大银山隧道下穿青檬高速公路专项施工方案.docx

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大银山隧道下穿青檬高速公路专项施工方案

第一章编制依据

1、川黔（同步）施隧-01;

2、贰隧（12）0080-26；

3、《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）；

4、《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）；

5、《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB10304-2009）；

6、地形、地质及环境条件的实地调查和复核资料；

7、我公司在地下工程施工方面成熟的施工技术及施工管理经验。

第二章工程概况及主要工程量

大银山隧道DK259+397-DK259+327为下穿青檬高速段，为确保青檬高速运营安全，此段隧道施工时采用Φ108大管棚超前支护，每环40m,搭接5m间距35cm;I18钢拱架间距0.6m初期支护，复合式衬砌。

第三章专项施工方案

一、管棚施工

1、管棚施工参数

⑴、导管规格：

Ф108×6mm热轧无缝钢花管；

⑵、管距及设置范围：

环向间距35cm，拱部144°范围；

⑶、倾角：

外插角1°～3°（不包括路线纵坡，实际施工时应考虑隧道纵向坡度调整外插角度），方向：

与中线平行；

⑷、长度：

40m；

⑸、注浆材料：

水泥浆、水泥砂浆；

⑹、注浆压力：

1.0～2.0Mpa；

⑺、隧道纵向同一横断面的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开半个节段。

（8）、管棚内加设钢筋笼加强

2、总体施工工序及方案

大管棚施工工艺流程见下图

大管棚施工工艺流程图

在开挖面下环向预留核心土，核心土台阶长度3～5m，以稳固前方暗洞开挖体。

3、施工工艺

⑶、搭设平台或预留平台、安装钻机。

①、钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。

②、平台要支撑于稳固的地基上，脚手架按照纵向、横向间距1m布置，采用扣件连接，纵向及横向均设置若干斜向支撑，连接要牢固、稳定，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。

在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量、造成管棚难以顶进。

③、根据孔位调整钻机平台设置，采用电葫芦调整钻机位置。

⑷、钻孔

①、钻机定位：

钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。

用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线也孔口管轴线相吻合。

②、为便于插管，钻孔直径应比管棚设计直径大20～30mm。

③、钻孔测斜可用测斜仪，也可在钻进中根据某些参数和钻孔反馈信息判断钻孔是否偏斜。

④、钻孔从拱顶向两侧对称进行，可缩短搭设钻机平台的时间。

成孔前将孔位编号，按照由拱顶往两侧编号，分别1、2、2`、3、3`等依次编号，施工顺序为先钻单号孔再钻双号孔，防止串孔、漏风，孔位编号见下图。

大管棚布置示意图

⑤、岩质较好的可以一次成孔。

钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。

地质状况复杂不易成孔时，采用跟管钻进工艺。

⑥、认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

⑸、清孔验孔

①、用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

②、用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

③、用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

⑹、加工及安装管棚钢管

①、管棚设计参数：

采用φ108mm壁厚6mm的热轧无缝钢管,长40m,环向间距35cm，仰角1～3度，分节安装，节间采用丝扣连接，单、双序孔丝扣连接错开半个节长。

②、钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔，孔间距15～20cm，呈梅花型布置，靠孔口1.5m范围内的棚管不钻孔（实际施工为防止浆液流出适当加长）。

管头焊成圆锥形，便于入孔。

详见下图。

大管棚加工图

③、钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管接头错开，管棚由外至内分节长度按4m+6m和6m+4m两种断面布置进行接长，单、双序孔丝扣连接错开半个节长。

编号为单号的钢管采用第一种分节编排次序，编号为双号的钢管采用第二种分节编排次序。

大管棚丝扣连接示意图

④、棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。

⑺、注浆：

隧道长管棚注浆按固结管棚有限范围内土体设计，浆液扩散半径约为0.4m。

①、灌注浆液：

水泥浆液。

②、注浆参数：

42.5级普通硅酸水泥，水灰比为1：

1（重量比），

③、注浆采用分段注浆，采用注浆机将浆液注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆，为分段注浆。

