04洪利一标首件25m预制小箱梁施工方案.docx
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04洪利一标首件25m预制小箱梁施工方案
武监高速公路洪湖至监利段第一合同段
首件25m预制小箱梁施工方案
1、工程概况
武（汉）监（利）高速公路洪湖至监利段第一合同段，起讫桩号为K0+000～K26+000，全长26km，主线均为高架桥。
桥梁墩台基础采用桩基础，下部结构采用柱式墩或矩形墩，上部结构采用25m预制（后张预应力）小箱梁、30m预制（后张预应力）小箱梁、30m预制（后张预应力）T梁、40m预制（后张预应力）T梁、不同跨径的预应力砼现浇连续箱梁、19m、20m跨径的普通钢筋砼连续箱梁。
预制梁梁片总量7438片，其中25m预制小箱梁6320片，30m预制小箱梁896片，30m预制T梁54片，40mT预制梁168片。
本合同段以25m跨径的预制小箱梁居多，为取得预制梁的施工经验，达到规范指导预制梁施工的目的，选择25m预制小箱梁作为施工首件。
二、首件工程施工目的
贯彻“预防为主，先导试点”的原则，于本项目施工大面积展开之前，选取有代表性的首件，制定实施方案，在实施全过程中，收集齐全所有资料，首件施工完成后，对首件工程的各项质量指标和工艺水平进行总结，综合评价，保留经验，纠正不足，以指导后续批量生产，及时预防和防止后续批量生产中可能产生的质量问题。
此外,通过首件工程取得各项工艺中的技术参数，进一步完善施工技术方案，用以指导后续预制梁施工，使预制梁实体质量和外观质量满足设计指标和施工规范要求。
3、首件梁片概述
本次预制梁片首件工程选择为K14+273.5东分块3号高架桥左幅288-2#小箱梁（中跨中梁、25m预制小箱梁），首件箱梁长度2440cm，底板宽100cm，顶板宽240cm，横坡为2%，腹板厚度由端头的25cm渐变为18cm，梁身浇筑采用C50混凝土，共25.2m3，钢筋用量总计5153.1kg，钢绞线用量总计797kg。
四、首件目标
1、砼实体强度满足设计强度；
2、结构尺寸满足设计和规范要求；
3、线条顺直、菱角分明、表面光滑、颜色基本一致；无泌水、少气泡；
4、工序清晰，砼振捣工艺满足施工要求，具可操作性；
5、模板牢固可靠、安拆方便、安全适用；
6、安全生产：
无重大责任事故。
五、编制依据
1、《武汉至监利高速公路洪湖至监利段（第1施工合同段）两阶段施工图设计》；
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
3、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ018-2010）；
4、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）；
5、《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）；
6、《湖北省高速公路建设标准化指南—（桥梁工程）》；
7、总监办制定的《湖北洪湖至监利高速公路监理实施细则》。
以及招标文件明确的技术规范、投标文件，相关部门或行业有关施工安全、职业健康、劳动保护、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。
六、首件实施方案
成立首件预制梁施工领导小组，项目总工为主要负责人，工程部负责执行、落实。
成员包括现场主管施工员、内业人员、质检人员、专职安全员、测量人员、试验室人员、材料人员、搅拌站人员、施工队人员。
同时，制定相关岗位工作职责，明确分工。
1、首件实施步骤
1）编制首件预制梁施工方案；
2）进行首件预制梁施工技术交底和安全交底；
3）实施：
首件预制梁施工、结构成型；
4）首件预制梁质量检测：
实际结构尺寸（丈量）、砼7d和28d强度、外观质量评定；
5）汇总资料、编写首件预制梁施工总结；
6）召开首件预制梁施工总结会议。
2、首件工作要求：
1）全员高度重视，保证实施顺畅；
2）做好机械检修，确保施工顺利；
3）备足材料，保证施工连续；
4）测量数据真实、准确，精度符合要求；
5）试验数据真实、准确、有效；
6）及时收集资料，确保资料齐全；
7）搞好各方协调，确保首件成效。
七、设计技术指标及施工允许值
1、砼标号：
C50；管道压浆：
C50水泥浆。
2、模板制作及安装精度：
详见规范要求；
3、钢筋、波纹管、钢绞线制作及安装允许误差：
详见规范要求。
4、施工质量标准（具体参照JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》，JTG/TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》
八、施工组织
1、工程进度计划：
2014年7月1日～2014年8月1日，梁场建设。
2014年8月1日～2014年8月2日，梁场台座验收。
2014年8月2日～2014年8月5日，模板试拼装、钢筋制作、安装。
2014年8月5日～2014年8月6日，模板安装。
2014年8月6日，混凝土浇筑。
2014年8月14日，根据7d同养试块报告张拉及压浆，梁片成品检验，组织首件预制梁总结会。
2014年9月3日，砼28d强度报告。
2、质量目标：
一次通过检测合格。
3、文明安全施工目标：
