13 主要各分项工程施工方法.docx
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13主要各分项工程施工方法
3主要分项工程施工方法
13.1测量放线
13.1.1测量仪器选用
仪器名称
数量
用途
设备性能
PTS-V2全站仪
1台
控制网测量
S3水准仪
2台
标高测量与传递
对讲机
4部
通信联络
5公里
50米钢尺
4把
轴线量测
经过检定
台式计算机
1台
内业计算及资料
PⅢ处理器
其他工具：
塔尺、卷尺、线坠、墨水线盒等。
13.1.2测量控制方法
本工程根据业主提供的坐标点及高程控制点统一放线，按照国家样，并设置控制桩点和水准桩点，桩点位置宜便于轴线及标高的引测和控制。
对于所有永久性标桩，包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点，树立易识别的标志并认真加以保护。
本次测量主要采用的仪器工具为PTS-V2型全站仪、S3型水准仪和J2经纬仪，水准尺、钢尺、锤球、砧标等。
由多次参加工程测量工作并有丰富经验的专业人员主持本工程测量工作，确保测量工作万无一失。
1）、放置坐标控制网及水准点：
为保证施工测量的连续性和一致性，根据业主提供的坐标控制点，确定坡顶和坡脚线，并根据设计图反映的开挖区确定挖方边坡坡度和坡顶线（开挖边界线）。
然后在坡顶线上设置互相通视的坐标控制点及四等高程水准点。
控制点采用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差，分配得各控制坐标点，这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，桩点用钢筋桩面刻十字丝保存。
在场地内作若干水准点，并作闭合水准测量，闭合差在允许范围内平差，分配得各高程水准点。
设置的坐标控制网及各水准点每隔十天左右做一次复核测量，防止各点沉降或碰动。
2）、施工过程中的边坡及标高控制
在土方开挖中，坡度采用坡度尺控制，平面位置，可从边坡坡顶线往外反测，利用塔尺上的刻度，用水平器量至水平，挂上线锤即可控制坡脚线的平面位置，当挖至基坑底时，再人工用水准仪跟踪测量，严禁超挖。
测量技术标准：
序号
项目
允许值
1
直线丈量测距偏差
15000
2
导线方位角闭合差
±40k
3
水准闭合差
12n
注
K—测距（km）N—测站数
13.2钻（冲）孔桩施工
本工程钻（冲）孔桩直径有1.0米,桩长10.8~17.9m，均为摩擦桩，钻（冲）孔桩处的地质情况有人土填石、人工填土，植物土、淤泥质土、粉质粘土、砾砂。
主筋为HRB400钢筋26根φ25；螺旋筋为HPB235钢筋φ8，间距20cm；为加强筋为HRB335钢筋φ16，间距2m一根。
总长为9948m，混凝土标号为C25，采用商品砼。
钻（冲）孔桩施工是基坑围护支护的主体，一进场后全面展开，先重点抢出E~F、IK、L~N段钻孔桩，然后其余部分。
清孔完毕后应立即放置钢筋笼，并浇注混凝土。
冲孔灌注桩施工工艺选用的反循环钻进成孔工艺和普通冲击钻成孔工艺两种。
为提高冲击成孔速度，根据现场地质情况,有些地方采用泵吸反循环成孔工艺,有些地方采冲击成孔工艺的工艺。
桩机机械选用S-300冲击钻机，钻头选用圆弧十字形钻头。
（1）．施工准备
a.场地整平及钻机安放：
将场地平整，清除杂物，若为软弱土，则应换填硬土并夯填密实，在地上铺枕木，将钻机滚筒搁于枕木上。
b.护筒埋设：
护筒采用钢护筒，由壁厚8mm的A3钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大20cm，采用人工挖土埋设，由于桩位处地表层均为粘性土，护筒埋设深度不小于1.2m，护筒高出地面30cm。
c.测量工作：
在钻机就位前，应进行桩位测量放样，在钻机就位对中，护筒埋设后，应进行桩位平面位置的复测及护筒顶位标高的测量，并应在护筒顶立尺位置上用红漆做上标志。
d.泥浆池准备：
在两排桩基中间或其它开阔地开挖泥浆储备池及池浆沉淀池，在护筒出浆口与沉淀池之间用泥浆槽连接。
在储浆池内支立好泥浆泵。
（2）操作技术参数
本工程钻孔桩主要遇到以下土层，其中有淤泥质土层、卵石层等不良地层，不同土层泥浆比重、冲程、冲击频率参考下表
适用土层
钻进参数
效果
在护筒中及其刃脚以下3m
低冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.3，土层松软时投入小片石和粘土块，冲击频率18～22次min
造成坚实孔壁
人工填土层
中低冲程1.5～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，冲击频率18～20次min
防糊钻、吸钻，提高钻进效率
淤泥质土层
中低冲程1.5～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，冲击频率18～20次min
防糊钻、吸钻，提高钻进效率
砾砂层
中低冲程2～3m，泥浆比重1.3～1.4，投入粘土块，勤冲，勤掏渣，冲击频率14～16次min
反复冲击造成坚实孔壁，防止坍孔
卵石层
中高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣
坚实孔壁，防止坍孔
强风化花岗岩层
高冲程3～4m，冲击频率8～12次min，泥浆比重1.3左右
加大冲击能量，提高钻进效率
（3）施工操作要点：
将钻机就位，并对桩位进行复测后，经质检工程师和监理工程师检查合格后，开始冲击钻进。
开始钻进时，桩位土层没有造浆能力，应多投粘土或膨胀土，小冲程、多冲次钻进。
在钻进岩层时，也应多投粘土或膨胀土，适当增加泥浆比重，以利排渣。
进尺接近护筒底口时，应小冲程、慢速钻进，多投粘土，以加固护筒底口处护壁。
在钻进过程中，经常检查钢丝绳的垂直度，时刻注意地质变化，捞渣取样，做好钻孔原始记录。
钻锤补焊、新锤钻旧孔时，开始应试探性慢速钻进，以免发生卡钻事故。
钻孔达到设计标高后，对地层岩性、钻孔孔径、倾斜度、孔深进行全面检查，并填写检查记录，经监理工程师检验认可后进行清孔，准备进行下道工序。
钻孔过程中不得随意中断，应连续进行施工。
成孔标准：
桩孔中心偏差不大于50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1100桩长。
控制钢丝绳放绳量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。
防止钢丝绳缠绕冲击钻具或反缠卷筒。
开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔内投入适量的粘土、碎石等，用短冲程（不宜大于1m）、勤冲击的方法钻进。
在粘土层冲击钻进时，冲程为1～2m，并注意防止粘糊钻具及泥包钻头。
在淤泥和土、溶洞充填物中冲击钻进时，应增加片石和粘土投量，并用短冲程（0.75～1.5m），边冲边投入，使片石、粘土挤入孔壁，增加孔壁的稳定性。
在松散的含砂土层或砂卵砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进。
在强风化层冲击钻进时，采用长冲程，低冲击频率，增大冲击功，并不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生孔斜。
发生孔斜、梅花孔等质量事故时，应即停钻，测量事故孔孔深位置，用粘土和片石回填至事故孔位置以上，采用不大于1m的短冲程和10～16次min的冲击频率，冲击纠斜重新成孔。
冲击钻具起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身的事故；停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻具留在孔内。
捞渣：
采用抽筒捞渣，捞渣抽筒的外径为桩孔直径的60～70%，并要求：
开孔钻进孔深小于4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁；正常钻进，每进尺0.5～1.0m，应捞渣一次，每次捞渣4～6筒；松软土层时效低于150mm时，应进行捞渣；每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于地下水位不少于1.5m。
清孔：
清孔采用泵吸或气举反循环方法，清孔泥浆相对密度控制在1.10～1.25，粘度22～26s，含砂率小于6%，清孔后，孔底沉渣应符合规定要求。
钢丝绳选用柔软、无死结和断丝、安全系数不小于12的钢丝绳，转向装置与起吊钢丝绳的连接扣不少于3个，钢丝绳与吊环连接弯曲处安装槽形护铁，以减少磨损。
