薄壁墩施工方案.docx

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薄壁墩施工方案

薄壁空心墩

施工方案

编制：

审核：

监理工程师：

编制时间：

二OO五年七月一日

施工单位：

中铁十五局集团二公司

薄壁空心墩施工方案

一、工程简介

本合同段内清水河大桥3～7#墩为薄壁空心墩，墩高25～35m，空心桥墩施工时，采用液压外爬式翻模，人工绑扎钢筋，自卸汽车运送砼，井架塔吊提升入模，插入式振捣器捣固的施工方法施工。

二、施工方法

1.1空心桥墩具体施工方法

1.1.1施工方法和工艺

（1）液压外爬式翻模由工作平台、连接平台、爬架装置、吊架、模板、液压提升设备和铺助设备等部分组成。

（2）翻模组装由中心向两端逐一安装顺序为：

固定模板爬架模板拉筋撑木固定模板爬架模板拉筋撑木抽动模板爬架模板拉筋撑木抽动模板角膜端模。

注：

模板组装时,确保中线、水平精度，模板间连接缝加橡皮垫保证密贴。

（3）模板由中间向两端逐一安装时，两侧对称同步进行，每完成一组对称的爬架模板后，及时上好拉筋撑木。

（4）第二节模板组装在第一节混凝土灌注完成后进行。

第一、二节模板组装和混凝土灌注完成后，进行第三节模板组装，同时组装工作平台、爬杆、液压设备等，当提升工作平台达到满足安装高度后，安装吊装安全网等。

（5）工作平台提升后，利用井架塔吊运送钢筋，进行墩身钢筋绑扎，主筋采用对焊接长，箍筋及拉结筋采用绑扎连接，先绑扎箍筋，模板安装后再安装墩身对拉钢筋。

钢筋在平台上摆放对称均匀，不得超载。

空心桥墩翻模施工工艺流程图

拆除底节模板

并翻升到顶节

灌注砼

（6）组模及绑扎钢筋完成后，用激光铅直仪检查、校正模板中线，达到要求后进行墩身混凝土灌注。

砼采取分层均匀对称灌注，每层灌注厚度为30cm，捣固棒不得插入太深，不得漏振或撞击模板及钢筋。

（7）混凝土采用小型自卸汽车运送,井架塔吊提升入模，严格控制水灰比及坍落度，同时掺入早强减水剂，增加砼早期强度。

养护水箱设于作业平台上，墩身砼及时洒水养护。

（8）混凝土灌注到达强度要求后进行提升工作平台，提升高度以满足一节模板高度即可，不得大于2.2m，切忌空提过高。

提升前先将爬架模板上紧固的螺栓拧松，接长顶杆，安装限位器，提升过程中，每当爬杆上升到固定顶杆的螺栓位置时，及时安装加强板并拧紧固定螺栓。

提升到位后，及时对称拧固爬杆的螺栓。

（9）平台提升过程中随时用激光铅直仪检查，及时进行纠偏、调平。

平台提升到位后进行模板翻升，模板拆除前用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋、围带等，模板拆除分组对称进行。

拆除后的模板用倒链滑车吊升到安装位置并组装好，然后将平台经爬杆支承在模板上，吊升过程中专人检查，防止模板和固定物挂碰。

（10）墩身采用定型抽动模板收坡，角模板按收坡坡率加工成抽动模板，每节抽换一块抽动模板完成平面一边的收坡，收坡总宽B=2×3×2000/N（N为坡率），设置n组收坡模板，每块小抽动模板宽度b=B/n。

模板组装完毕后检查模板组装质量，满足墩身设计尺寸，检查合格后安放撑木，拧紧拉杆，灌注混凝土。

1.2墩帽施工

①当墩身施工至墩帽时，提前在墩身内安装予埋件，焊接牛腿，作为墩帽施工支架和模板的支承点，要求定位准确，保证焊接质量。

②拆除爬模，安装墩帽底模支架和侧向模板，绑扎钢筋、灌注混凝土。

③为保证墩身结构尺寸、中线位置，每次模板安装和灌注砼后必须进行精确测量放样，利用全站仪和水平仪精确控制桥梁轴线和标高。

④施工控制：

施工中采用墩内垂球对中器和经纬仪相结合的方法来控制墩中心，中心位置检查每工班不少于二次；用水平仪测量标高作为模板提升的依据，并根据测得的各千斤顶相对高差确定纠偏方法，抄平检查每工班不少于一次。

三、高空作业施工注意事项

（1）翻模施工，模板中心与水平易发生偏移，每次模板组装后都采用经纬仪进行校核，勤观测，勤纠偏。

（2）起重设备的绳索与滑轮等零件经常检查并涂油保养。

（3）经常检查电路，防止发生漏电事故。

（4）翻模结构各连接部位必须牢固，丝杠必须涂油，保持辐射梁顶面、工作平面、吊架的步、踏板面的整洁，及时清运多余材料和杂物。

（5）翻模拆除必须严格按照拆除顺序与注意事项进行，确保人身与设备安全。

（6）墩上及墩下有关人员均带安全帽，无关人员不要到墩上去。

同时，划定危险区并埋设明显标志。

（7）严禁从高处向下抛掷杂物。

（8）高空作业必须挂好安全网，装好防护栏，施工人员必须系安全带，拴挂在牢固处，防止脱钩。

（9）利用起重塔吊上下人时，必须有防脱钩设备，吊笼必须焊接牢固，经常检查钢丝绳和卷扬机工作状态，发现抽丝现象及时更换

（10）高空作业人员应衣着利落，衣扣、鞋带系好，严禁穿高跟鞋、皮鞋和塑料底鞋上下桥墩，更不允许穿拖鞋或打赤脚。

（11）高空作业人员注意力要集中，严禁闲谈、打闹。

（12）高空作业人员应严格遵守作息时间，严禁疲劳作业。

（13）操作用材料应放于牢固稳妥之处，操作用工具应放于随身携带的工具袋内，严禁相互抛掷材料、工具，严禁下抛任何物品。

（14）患有高血压、低血压、心脏病、贫血症、癫痫等疾病者不得从事高空作业。

四、桩帽、桥台肋板施工

桩帽采用组合钢模，钢筋加工厂加工制作，现场绑扎，泵送混凝土入模，混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，采用汽车吊配活底漏斗垂直提升或砼输送泵泵送，整体灌注；桥台肋板采用大块高强度酚醛覆面木胶合板模板搭设支架立模灌注，钢管支架加固，混凝土泵送入模。