其注浆结束标准为：

a.注浆压力逐步升高达到设计终压并保持终压10min以上；b.进浆量一般为20～30L/min。

④、注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。

4、施工控制要点

⑴、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。

⑵、钻孔仰角1°～3°以为宜，工点应根据实际情况作调整。

钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。

施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

⑶、严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

⑷、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

⑸、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

5、劳动力组织

钻机操作工3～6人，管棚加工4人，钢管顶进6人，注浆4人。

6、机具配备

结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下：

序号

机械名称

型号

数量

备注

1

挖掘机

PC200

1台

2

装载机

ZLC50C

1辆

3

电动空压机

20m3

4台

4

气腿式凿岩机

YT28

15把

5

砼湿喷机

TK500

3台

6

管棚钻机

Z-GP100

1～2台

7

注浆机1台

台

8

高速制浆机

ZJ-400

台

9

型钢弯制机

WG250

1台

10

钻孔机

1台

11

交流弧焊机

BX1－400

2台

二、隧道开挖及衬砌

爆破施工要求:

爆破震动速度不大于2cm/s，遵循“短进尺、控制爆破、强支护、勤测量、早封闭”的原则。

1、光面爆破

、爆破作业由爆破工程师根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破器材等进行爆破设计。

、画轮廓线并布眼：

钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。

、定位开眼：

采用多功能作业台车钻眼。

台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。

对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。

、钻眼：

定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。

台架下面有专人指挥，准确定位钻杆，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角小于3°；眼深5m时，外插角小于2°）。

、清孔：

装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。

、装药：

装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。

所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。

周边眼装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采取分段非连续装药结构。

施工时采用不耦合装药结构，不耦合装药系数控制在1.4～2.0范围内。

根据岩石强度选用不同猛度、爆速的炸药，选用乳化炸药。

周边眼用φ25×200小药卷，不耦合装药，其余炮眼用φ32×200药卷。

采用塑料导爆管非电起爆。

根据技术规范，采用严格的光面爆破控制标准。

控制标准详见“光面爆破控制标准表”。

光面爆破控制标准表

序号

项目

Ⅴ、Ⅵ级围岩

1

拱部平均线性超挖量（cm）

10

2

边墙平均线性超挖量（cm）

10

3

仰拱、隧底平均线性超挖量（cm）

10

4

拱部最大超挖量（cm）

15

5

仰拱、隧底最大超挖量（cm）

25

6

两炮衔接台阶最大尺寸（cm）

15

7

炮眼痕迹保存率（%）

8

局部欠挖量（cm）

5

9

炮眼利用率（%）

100

装药作业采取定人、定位、定段别，做到装药按顺序进行；

、联结起爆网路：

联结时要注意导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。

网路联好后，要有专人负责检查。

光面爆破参数表

岩石

类别

周边眼间距E（cm）

周边眼抵抗线W（cm）

相对距离E/W

装药集中度q（kg/m）

极硬岩

50－60

55－75

0.8－0.85

0.25－0.3

硬岩

40－50

50－60

0.8－0.85

0.15－0.25

软质岩

35－45

45－60

0.75－0.8

0.07－0.12

、爆破效果检查

检查项目主要有：

断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。

、装药结构图、光面爆破施工工艺流程图

装药结构图

光面爆破施工工艺流程图

2、台阶法施工

、台阶法施工工序，主要适用于Ⅳ、Ⅴ级围岩深埋地段。

、施工工序

A、利用上一循环架立的钢架施作隧道拱部超前支炉，开挖①部，施作①部台阶周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚砼，铺设钢筋网，架立钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆及定位锚杆，钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度。

B、在滞后于①部一段距离后，开挖③部，铺设钢筋网，接长钢架并设锁定锚杆及定位锚杆，钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度。