为防止钻进中钻头掉落孔内，另用钢丝绳穿过焊在钻头台肩上的套环，用钢丝绳卡绷紧卡牢，起到保护作用。
（3）冲击成孔施工常见事故及处理预案
冲击成孔施工可能遇到的事故及处理预案参见下表：
冲击成孔施工常见事故及处理方案
事故现象
事故原因
处理和预防
桩孔不圆，抽砂筒下入困难
1.钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2.泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3.冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小
1.发现孔不圆，可用片石粘土回填钻孔重新冲击；经常检查转向装置的灵活性；
2.调整泥浆的粘度和比重；
3.用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形。
钻孔偏斜
1.孔内有探头石，钻头受力不均；
2.基岩面产状较陡；
3.钻进时钻塔移位。
1.钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2.发现探头石后，应回填片石或将钻头稍移向探头石一侧，用长冲程猛击探头石，破碎后再钻进；
3.经常检查钻塔是否发生位移并及时调整。
冲击钻头被卡提不起来
1.钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2.未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；
3.上部孔壁坍落物卡住钻头；
4.在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；
5.放绳太多，冲击钻头倾斜顶住孔壁。
1.应正确判断卡钻的原因，不可盲动，防止越卡越紧；若孔不圆，钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2.使用符合规格的钻头；
3.向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；
4.及时修补冲击钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；
5.使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正。
钻头脱落
1.钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2.转向装置与顶锥的连接处脱开；
3.冲锥本身在薄弱截面折断
1.用打捞活套打捞；
2.用打捞钩捞；
3.用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；
4.勤检查易损部位和机构。
（4）泥浆作业方法
①泥浆配制
合理规划泥浆作业系统，修筑符合要求的泥浆沟池，其中泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，在泥浆池中放粘土和加入清水，然后用立式泥浆搅拌机搅拌成泥浆。
要求泥浆的胶体率不低于95%，含砂率不大于6%，比重为1.15～1.25，漏斗粘度为18～22S，含砂率小于4%，胶体率大于95%，失水量小于30mL30min。
在孔内造浆，一是利用粘土层造浆，即在钻进时向孔内加入清水，边钻进边造浆。
二是遇到砂层时，向孔内投入造浆率高的粘土利用钻头搅拌造浆。
为便于清渣和排废浆方便，在场地内修建适量的沉淀池和废浆池，每个沉淀池的容积不小于6m³，废浆池不小于4m³。
②泥浆净化
泥浆钻进时，使用多级振动筛和旋流除砂器或其他除渣装置进行机械除砂清渣，并分别存放在泥浆池和废浆池中。
经常清理沉淀池和循环沟槽中的沉渣，并及时用汽车外运出场。
③废浆废渣处理
废渣用汽车外运至指定的堆放地。
现场可将废浆集中于废浆池，待其沉淀脱水后再外运，或用特制的泥浆罐车将废泥浆及时清运到指定地点排放。
（5）水下混凝土灌注成桩施工
①清孔
桩孔达到设计要求终孔后，即进行孔底清孔作业。
泵吸反循环清孔。