1.1施工程序

桩帽施工程序:

测量放线→开挖基坑→凿除桩头→安装模板→钢筋绑扎→模板较正→确定标高→灌注混凝土→养生。

肋板式桥台施工程序：

测量放线→绑扎肋板钢筋→安装肋板模板→灌注肋板混凝土→养生→安装帽梁模板与桥台侧墙模板→绑扎帽梁钢筋与侧墙钢筋→模板校正→精确测定标高→灌注帽梁与侧墙混凝土→养生。

1.2施工工艺

（见下页）

肋板式桥台施工工艺流程框图

1.3施工方法：

⑴桩帽施工前，先凿除桩头混凝土，对桩顶混凝土表面用清水清洗干净，将外露钢筋进行调整、除锈。

⑵承台（桩帽）基坑采用人工进行开挖，石质较硬时采用松动爆破，基底尺寸按承台几何尺寸每边放宽70cm，当基坑挖至设计标高后进行清底，然后凿除（挖孔桩清理）桩头，将桩顶钢筋进行调整。

⑶基底和桩头处理完毕后，进行承台（桩帽）模板安装，采用组合钢模，配合钢管脚手架进行加固。

模板支撑要牢固、稳定，几何尺寸符合设计要求。

⑷绑扎承台底层钢筋时，施工人员不得在钢筋上行走，踏踩，钢筋间距要符合设计要求。

模板上涂刷脱模剂时，必须在钢筋绑扎之前完成。

⑸钢筋绑扎结束后，报请监理工程师检查合格后，方可进行承台（桩帽）混凝土灌注。

混凝土灌注过程中，加强捣固，防止漏捣，保证混凝土捣固密实，拆模后混凝土表面无蜜窝麻面。

⑹承台（桩帽）混凝土灌注前，必须按设计位置预埋墩柱、肋板钢筋，墩柱、肋板钢筋顶端与钢筋定位架联接，以保证肋板钢筋有良好的定位。

⑺承台（桩帽）模板拆除后，用原土进行回填，采用打夯机进行夯实。

⑻桥台肋板与盖梁采用大块高强度酚醛覆面木胶合板模板搭设支架立模灌注，模板中间夹上泡沫纸或海绵条，防止混凝土灌注时漏浆。

钢筋与模板间加垫混凝土垫块，以保证保护层的厚度。

墩柱盖梁与肋板式桥台帽梁底模预留一定的拱度。

⑼混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，采用混凝土输送泵或汽车吊配活底漏斗设串筒至施工面灌注混凝土，采用插入振捣棒进行振捣。

钢筋加工厂加工制作，现场绑扎。

⑽混凝土施工前将模板清理干净，刷脱模剂。

为保证墩柱、肋板、盖梁和帽梁混凝土的质量和外表美观，混凝土拌和要均匀，加强捣固。

⑾桥台侧墙混凝土的灌注必须与桥台帽梁一同灌注，以保证侧墙与帽梁联接的整体性。

⑿墩柱和肋板立模之前，钢筋按设计要求进行绑扎焊接，钢筋加工按施工规范在加工厂进行加工，钢筋绑扎采用搭设钢管脚手架进行施工。

⒀混凝土模板拆除时间，根据当时的气温和混凝土试件的抗压强度决定。

1.4施工注意事项

⑴模板使用前必须清除表面污垢，模板如有缝隙，必须填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

对模板的几何尺寸和平整度要进行校对，修正后方可使用。

模板安装后不得与脚手架连接，脚手架必须牢固，防止脚手架摆动而造成模板变位。

⑵钢筋在加工厂加工现场绑扎，焊接必须满足技术规范要求。

绑扎与安放钢筋及钢筋骨架时，一定要有良好的定位措施，各种预埋件位置一定要准确。

制成的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。

③混凝土灌注中必须严格计量，确保混凝土的质量，采用插入式振动器进行振捣；模板安装完毕后必须进行复核，保证结构物的几何尺寸和平整度，模板内的杂物、积水和钢筋的污垢应清理干净，做到混凝土的质量内实外美，满足设计要求和质量标准。

④模板支撑必须牢固，混凝土浇筑时设值班人员随时检查，发现有松动现象及时进行加固。

混凝土的自由落差一般不得超过2米，当超过2米时，通过串筒、溜槽等设施下落。

在混凝土的出料口下面，混凝土的堆积高度不能超过1米。

⑤混凝土的浇筑从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于混凝土的初凝时间，若超过允许间断时间，须按工作缝处理以保证混凝土质量。

⑥模板拆除时，要防止钢钎、撬棍等较硬的工具对混凝土表面进行损伤，不得破坏结构物的棱角，保持结构物

五、计划工期

清水河大桥空心墩施工计划在2005年7月25日～2005年12月15日墩台工程随基础工程进度顺序施工。

墩台工程计划在2006年5月20日完成

中铁十五局集团二公司

省道S314线渑池仁村至三门峡市区段第十合同段项目部

2005.07.01