裂。

机械力主要对分子量大的部分起作用，对分子量大的部分不起作用。

因此在机械力作用下，橡胶的平均分子量变小，分子量分布变窄，但下降一定程度时，再经塑炼，分子量分布变化就下大了。

2）氧的作用：

氧在橡胶塑炼过程中起着重要作用，其作用有两方面：

一是稳定由机械力切断所生成的游离基，二是直接使橡胶的分子链产生氧化断链。

3）静电作用：

在塑炼中，生胶和辊筒之间的摩擦产生静电，并在生胶表面形成很高的电压，通过与辊筒表面的放电作用而产生电火花，致使邻近处空气中的氧活化，变为原子态氧和臭氧，结果加速橡胶分子的氧化断链反应。

4）热的作用：

热对塑炼效果具有重要影响、以天然胶为例：

在低温时（110℃以下）塑炼效果不随升温而增大，而相反减少。

在高温时（110℃以上），温度升高，塑炼效果增加。

温度对塑炼效果的影响曲线是“V”形的，中间范围（110℃）塑炼效果最低，其他橡胶也一样，只是由于特性不同，最低塑炼效果的温度范围不同，但塑炼温度——效果曲线基本形状是相似的。

5）化学塑解剂的影响：

化学塑解剂即化学增塑剂，是通过化学塑解作用用来使橡胶增加塑性的。

在塑炼中添加一些化学塑解剂，能提高塑炼效率，其作用原理与氧相似，但本身不参加反应，也不会被消耗。

在塑炼晨常常加促进剂M，DM，这时，它们就是起化学塑解剂的作用。

14、温度对塑炼效果的影响曲线为什么呈“V”形？

在低温，主要是靠机械破坏作用引起橡胶大分子降解，从而获得塑炼效果，温度越低，生胶的粘度越大，塑炼时所受的作用力也越大，机械作用对橡胶分子链的断链也越剧烈。

随着温度升高，胶料变软，橡胶所受到的机械力作用减少。

使塑炼效果降低，因而塑炼效果曲线下降。

当曲线下降到100℃左右时，曲线开始上升，这时因为在高温时（100℃以上称高温区），氧化作用开始变得剧烈，此时，生胶的塑炼以氧化作用为主，机械力作用为付。

随着温度升高，氧化作用越来越剧烈，增加了橡胶分子链的断裂反应，使塑炼效率增加。

在低温区和高温区界的温度范围，氧化作用不显著，而生胶又变得很软，机械力作用不显著，因而，塑炼效果最低。

温度对塑炼效果曲线呈“V”形。

掌握这个规律，可以避免在最低塑料效果的温度范围内进行塑炼。

15、叫热可塑性？

何谓发段塑炼？

当温度升高时，生胶因软化而呈现一定的可塑性，但这种由于加热作用而获得的可塑性，并非真实的可塑性，它是不稳定的，可逆的，当温度下降时它又会随之消失，这种可塑性通常称为热可塑炼或假可塑性。

在进行压延、压出时，胶料通常要进行热炼，其目的之一就是提高胶料的热可塑性，使之便于压延压出。

但在塑炼中要获得的是真实的可塑性。

在低温区塑炼时，温度升高，胶料变软，橡胶分子链所受到的机械作用力减小，因而会出现热可塑性。

因此用开炼机塑炼时，温度应尽量低，塑炼时间也宜短，不超过20分钟，因生胶的温度会随塑炼时间增高，因此生胶要取得较大的可塑性时，最好采取分段塑炼的方法。

分段塑炼即将塑炼过程分为若干段完成，每段塑炼后生胶需充分停放冷却（4-8小时）。

这样可得到较高的塑炼效果。

16、各种塑炼设备的塑炼原理及其优缺点。

生胶塑炼通常可以用开塑机，密塑机或螺杆塑炼机等设备进行。

开炼机塑炼，是将生胶置于开炼机辊筒之间，借助辊筒的剪切力作用使橡胶分子链受到拉伸断裂，从而获得可塑性。

用开炼机塑炼属低温塑炼，塑炼胶质量好，收缩小，适用于胶种变化多和耗胶量少的工厂。

比较灵活，投资较少，但生胶效率低，操作条件差。

密炼机塑炼：

生胶在密炼中受高温和强机作用产生剧烈氧化，使分子链断裂而获得可塑性。

与开塑机比较，机械作用复杂，生胶在密炼室中不仅在转子与腔壁之间受剪切力和摩擦力作用，而且还受上顶栓的外压，属高温塑炼，塑炼效果较大，不能从外部观察塑炼状况，只能凭借负荷电流或温度计来控制，操作较安全。