采用泵吸反循环钻进或冲击反循环钻进的桩孔，在达到设计孔深位置后停止回转钻具并将钻头提离孔底50～80mm，持续进行泵吸反循环直到符合规范规定和设计要求（钻孔桩机控制沉渣厚度不大于5cm）。
清孔时送入孔内的冲洗液不得少于砂石泵的排量，防止冲洗液补给量不足，孔内水位下降导致垮孔。
砂石泵出水阀的开口应根据情况适时调整，以免泵吸量过大吸垮孔壁。
返回孔内的冲洗液比重不大于1.08。
采用其他工艺钻进的桩孔，在终孔后，移开钻机，采用专门的泵吸反循环清孔接头，将密封的混凝土灌注导管下入孔内，导管底口距孔底50～80mm，顶部接上清孔接头，启动砂石泵，进行泵吸反循环清孔，达到要求后卸去清孔接头，将导管提离孔底400～500cm，准备混凝土灌注。
压风机清孔。
压风机清孔的主要设备、机具包括空压机、出水管、送风管、气水混合器等。
空压机选用风量为6～9m³min，风压0.7Mpa；出水管直径φ800mm，送风管直径25mm。
管路系统的连接必须密封良好，无漏气、漏水现象。
出水管的下入深度以出水管底距沉渣面300～400mm为宜，出水管底端加工成锯齿状。
风管的下入深度以混合器至水位高度与孔深之比的0.55～0.65来确定。
开始送风时，先向孔内供比重为1.05的干净泥浆。
停止清孔时，应先关气后断泥浆，以防止水头损失造成坍孔。
送风量从小到大，风压稍大于孔底水头压力；当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，适当加大送风量并摇动出水管，以利排渣。
随着钻渣的排出，孔底沉渣减少，出水管应适时跟进以保持管底口与沉渣面的距离为300～400mm。
孔径较大时应经常摆动出水管，但不得撞击孔壁或钢筋笼。
二次清孔。
桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌注导管等工序，中间停顿时间较长。
因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标（设计要求端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm），则需进行二次清孔。
清孔方法采用泵吸反循环清孔。
②钢筋笼制作与吊放
钢筋笼的制作应按钢筋混凝土施工的有关规范和设计要求进行，其主要技术要求有：
钢筋材质必须符合国家规定的设计要求，不符合要求的钢筋不得使用。
分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不短于6.0m。
连接时50%的钢筋接头错开焊接，焊接采用直接电弧焊，不得使全部接头处于同一断面上。
为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上窜，将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。
钢筋笼保护层采用在笼外侧对称安设混凝土滚轮或绑块，混凝土滚轮直至按设计保护层厚度确定为φ140mm，中心穿一短小钢筋，焊接在笼体上。
钢筋入孔时，滚轮沿孔壁滚动，既避免钢筋笼对孔壁的碰刮，又可减少钢筋笼下入阻力。
钢筋笼起吊不得在地面拖拽；钢筋笼较长时，吊点应适当下移，并布设加强筋，防止钢筋笼起吊变形。
③混凝土材料技术要求：
混凝土采用商品水下C25砼。
水泥：
水泥应具有出厂合格证及物化性能检验单；同一根桩不得使用两种品牌、标号的水泥。
粗骨料：
选用质地坚硬的卵砾石或碎石，粒径在5～40mm，连续级配；导管灌注最大粒径不得大于钢筋最小净距的13和导管内径的16～18，并不大于4cm；石料的质量标准应符合有关规范规定。
细骨料：
选用洁净中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂；砂的质量标准应符合有关规范规定。
外掺剂：
根据混凝土施工需要选用相应的混凝土外掺剂。
使用前，应进行掺入配比试验，以选定外掺剂的品种和掺量，外掺剂应有产品合格证书。
拌合用水：
不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、PH值小于6的酸性水等，均不得用于混凝土拌合。
混凝土配合比试配：
在施工准备阶段，按设计要求由商品砼厂确定混凝土配合比试验，确定可用于本工程的不少于3个混凝土配合比，确定了混凝土配合比后，在现场进行混凝土试配，做成试块进行强度检测，从中优选符合要求的现场配合比。