C、在滞后于③部一段距离后，开挖Ⅵ部，施作隧底喷砼

D、根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时横撑，灌筑Ⅵ部仰拱衬砌与边墙基础

E、灌筑仰拱Ⅵ部至设计高度

F、利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅱ部衬砌（拱墙衬砌一次腰作）

、台阶法施工工序横断面、纵断面示意详见下图

、施工注意事项

A、隧道施工应坚持弱爆破，短进尺，强支护，早封闭，勘量测”的原则施工。

B、隧道浅埋地段，下穿建筑物及邻近即有线地段施工开挖应按照《爆破安全规程》来控制爆破，或采用非爆破方法。

C、工序变化处之钢架应设脚锚杆，以确保钢架基础稳定及下台阶安全，防止塌方。

D、台阶高度可根据施工机具，人员等安排进行适当调整。

钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。

E、各步台阶开挖不宜过长，应根据围岩条件确定，并在各台阶底部设20cm厚的喷砼临时仰拱，第Ⅵ步开挖后，及时施作仰拱。

隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭破坏。

F、施作二次衬砌，须按有关规范及参考图的要求，进行控量测。

根据监控量测的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机并及时调整支护参数。

G、I18横撑连接处或与钢架连接处均设置钢垫板（240*200*16mm）。

H、当钢架栱脚下沉或内移时，可以加大I18横向支撑的高度。

I、I18横撑为临时支护，施工中应尽量倒换使用。

J、若拱顶钢架发生明显下沉，必要时可参照夜叉中隔壁法增加临时竖撑，并进行系统支护衬强，以确保施工安全。

3、初期支护

初期支护随掘进作业的推进及时施作，以减少围岩变形，防止围岩松动。

具体步骤：

开挖后初喷砼→钢拱架支撑→钻眼→安装锚杆→钢筋网→复喷砼至设计厚度→进入下循环。

初期支护施工工艺流程见下图

初期支护施工工艺流程

（1）、喷射混凝土施工

喷射混凝土由2#拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至湿喷现场。

本隧道喷射混凝土强度等级为C25。

喷射混凝土按先拱部后边墙，分块由上向下进行。

喷射混凝土采用湿喷工艺，以保证喷射混凝土的质量。

初喷厚度达到4cm后，开始钻眼，挂钢筋网、安装拱架、锚杆，最后再复喷混凝土到设计厚度。

喷射混凝土选用的水泥加入速凝剂后，凝结快，保水性能好，早期强度发展快，收缩较小。

喷射混凝土选用的是粗砂，砂子的含水率控制在5～7%。

喷射混凝土选用的石子级配为0.5～10mm。

喷射混凝土选用的速凝剂掺量为2.5%。

喷射混凝土的配合比以实验室下达的配料单为准。

喷射作业分段、分片、分层，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。

速凝剂掺量准确，添加均匀。

喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.6～1.2m。

开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。

严格控制水灰比，检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时处理。

施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。

喷射混凝土工艺流程图

（2）、钢拱架的施工

钢拱架施工工艺见下图

①、拱架加工

本隧道出口段Ⅴ级围岩采用型钢钢架及格栅钢架加强支护，工字钢型号为I18，拱架加工采用冷弯机弯曲，拱架加工成型后，检查其弧长和弦长，满足设计要求后方可用于隧道支护。

拱架加工成型后，在场地内进行试拼，通过检查拱架周长和圆心半径检查拱架成环后是否满足设计要求，如不满足，需重新加工制作。

隧道施工中拱架的架立，不允许拱顶出现接头。

拱架架立成型后，纵向采用连接钢筋满焊焊接牢固。

钢拱架安装允许偏差：

横向间距和高程为±50mm，其垂直度为±2°。

钢架工字钢与连接钢板、加劲钢板之间均采用焊接连接，焊接长度hf=10mm。

各元件的连接应牢固可靠，对于设仰拱单元的边墙接头或有临时支撑的接头等处，应以钢板或角钢补强。

②Ⅴ级围岩段钢拱架布设间距60㎝，全环设置一榀I18型钢钢架,工字钢要连接牢固,并与环向锚杆加以连接

③、钢架之间采用Φ22mm钢筋联接,环向间距1m,单排交错布置。

钢架与纵向连接之间应焊接牢固，钢架各单元由连接钢板角钢焊接成型，单元间由M24×80螺栓连接，用点焊加固，接头处施焊。

钢架与岩面间的空隙必须用喷射混凝土填塞密实,以免钢架出现点支撑,受力不均。

④、钢架在初喷4cm混凝土和挂好钢筋网之后架设，架设完毕后复喷混凝土至设计厚度。

⑤、为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。

同时拱脚及边墙脚位置每处设8根φ22锁口锚杆将其锁定，长度4m。

底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，全环封闭。

⑥、架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。

喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

⑦、施工要点

a、钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。

钢架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘应用混凝土预制块楔紧。

b、钢架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。

c、钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

d、喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

e、型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

f、钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

g、钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。

（3）、锚杆施工

Ⅴ级围岩拱部采用采用φ25中空注浆锚杆L=4.0m,边墙采用Φ22普通砂浆锚杆L=4.0m,间距1.2m（环）×1.0m（纵）；

砂浆锚杆的施工工艺见“砂浆锚杆工艺流程图”