密炼机塑炼的胶料可塑性一比较均匀一致，生产能力大，劳动强度低，耗电少，选用于耗胶量大，胶种变化少的工厂。

但胶料会受到高温氧化裂解作用，使硫化胶的物理机械性能有所下降。

螺扦机塑炼：

与塑炼机大致适同，特点是产率高，而且连续化，耗电少，设备成本低，但易产生可塑性不均匀的现象，常需开炼机补充加工。

螺扦机塑炼时由于螺杆旋转，产生强烈的机械搅拌和剪切作用，同时温度迅速升高（150℃—180℃），产生高温度氧化作用，使生胶分子链断裂，从而获得塑炼效果。

17、开炼机塑炼的操作方法有哪些？

1）薄通法：

生胶不包辊，通过0.5—1毫米的辊距，然后让其自然地落到开炼机的低秀盘上，再将底盘上的胶拿起扭转90°投入辊筒上，反复多次，直到可塑性达到要求为止。

薄通法对各种橡胶的塑炼都普遍适用。

而且塑炼效果好，胶料质地均匀。

2）包辊塑炼，将生胶包在前辊上让其自然反复过辊塑炼，直至规定的时间为止。

这种方法由于辊距较大（5—10毫米）胶料不易散热，温度容易升高。

塑炼效果较差，塑炼胶质量不大均匀。

但劳动强度较小，易于操作。

3）爬架子法：

将生胶在炼机上过辊后即引上一个装有运输带的架子上，运行一段距离再返回塑炼。

特点是胶料散热较好。

塑炼效果比包辊法好。

4）机组连续塑炼法：

将几台开炼排列组成机组，用运输带连接进行连续塑炼。

此法塑炼效果高，生产能力大，可连续法地操作。

但需用的设备多。

18、开炼机塑炼的工艺条件有哪些？

辊温：

尽可能低，通常宜控制在45—55℃以下，采用塑解剂时，辊温可适当高些（70—75℃）。

辊距：

辊距越小，塑炼效率越高。

因此，宜采用较小的辊距。

通常采用薄通法比较合理。

塑炼时间，一般不宜超过20分钟。

因为经过一段时间塑炼，生胶温度逐渐升高，生胶变得较软,从而使塑炼效率降低。

如需要较大可塑性时，则可采用分段塑炼的方法。

辊速和速比：

辊速大生产效率高，但操作不安全，速比越大，剪切力越大，塑炼效率越高，但速比太大，胶温上升得快，而且电机的负荷大。

因此一般控制在1：

1.25-1：

1.27之间为宜。

装胶容量：

装胶容量过大时，存在辊筒上的堆积胶过多，胶料不能进入辊缝中，塑炼效果差。

装胶容量可根据开炼机规格确定（V=KDL）。

合成胶塑炼时生热较大，装胶容量应比天然胶少。

19、密炼机塑炼应掌握哪些工艺条件？

  密炼机塑炼时，主要控制的工艺条件如下：

1） 转子转速：

转子转速快，塑炼效率高，可以缩短时间，应尽可能选用快速密炼机。

2） 温度：

一般控制在140-160℃为宜，丁苯胶控制在140℃以下。

温度太低达不到预期

效果，太高易产生解或凝胶。

   3）时间:

密炼机塑炼以氧化作用为主，随时间的增加，塑炼效果增加。

因此可根据塑炼胶的塑炼要求来确定塑炼时间，但丁苯胶和丁晴胶的塑炼时间过长会产生凝胶，可塑度反而会降低，因此要严格控制它们的塑炼时间。

   4）装胶容量：

装胶容量过小，生胶会密炼室中打滚，不能得到有效的塑炼；容量过大；生胶如密炼室中得不到充分搅拌，而且电机负荷过大。

通常最适合胶容量为密炼室容积的48-62%。

   5）上顶栓压力：

密炼机塑炼时上顶栓必须加压，以增加对胶料的剪切力，压力过小，不能使胶料压紧，减少对胶料的剪切力作用，但压力过大，又会造成设备负荷过大。

一般控制上顶的风压在6-8公斤/厘米2范围内。

20、什么叫混炼？

其目的意义如何？

在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。

混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保加工顺利进行。

混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。

混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。

因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。

21、混炼操作有哪几方法，各有何特点？

   混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。

也就是由各种原材料制备胶料的过程。

   根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。

   开炼机混炼是橡胶工业最老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。

特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。

密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。

与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。

但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。

22、开炼机在混炼过程可分为哪几个级段？

试简述混炼过程。

开炼机混炼过程分为包辊，吃粉和翻炼三个阶段。

操作过程如下述：

将生胶或塑炼胶，母胶等沿大牙轮一侧投入开炼机两辊缝中，辊距控制在3—4毫米，滚压3—4分钟，使之包于前辊，形成光滑无隙的包辊胶，此时将胶全部取下，将辊距调到10—11毫米，再把胶投入扎炼1分钟左右。

根据包辊胶的多少割下部分余胶，使包辊胶的止端保持一定量的堆积胶。

然后按下料顺序加入配合剂，将配合剂辊入胶中这个过程为吃粉过程，加填充剂时应注意让粉剂自然地进入胶中与橡胶充分混合，勿过早采取割刀，同时要逐步调宽辊距，以使堆积胶数量保持在合宜范围内，待粉剂全部听吃完后，投下割下的余胶，由中央割刀分往两端，然后徐徐加入液态软化剂，继续滚压4-5分钟，待全部混匀后，割下一卷，减少堆积段，翻炼的目的是使胶料进一步混匀均匀，翻炼的方法有斜刀法，（八把刀法）打捆操作法、打三角包法和捣胶法（走刀法）等数种，比较有效果的是八把刀法即沿辊筒轴向平行的方向以45°角卷切，左右种四次，翻炼3-4分钟，翻炼完毕后，再一次调节辊距到4-5毫米，再用切落法补充翻炼2-3次，下片停放。

辊温室控制在45℃左右。

整个混炼过