④水下混凝土灌注
水下混凝土技术要求：
混凝土采用商品水下C25砼，混凝土采用水下导管灌注法施工，要求混凝土有较好的和易性。
坍落度取18～22cm；有较小的泌水率。
泌水率为1.2%～1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；有良好的流动性保持能力。
保持混凝土落度在19～20cm的时间，为1～1.5h；水下混凝土的容重取2400～2500kgm³。
水下混凝土灌注导管：
采用无缝钢管或焊接卷管制作，螺纹或法兰盘连接，接头处使用橡胶圈（垫）密封。
导管长度一般为2m，最下端一节导管长为4～6m，不得短于4m；同时备有数节1.0m、0.5m、0.3m的短导管。
导管规格与适用桩径参见下表：
导管内径（mm）
适用桩径
混凝土通过能力
导管壁厚（mm）
备注
无缝钢管
卷管
15-17
4-5
5
导管的连接和卷制焊缝必须密封,不得漏水。
初灌量确定：
混凝土初灌量应能满足最小埋管深度1.0～1.5m，并形成混凝土、泥浆界面，使泥浆与混凝土分隔开来。
按满足初灌量的要求准备若干个储料斗，储料斗用4～6mm钢板制作，斗内壁光滑平整，不漏浆，挂浆，混凝土下泄顺畅，储料斗容积一般为1.0～1.5m³。
为保证完全排出导管内泥浆、保证导管埋入不小于0.8米的流态混凝土之中，开始灌注混凝土时下料斗中的初存混凝土量V必须满足设计和规范的要求：
V=，转速每分钟60圈，喷浆出口压力0.40~0.60Mpa，喷浆量控制在6m3）施工中应经常检查施工用电及机械情况，发现问题及时修理。
13.3.3搅拌桩检测
搅拌桩施工质量按《深圳地区地基处理技术规范》（SJG04－96）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2002）等有关要求进行检测。
（1）施工前应对水泥等材料送质检站进行检验，检验合格后方可使用。
（2）对复合地基进行载荷试验，载荷试验应在成桩28天后进行，检验点数不少于总桩数的0.5%。
（3）对复合地基载荷试验结果有怀疑时，应在成桩28天后对身进行抽芯检验，检验桩数不少于总桩数的0.5%。
（4）对于检测达不到要求的，应采取有效的补强措施。
13.3.4、搅拌桩施工注意事项
（1）停浆面高出设计桩顶标高30~50cm，成桩后此30~50cm桩头浮浆人工凿挖。
（2）控制桩位偏差不大于5cm，垂直度偏差不超过0.5%，桩径的偏差不大于4%。
（3）为保证桩端质量，当浆液到达喷浆口后，桩底喷浆不小于30s，使浆液完全到达桩端，然后喷浆搅拌提升；当喷浆口到达设计桩顶标高时，应停止提升，搅拌数秒。
（4）施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时继续喷浆搅拌提升。
（5）搅拌钻头直径小于550mm时停用，并及时更换钻头。
13.4三重管高压旋喷桩施工
三重管高压旋喷桩为基坑支护,基坑支护三重高压旋喷桩为5214m（含基底止水帷幕搅拌桩）。
13.4.1三重管高压旋喷桩设计参数
基坑支护三重管高压旋喷桩：
水泥采用P.O.32.5普通硅酸盐水泥，高压水压力不小于20MPa，流量80~120Lmin；空气压力0.7MPa，流量1~2m3min；浆液压力10~20rpm，提升速度10~25cmmin；掺入比a=15%，水灰比1.0左右，施工时根据现场试桩情况作适当调整，桩径500mm，桩间距0.34~0.38m，桩长按相应范围内设计长度来控制。
13.4.2施工方法
1）、施工设备
钻孔采用XY—100型钻机，合金钻头回转钻进。
遇填石或孤石时，采用金刚石钻头。
旋喷采用XJ-100型三重管旋喷机，Y—2高压泥浆泵，BW20030泥浆泵。
2）、施工工序
钻机就位→成孔→插管→喷射作业→冒浆处理→清洗设备→移开机具。
施工流程图如下：
3）、施工方法
施工前将设备安装调试，设备运转正常后就位，然后采用钻探工艺进行成孔。
成孔时掌握地质情况是否与地质报告相符。
成孔完毕，将注浆管插入孔内设计深度，按设计参数进行喷射。
同时对冒浆进行处理，用排污泵抽入储浆坑内储存、外运。
3、各工序施工质量要点
a、钻机就位钻机就位准确、平稳，定位在桩轴线。
b、成孔成孔垂直偏差不大于1%，桩位偏差小于5cm。
成孔质量好，避免坍孔现象出现。