锚杆作业程序是：

先注浆，后放锚杆，具体操作是：

先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。

将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一绪后，慢慢打开阀门开始注浆。

在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

普通砂浆锚杆工艺流程图

中空注浆锚杆工艺流程图

安装前，应检查锚杆体和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。

锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。

注浆材料宜采用纯水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。

注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。

（4）、挂钢筋网

Ⅴ级围岩布设φ8钢筋网,在拱墙、仰拱位置设置，网格间距@20cm×20cm。

初喷混凝土达到4cm后，开始钻眼，同时钻锚杆孔和固定钢筋网的钢筋孔。

钢筋须经试验合格，并必须与锚杆焊接牢固。

保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。

4、隧道监控量测

监控量测是信息化设计与施工的重要内容。

通过施工现场的监控量测，为判断围岩稳定性，支护、衬砌可靠性，二次衬砌合理施作时间，以及修改施工方法、调整围岩级别、变更支护设计参数提供依据，指导日常施工能挂在管理，确保施工安全和质量。

在隧道洞口段开展地表沉降观测，观测点应在隧道隧道开挖前布设，并与洞内观测点布置在同一断面里程，布点观测不小于4个。

拱顶下沉、净空变化监控量测断面间距：

V级围岩不得大于5m，V级围岩变形总量为75～150mm，应加强监测，必要时采取锚喷混凝土等措施进行补强；当V级围岩变形总量大于150mm，应暂停施工，增设橫、竖支撑进行抢险，后续施工时，应加强支护，调整施工工法。

当测点位移速率大于5mm/d时，由监理工程师组织施工现场分析原因并采取措施，当测点位移速率连续两天大于10mm/d时，由监理单位组织施工单位进行原因分析和制定措施并上报建设单位批准，当测点位于速率大于15mm/d时，由建设单位组织设计、监理和施工单位进行原因分析和制定措施。

本隧穿越青檬高速公路，应对通过公路段影响范围应沿公路两侧各30m，及中央分隔带设置监控量测点，两侧点按10mm*10mm网格布置，并尽量将量测点布置在公路两侧及中央分隔带附近。