确保文明施工，无安全事故。
4、施工人员配置情况
主要管理人员配备表
序号
姓 名
职 务
职 责
1
李佳文
项目副经理
全面负责
2
庄永安
项目总工
全面技术
2
俞鹏德
工程部经理
现场技术及生产安排
3
戴长宏
质检部负责人
现场施工及质量主管
4
李方君
试验室主任
试验检测主管
5
熊利
测量工程师
现场测量负责人
6
李世启
技术员
现场技术员
7
陈祥
质检员
现场质检员
8
王文龙
专职安全员
现场安全负责人
9
宋里峰
内业资料主管
资料收集、编制、填写
劳动力配备表
序号
类别
人数
备注
1
工区负责人
1
工区长
2
现场负责人
1
桥梁工程师
3
技术员
2
4
钢筋工
12
5
张拉工
8
6
模板工
10
7
砼工
9
8
普工
3
5、施工机械、检测仪器配置情况
施工主要机械、检测仪器配备表
序号
仪器设备名称
规格型号
数量
备注
1
施工门吊
5t
2
2
出坑门吊
100t
2
3
箱梁模板
25m
9
4
全站仪
3102N
1
5
水准仪
DSZ3
1
6
千斤顶
100t
4
数控张拉
7
油泵
配套
4
数控张拉
8
插入式振动器
Φ30
6
9
插入式振动器
Φ50
4
10
高频附着式振动器
14
11
压浆设备
2
真空自动压浆
12
吊机
20t
1
九、施工方案
1、模板：
⑴、底模采用30cm厚C30砼，上铺不小于8mm的钢板作为底模。
砼达到一定强度后用磨光机进行打磨平整，台座顶面一定要求平整。
然后在砼顶面铺设不小于6mm的钢板，在箱梁施工前钢板上除锈并涂刷脱模剂，保证箱梁底板的光洁度。
台座宽度比箱梁底宽略小，以便在台座边贴止水带，防止浇筑混凝土时漏浆。
台座中间设置1.3cm的反拱，按二次抛物线布置，以保证箱梁张拉起拱后能尽量水平，不至于影响桥面铺装层厚度。
⑵、模板采用5mm厚整体式组合钢模，由专业厂家加工。
钢模要求尺寸准确，刚度强度满足要求，接缝平整、严密，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度，设计科学，合理、施工操作方便，保证安全。
模板设计时，箱梁侧模外面安装附着式高频振动器，高频振动器的位置（间距）应在其有效的振动半径范围内。
⑶、芯模采用活动组合钢模，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度、强度要求。
⑷、模板的加固：
模板顶部及底部设有φ16对拉螺杆，按梁长方向等间距布置加固，侧面设斜拉杆，在两端和跨中横梁处加设对拉螺杆，同时侧向在台座旁设预埋地锚，用法兰螺栓横向拉紧，保证模板有足够的稳定性。
⑸、模板安装及拆卸：
模板装卸采用龙门吊配合作业、简易、快捷、可行。
⑹、模板使用注意事项：
a、模板第一次使用前先涂上足够的脱模剂，防止生锈、方便脱模，每次脱模后，立即将模板表面砼残渣清理干净，并涂上脱模剂。
b、在每节芯模两端及中间各设一道定位卡，防止芯模上浮或偏移，芯模接缝处平铺油毛毡防止芯模漏浆。
c、箱梁采用一次立模的方法，以保证混凝土的整体性。
待砼强度达到一定强度或规范规定时间后进行拆模，待模板与混凝土全部脱离并移至翼板外侧后再行吊离。
d、模板拆除时应小心轻放，防止摔坏或变形，确保梁体成梁后的结构尺寸符合设计。
2、钢筋制作与安装：
⑴、钢筋的保护与贮存：
钢筋应贮存于垫木或其它支承平台上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
⑵、钢筋的检验：
钢筋在进场前必须进行检验，检验合格后方可进场使用。
凡钢筋直径＞10mm的均采用HRB335带肋钢筋，凡钢筋直径≤10mm的采用R235光圆钢筋。
其技术指标分别符合国标GB1499.1-2008和国标GB1499.2-2007的规定。
⑶、钢筋的制作：
根据《湖北省高速公路建设标准化管理规定》，钢筋加工采取钢筋数控弯曲中心进行加工，钢筋加工完成后，采用两次成型法，分别在钢筋胎架上绑扎梁体底腹板钢筋骨架成型、顶板钢筋骨架成型，利用龙门吊吊装钢筋骨架在模板内组装成型，采用胎架施工有效提高了施工位置的准确性、减少了施工时间、减少了施工劳动强度、确保了钢筋制作质量。
另要求必须严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行，钢筋应按图纸所示的形状进行制作，没有特别说明的，所有钢筋均应冷弯。
⑷、焊接和搭接：
按照该设计图的要求，钢筋直径≥12mm时，如图纸未注明，均采用焊接，钢筋直径＜12mm，如图纸未注明，钢筋连接可采用绑扎。
钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接必须采用502以上电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度及焊接深度，确保焊接质量，当采用闪光对焊时，钢筋端部要切平，焊接面彼此平行。
焊渣必须清除，接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。
受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
受拉钢筋绑扎接头搭接长度：
对于50号砼，Ⅰ级为25d，Ⅱ级为35d。
对于受拉区焊接接头同一断面接头数量不大于总量的50%。
⑸、钢筋安装：