c、喷射作业桩间喷施工参数：
浆液压力25MPa，提升速度不大于12cmmin，注浆流量Q=88Lmin，注浆嘴2个，直径3mm，旋转速度20次min，泵流量120Lmin，浆液水灰比1：
1～1：
1.2。
d、旋喷冒浆处理旋喷时因大量使用清水、水泥浆，故会大量冒浆，且浆液混水泥浆，因此浆液的外运工作量大，外运困难。
针对本工程的实际情况，需对冒浆进行处理后再外运。
处理方法如下：
在场地设置一20×20×2立方米的大储浆坑，振动筛放在坑边，将旋喷冒浆抽到振动筛上，分离初浆液和粗颗粒，浆液流入储浆坑内，用泥浆车外运；粗可以则以干土的形式外运。
e、制浆及送浆送水浆液用制浆桶制备，搅拌时间不小于4分钟，一边制备一边使用，每孔使用浆液要保证连续供应。
清水亦需用贮水池贮存、满足喷射使用。
浆液存放时间不得超过4小时,否则当废浆处理。
f、旋喷桩顶喷射要求考虑水泥土凝固过程中的沉降，旋喷桩顶应高出设计标高0.5m。
g、相邻两桩施工间隔时间不能超过24小时。
13.5土钉墙施工
本工程土钉采用Φ25或者Φ16带肋钢筋制作土钉，土钉的设计抗拔力为100KN,土钉的倾角均为5～15度，土钉长度为1或10m，土钉间距有三种,分别为0.5m、1.2m、2m，土钉注浆材料为P.O.32.5R普通硅酸盐水泥制成素水泥浆，水灰比0.5，土钉钻100mm，土钉头2Φ20钢筋10cm长焊接，土钉外露不小于80mm，土钉墙钢筋网采用2Φ16钢筋压筋，Φ6.5钢筋网片，纵横间距为250mm，土钉墙喷射砼C20，厚100mm。
13.5.1土钉墙施工工艺流程图：
修整坡面→初喷→土钉定位→土钉成孔→土钉制作安放→注浆→钢筋网片铺设→复喷砼
13.5.2土钉施工工工艺要点：
1）、人工修整边坡：
基坑应严格按要求分段分层开挖，开挖高度应与土钉的分层相适应（每层开挖底面应低于各层土钉下500mm）。
在机械开挖后，应辅以人工修整坡面。
坡面平整度的允许偏差为±50mm，修整坡面时应清除松动部分土体。
2）、初喷：
根据规范要求初喷第一遍砼，厚30~50mm.
3）、土钉定位：
在成孔前采用经纬仪、水准仪、钢卷尺等进行土钉放线确定孔位，放线时应先确定水平线，然后根据土钉水平间距布孔，布孔时应注意上下排间的位置关系（梅花排列或是矩形排列），孔距允许偏差±100mm。
4）土钉成孔:
按设计要求钻机成孔，孔径为100mm，放坡段孔间距2m，桩间挂网段土钉垂直距0.5m，微型桩段挂网的土钉水平距1.2m，垂直距1.4m，俯角控制在6~15度。
5）、土钉制作：
土钉在现场制作，应搭设钢筋棚，土钉制作前，使用的钢筋（钢管、角钢）应调直、除锈、除油。
土钉加工允许偏差：
土钉长度±10mm。
6）、土钉安装：
带肋钢筋注浆土钉采用采用人工洛阳铲成孔，土钉的场内运输一般采用人力抬运，抬运时应4m左右配一人，以免造成杆体扭压弯曲，安放前应检查土钉是否完好，进行隐蔽验收，安放时一人将土钉端部对准孔口，一至两人在后部抬起，与土钉成孔倾角相适应，将土钉徐徐放入孔内，注浆管应与土钉一起放入，以保证注浆管插至孔底。
露出孔外的土钉一般要有8~15cm，以满足与面层结合的要求。
（一）、注浆：
（1）水泥浆配制：
水泥采用32.5R水泥，宜掺加适量早强剂，水灰比0.5。
水泥净浆应搅拌均匀，随拌随用。
水泥用量和水用量应严格计量。
（2）常压注浆：
注浆时，先排气，待水泥浆液溢出出孔口后再封口，然后用0.3～0.5Mpa压力注浆。
（3）注浆施工
A施工前应检查机具，电、水、料管线，试运行以保持良好的工作性能。
B仪表应经过计量部门标定。
C注浆前应将孔内残留及松动的废土清理干净，注浆管应插至距孔底250~500mm处，孔口宜设置止浆塞及排气管，以保证注浆饱满。
D注浆开始后或中途停顿时间超过30min时，应先用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。
E注浆至孔口溢浆后可停止注浆。
F注浆完毕浆液初凝后应检查注浆饱满度，不饱满的应补浆。
G注浆完毕，应用清水冲洗注浆泵及其管路。
（二）、钢筋网片铺设
土钉注浆完成，浆液终凝后方可进行钢筋网片铺设，钢筋使用前应调直除锈、除油，并再次清理坡面，钢筋与坡面的间隙应控制在使钢筋网位于喷射砼的中部。
钢筋网片结点宜
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