下穿高速公路段监控量测采用第三方监测。

（1）、监控量测必测项目

监控量测必测项目

序号

监测项目

常用量测仪器

备注

1

洞内、外观察

现场观察、数码照相机、罗盘仪

2

拱顶下沉

水准仪、钢挂尺或全站仪

3

净空变化

收敛计、全站仪

4

地表沉降

水准仪、钢挂尺或全站仪

隧道浅埋段

、浅埋段隧道地表沉降布点要求

地表沉降测点纵向间距

埋深与开挖宽度

纵向测点间距m

2B>HO>2.5B

20～50

B

10～20

HO

5～10

注：

HO-隧道埋深；B-隧道最大开挖宽度

（3）、拱顶下沉点和净空变化测点应布置在同一断面上。

拱顶下沉测点原则上设置在拱顶轴线附近。

详见下表

必测项目监测断面间距

围岩级别

断面间距m

V～VI

5～10

IV

10～30

III

30～50

注：

II级围岩视具体情况确定间距

净空变化量测测线数

开挖方法

一般地段

特殊地段

全断面法

一条水平测线

/

台阶法

每台阶一条水平测线

每台阶一条水平测线，两条斜测线

分部开挖法

每分部一条水平测线

CRD法上部,每分部一条水平测线，两条斜测线，其余分部一条水平测线

（4）、按距开挖面距离确定的监测频率详见下表：

按距开挖面距离确定的监测频率表

监测断面开挖面距离m

监测频率

（0～1）B

2次/d

（1～2）B

1次/d

（2～5）B

1次/2～3d

>5B

1次/7d

注：

B-隧道最大开挖宽度。

出现异常情况或不良地质时，应增大监测频率。

由位移速度决定的监测频率和由距开挖面的距离决定的监测频率之中，原则上采用较高的频率值。

（5）、按位移速度确定的监测频繁详见下表

按位移速度确定的监测频繁表

位移速度（mm/d）

监测频率

≧5

2次/d

1～5

1次/d

0.5～1

1次/2～3d

<0.5

1次/7d

、建立监测管理等级基准

建立监测变形管理等级标准，管理等级分三等，其等级划分及相应基准值见下表-形管理等级标准表。

通过对监测结果的比较和分析来判定支护结构的稳定性和安全性，并指导施工。

变形管理等级标准表

管理等级

管理位移

施工状态

Ⅰ

U0＜Un／3

正常施工

Ⅱ

Un／3≤U0≤2Un／3

加强支护

Ⅲ

U0＞2Un／3

采取特殊措施

注：

U0为实测变形值；Un的确定：

Un的确定考虑围岩类别、隧道埋置深度等因素并结合现场条件选择。

、监测结束标准

根据收敛速度判别：

一般地段：

收敛速度＞5mm/d时，围岩处于急剧变化状态，加强初期支护系统；收敛速度＜0.2mm/d时，围岩基本达到稳定。

特殊地质地段：

加强初期支护强度和刚度，严格控制过大变形。

各量测项目持续到变形基本稳定后2周结束，断层破碎带地段位移长时间不能稳定时，延长量测时间并采取加强措施。

、铁建设[2010]120号文件规定

隧道监控测量应按现行《铁路隧道监控量测技术规程》（TB10121-2007）的规定建立等级管理、信息反馈和报告制度。

隧道监控量测应作为关键工序纳入现场施工组织。

监控量测必须设置专职人员并经培训后上岗。

对周边建筑物可能产生严重影响的城市铁路隧道，应实施第三方监测。

隧道拱顶下沉和净空变化的量测断面间距：

级围岩不得大于10m、V级围岩不得大于5m。

隧道浅埋、下穿建筑特地段，地表必面设置监测网点并实施监测。

当拱顶下沉、水平收敛率达5mm/d或位移累计达100mm时，应暂停掘进，并及时分析原因，采取处理措施。

当采用接触量测时，测点挂钩应做成闭合三角形，保证牢固不变形。

5、二衬施工

本隧道二衬采用C35砼,衬砌采用钢模台车一次性浇筑完成。

由于此段隧道下穿青檬高速公路,施工时二衬必须紧跟掌子面,二衬距掌子面距离不大于10m，且高速公路路面需进行限速、隧道开挖段路面需进行占道封闭。

祥见第四章“下穿方案”。

①、施工准备

台车组装完成后，需对台车进行结构及承载力验算后进行验收。

首次浇筑对台车模板表面进行打磨，并刷脱模剂。

②、台车就位

台车采用轨道行走，轨道下铺设枕木，枕木间距50cm，将轨道放至枕木中心，利用台车自行走系统行走。

③、台车定位

台车定位：

台车定位前，先凿毛纵向施工缝并清理干净。

再由测量人员进行放样，现场技术员根据测量交底给出现场作业交底，作业人员根据现场交底对台车进行初步定位；在初步定位后，由测量人员进行台车复核检查，直至准确无误后方可进行下一步工序。

台车就位后，对台车进行加固，调整各个方向的支撑，保证台车稳定。

挡头模板用木板加工。

将挡头模板用螺栓牢固的固定在衬砌台车上，必要时要设置斜支撑或钢筋拉杆，以保证模板的稳定。

台车行走前，测量放出隧道中心线，将枕木对称于中线摆放，利于台车行走之隧道正中心位置，台车行走至浇筑位置后，将台车顶模伸至设计高度，然后将台车边模靠在预先已放好高程的仰拱上，调整两边模高度，使底边与仰拱高程线重合，并将边模最下面节丝杆锁死。

然后把吊线锤从台车拱顶中心往下放，距填充面2cm时停止下放，调整台车顶模使吊陀中心与隧道中心重合。

台车校正后将台车所有丝杆及支撑锁死。

④、端头模板安装

台车端头模板采用宽20cm，厚5cm厚模板，将模板一端割成隧道弧形装，从下至上，分块安装，弧度变化较大处，将模板切割