严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，并注意合理放置垫块，保证保护层厚度（按图纸设计要求，且不小于15mm）。
绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。
⑹、注意事项：
a、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，普通钢筋合理的调整一下。
b、预埋钢筋在安装时要对应布置，以防遗忘。
c、预应力管道定位准确，固定牢固。
定位筋要严格按照图纸规定的间距设置，直线段为1米一组，曲线段为0.5米一组。
3、钢绞线及波纹管：
管道采用符合规范要求的金属波纹管，安装时按照图纸提拱的纵横坐标定位，直线段间距1m布设定位筋、曲线段间距0.5m布设定位筋，要求定位牢固，确保管道接缝紧密，并在接头处用胶带密封，以防止水泥浆进入，增加管道摩阻损失。
两头张拉端，锚垫板埋设位置及埋设角度应准确无误。
顶板负弯矩部分预应力管道预埋同正弯矩要求一致，要求定位准确，接头紧密牢固，保证波纹管道畅通，同时也要注意锚下垫板埋设准确。
波纹管比梁头长5～10cm，腹板处波纹管内穿比内径略小的硬塑胶管，顶板负弯矩波纹管内直接穿临时钢绞线头，以防止砼浇捣时水泥浆漏入造成堵管。
4、砼的浇筑：
预制箱梁砼采用2台90m3/h的搅拌楼进行搅拌。
严格把好材料关，保证砂石等原料各项指标满足设计和规范要求，保证箱梁砼满足设计要求。
（1）浇筑前要检查的关键工作：
a、首先要明确预制的是什么位置的箱梁，是边跨、中跨还是边梁、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆。
b、具体部位的预埋件埋设准确，如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。
特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合并用连接螺栓固定，不得平移或转动。
c、检查预应力管道定位是否符合设计及规范要求，端模板应与侧模和底模紧密贴合。
d、模板安装准备到位检查好断面尺寸，并注意截面变化位置。
（2）砼浇筑工艺：
1）混泥土拌合及运输：
a、箱梁砼配合比
设计强度C50，混凝土配合比由项目部试验室设计,经监理工程师批准后使用，现已批准的配合比具体如下：
水泥:
砂:
碎石:
水:
外加剂=473：
732：
1099：
156：
5.203，原材料选用情况：
水泥：
葛洲坝嘉鱼水泥有限公司生产的三峡牌P.Ⅱ52.5；
河砂：
监利县大兴建材有限公司生产的湖南湘江中砂；
碎石：
粗集料：
采用临湘市凡泰矿业碎石场生产的5-10:
10-20mm碎石，掺配比例为40%：
60%；
水：
饮用水；
外加剂：
山西博益化工有限公司生产的JD-96型聚羧酸高性能减水剂。
砼性能：
坍落度140～180mm
b、砼拌合及运输
由洪利一标2号拌合站两台HL90型搅拌机（已标定）集中拌制，计量准确，其最大允许偏差符合下列规定：
水泥、粉煤灰、水和外加剂不大于±1％，粗细骨料不大于±2％。
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。
采用搅拌车经S103省道、施工便道运输至梁场，采用5t门吊葫芦吊，起吊料斗进行砼浇筑。
2）、砼浇筑：
砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性有关，主要从两方面来控制，一是正确的浇筑方法，二是正确的振捣。
梁体混凝土浇筑采用水平分层（分层厚度30cm为宜），由一端向另一端灌注的方案。
混凝土的灌注厚度，在底板处应按设计厚度供给混凝土，在腹板处应不大于30cm。
砼振捣采用插入式振动棒振捣，对钢筋密集的倒角位置及腹板采用30振动棒振捣，对顶板位置采用50振动棒振捣。
外模安装附着式振捣器，安装高度为距离底模顶面400mm，梁端第一个振动器距离梁端800mm，向跨中排列间距分别为1.2m、1.2m、1.4m、1.6m，到跨中一直都是1.6m。
若振动器与侧模加劲肋位置冲突，可适当移动振动器位置。
对箱梁腹板与底板及顶板连接处、预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
在灌注混凝土过程中要安排专人随时认真检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等情况，如发现有变形、移位及内模上浮时，应暂停灌注，及时处理。
使用振动棒振捣时，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层砼50mm～100mm，每一处振动完毕后应边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力系统及其它预埋件。
砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。
砼运输、浇筑及间歇的全部允许时间不得超过180min（气温不高于25℃）或150min（气温高于25℃）。
混凝土振动达到该部位砼密实为止，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振?
当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖。
不得用振捣器驱赶混凝土。
砼浇筑完毕后对梁顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光、拉毛。
（3）施工要点：
a、注意底板与腹板，顶板与腹板砼浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，参考C50砼的初凝时间以及施工温度情况。
浇筑次序可为：
底板→腹板→顶板。
b、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。
但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整理收浆。
c、锚下钢筋较密处混凝土，选择30型振动棒振捣，保证其密实性，波纹管附近振动棒不得触击，防止振裂漏浆堵塞管道。
d、腹板部分的砼浇灌到高于振动器后再开机振动，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇筑边振动。
e、在进行砼浇注时，浇注完底板后要稍停三十分钟左右，以防浇注腹板砼时，底板砼受压凸起而使底板砼超厚。
f、模板安装牢固，整体性好。
g、拉毛：
为使现浇桥面砼与预制箱梁顶紧密结合成整体，预制箱梁顶板的上面必须拉毛。
可采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15道，严防板顶滞留油腻。
同时拆除波纹管内硬塑胶管和顶板波纹管内临时钢绞线。
箱梁横隔板处、箱梁翼缘板与湿接缝接触处采取凿毛机进行凿毛处理，凿毛前用墨线弹线作标志，起到防止梁片棱角破损的作用。
h、养护：
非冬季正常施工期，采用标准化喷淋养生装置进行养护。
待砼初凝后保养布覆盖箱梁顶板，要求覆盖的保养布一直保持湿润状态；芯模内封闭灌水养护，水位高度达到三分之二芯孔高度以上；养护时间不少于7天。
梁体砼强度达到2.5Mpa前，不得承受行人，运输工具、模板、支架及脚手架等荷载，以保护梁体在养护期间无损伤。
i、拆模：
混凝土抗压去强度达到2.5Mpa后方可拆模。
5、张拉：
待现场预应力箱梁砼强度达到设计强度90%时且养护时间不少于7天（箱梁强度指随梁养护的同条件试件的强度），方可进行预应力张拉。
（1）、准备工作：
a、数控张拉设备应配备专人专职进行操作，数控张拉设备千斤顶及相匹配的油泵经技术监督局标定后，保证良好的工作状态，保证误差不超过规定，方可使用，数控智能张拉设备千斤顶的有效期不得超过六个月或张拉次数不超过300次，超过上述规定必须进行重新标定。
根据标定的相关数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。
伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数确定。
张拉前需准备张拉工作平台，平台设有防护屏障。
b、检查钢绞线对应位置的根数是否正确，卡片安装是否齐平，所有的预应力锚具系统应检验合格，方可使用。
（2）、张拉程序：
由于采用低松弛高强度预应力钢绞线，所以张拉程序为：
低松弛预应力筋：
0→初应力（10%σk）→2倍初始应力（20%σk）→100%σk（持荷2min）锚固，即用两个100t千斤顶两端同时张拉，初应力为σk的10%，此时的伸长值为△L1，其值采用相邻级的伸长值。
设计图纸张拉控制应力1860*0.75=1395Mpa；即为末张拉应力值。
其中值△L=△L1+△L2，△L1为开始至初张的伸长值，△L2为初张至末张间的伸长值。
张拉完后，查△L与计算伸长值比较，其伸长率不超过6%，否则、要停止张拉查明原因。
预应力钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为：
25m箱梁：
N1→N3→N2→N4，桥面负弯矩：
T2→T1（逐根对称单根张拉）。
（3）、张拉要点：
a、左右对称张拉，上下先拉离中性轴近的锚束，以防偏心受压过大，梁出现翘曲变形。
b、两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙伸长值，插垫等工作应在两端同时进行。
c、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到控制应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。
d、常见的滑丝、断丝现象及处理措施：
1，滑丝的原因及处理措施：
钢绞线滑丝的原因较多，究其原因一般有：
钢绞线黏附有油污、泥砂或灰浆；钢绞线碰到了电焊火花或者作电焊机导线用，致使其力学性能改变，锚具夹片受热后失锚；夹片与锚板的锚孔之间有灰尘或其他夹杂物；喇叭管内有毛刺或混凝土残渣；限位板的限位槽深度大；喇叭管末端与波纹管存在折角，两者连接不顺直；锚板、夹片硬度不足不匀产生变形；卸荷回油过快过猛。
滑丝一般在锚固时或锚固后２０ｍｉｎ内发生，有时在张拉过程中或张拉结束后半天至一天内发生。
张拉完成后应及时从钢绞线上标示的醒目标记或锚固前后的钢绞线外露长度，判断钢绞线是否出现了滑丝，如发现整体滑丝，应更换工具锚夹片或限位板，再对钢绞线束进行补张拉，如果回缩量比较大，很可能工作锚夹片的性能不合要求或受到了损伤，需对钢束作退锚处理，查明原因后装上新的工作锚夹片再重新张拉。
如有个别钢绞线发生了滑丝，则采用ＹＤＣ２４０Ｑ单根张拉千斤顶进行补张拉，或退锚处理后装上新的工作锚夹片重新张拉到位。
2，断丝的原因及处理措施：
钢绞线断丝的发生，一般原因有：
钢绞线材质不均匀或严重锈蚀；钢绞线碰到了电焊火花或者作电焊机导线用，其力学性能发生变化；锚孔附近钢绞线交叉严重；锚具偏离锚垫板止口，钢绞线偏中，或喇叭管末端与波纹管存在较大的折角，致使个别钢丝应力集中；夹片硬度与钢绞线不匹配；张拉机具未按规定校验，或油压表失灵，造成拉力过大。
断丝发生后，常用的处理方法：
一是提高其他钢绞线的控制张拉力作为补偿；但需注意任何情况下最大张拉应力不得超过钢绞线极限抗拉强度标准值的０．８倍。
二是换束，即对断丝钢束卸荷、退锚、换束，重新张拉至设计应力值。
（4）、安全操作及注意事项：
a、严禁用电焊及气焊切割钢绞线。
b、现场标志明显，锚具对面及千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。
c、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。
d、高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。
e、已张拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防钢绞线断裂而酿成重大事故。
6、孔道压浆：
孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。
（1）、压浆前的准备工作：
a、切割锚外钢绞线：
采用手砂轮切割机沿每个卡片外留不小于3cm，将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。
b、封锚：
锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应注意留好排气孔，防止堵塞。
c、清理孔道：
孔道在压浆前抽去波纹管内硬塑胶管，清除积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
（2）、水泥浆的拌制：
按技术规范要求，孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂，水灰比要求0.4～0.45，水泥标号不低于42.5号，泌水率不超过3%，拌合后3h，泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收，其流动性不超过16S。
水泥浆内不加膨胀剂,拌合时间不少于1分钟，先下水再下水泥,并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道时间不能超过45分钟。
（3）、压浆：
压浆采用真空自动压浆工艺，采用一次压浆完成。
a、压浆顺序先下后上，若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻。
b、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。
两次的间隙时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30～45分钟。
c、压浆选用活塞式压浆泵，压力一般为0.5～0.7Mpa,也可适当加大压力，但每个孔道必须有一定的稳压时间，使压浆孔另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
并保持不少于0.5Mpa的稳压期。
d、水泥浆稠度控制在14-18s之间，以保证水泥浆质量。
e、要在拌制水泥浆同时制作标准试块，经与构件同等条件养护到30Mpa后可撤消养护。
方可进行移运和吊装。
孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。
压浆完毕后应认真填写施工日志。
⑷、梁端封锚：
孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板。
锚具及端面砼的污垢，并将端部砼凿毛。
设置端部钢筋网，一定要固定好封头模板，以免影响梁长，伸缩缝宽度等，砼强度不低于箱梁强度，认真振捣，脱模后注意养生。
7、移梁存放：
（1）、准备工作：
存梁区基础由1.5米厚宕渣基础、底基础、基座组成。
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