电解锰生产基本工艺作业流程简述.docx

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电解锰生产基本工艺作业流程简述

第一章设计要求和标准

1.1概述

本项目为俄罗斯CHEK-SU企业建设年产8万吨电解金属锰项目，生产主原料为企业生产氧化锰和碳酸锰精矿，采取湿法冶炼工艺，年生产天数330天，年生产产量为80000吨，设计四条电解生产线。

采取有硒电解、无铬钝化环境保护工艺，生产中产生粉尘、酸雾回收利用，废水全部回收至污水处理站处理后反复使用，废渣排至尾矿库堆存，电解冷却水闭路循环使用。

1.2　设计指导思想和编制标准

1.2.1　设计指导思想

1、设计实施相关方针、政策，使设计做到切合实际，技术优异，经济合理，安全适用。

2、全方面落实综合利用俄罗斯CHEK-SU企业锰矿资源基础方针，有效保护和科学合理开发利用当地资源。

3、优化冶炼工艺步骤，在经济合理条件下，尽可能提升金属回收率。

4、遵照可连续发展观念，严格实施环境保护法规、安全和工业卫生法规，加强综合利用，降低三废排放，完善三废处理设施，控制对环境污染，做到环境方法和工程建设“三同时”。

5、设计中在各个步骤注意节省能源和降低成本。

6、严格按设计程序开展设计工作，确保设计质量。

1.2.2　设计标准、产品产量和质量及能源消耗确保值

1、建设年产8万吨电解金属锰工厂，工厂一次建成投产；

2、项目设计生产产品为含Mn99.8%电解金属锰（中国黑色冶金行业标准（YB/T051-），牌号为DJMnD）；

3、主原料采取俄罗斯奇克苏福克企业生产碳酸锰矿、氧化锰矿，湿法冶炼生产工艺；

4、本项目采取现在行业最新设备和工艺，对生产过程中产生废气、废水、废渣均采取了有效治理方法，达成清洁生产及环境保护要求，工艺技术达成现在同行业优异水平；

5、此次项目采取技术经济指标为：

（1）每条电解生产线330天生产量为0吨，设计四条电解生产线，生产规模80000吨/年（产品合格率为100%）；

（2）电解采取SeO2添加剂，正常生产时，电流效率68～70%，电流密度320～380A/m²，槽电压为4.2～4.6V，每吨锰直流电耗≤6500kWh；

（3）项目采取碳酸锰精矿Mn27%，氧化锰精矿Mn35%，本批次全锰分析结果中，二价锰回收率：

85%；

（4）电解金属锰产品Mn含量达成99.8%，即产品质量符合中国黑色冶金行业标准YB/T051－；

6、废弃场和排放场再利用，应符合俄罗斯联邦卫生和自然保护立法要求。

1.3　建设规模及产品方案

1.3.1　建设规模

本项目规模为年产8万吨电解金属锰。

1.3.2　工作制度

连续工作制，天天三班，每班8小时，年工作330天。

1.4　厂址

在俄罗斯哈卡斯共和国西拉区图依姆村。

1.5　设计范围

原料堆场、汽修车间和加油站、焙烧车间、磨粉车间、化合车间、硫化车间、净化车间、粗滤车间、精滤车间（二者是否考虑合并在一起，节省土建投资？

）、电解车间、尾矿库、成品车间、供电系统和配电系统、给排水系统、污水处理、硫磺制酸车间、冷却循环水系统、供热供暖系统、转运设施、220kV总降变电站、进厂公路和铁路。

（是否增加全厂监控、地泵房、取水泵房等小子项）

1.6设计标准

1、设计和施工标准采取俄罗斯联邦现行强制性要求和条例。

2、在中国制造并出口设备和材料采取中国家标准准，并依据俄罗斯联邦相关法律取得认证证书，以证实其符合俄罗斯强制标准要求。

第二章　技术方案

2.1　工艺技术方案

2.1.1　金属锰技术方案

2.1.1.1　生产方法

金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼。

本项目标产品金属锰采取电解法即湿法冶炼生产。

锰矿运入厂后首优异行原料预处理：

依据原料到厂含水分量，经过晾晒或烘干等系统，使水分达成＜5%以下，才能进入下一道工序。

氧化锰矿还原焙烧得到一氧化锰再深入磨粉；碳酸锰矿经磨粉得到所需粒度粉料，再用埋刮板输送机将一氧化锰和碳酸锰矿粉分别送入化合槽浸出，用硫酸将碳酸锰矿和一氧化锰矿粉中Mn2+浸出取得硫酸锰混合液矿浆，经一次压滤固液分离，硫酸锰溶液再经硫化除重金属杂质、静置二十四小时以后，进入二次压滤，硫酸锰溶液加入电解添加剂，进入合格液池储存，进入电解车间电解。

在电解槽内电解时，阴极析出氢，阳极析出氧气，控制多种工艺指标达成工艺要求，即可取得电解金属锰产品。

2.1.1.2　产品标准

本产品参考中国黑色冶金行业标准（YB/T051-），生产Mn99.8电解金属锰，其化学成份参见表2－1。

表2-1　　　　　　电解金属锰牌号及化学成份表

牌号

化学成份（质量分数）/%

Mn

C

S

P

Si

Se

Fe

大于

不大于

DJMnD

99.8

0.03

0.04

0.002

0.01

0.08

0.03

注：

锰含量由减量法减去产品中表列杂质含量总和得到，

即ω（Mn）=100-[ω（C+S+P+Si+Se+Fe）]（%）

2.1.1.3　工艺步骤图

电解金属锰生产工艺步骤详见图2－1。

图2-1金属锰生产工艺步骤图

2.1.1.4　关键生产技术指标

项目关键生产技术指标见表2－2。

表2-2项目关键技术指标表

序号

指标名称

单位

数量

一

性能确保指标

总锰回收率（碳酸锰）

%

83

总锰回收率（二氧化锰）

%

80

可溶锰（二价锰）总回收率

%

85

二

关键技术指标

1

滤渣含水

%

＜25以下（取决于压滤机）

2

产品合格率

%

99.7

3

电流效率

%

65～70

4

阴极板电流密度

A/m2

320～380

5

槽电压

V

4.2～4.6

6

电解合格液Mn含量

g/L

35～40

7

阳极液Mn含量

g/L

12～15

三

工作制度

1

年工作天数

d

330

2

天工作班数

班

三

3

班工作时数

h

8

第三章工艺步骤简述

3.1工艺步骤系统划分

1）原料储存和制备系统；

2）浸出系统（矿浆、浸出、氧化、中和）；

3）压滤系统（固和液分离、硫化、静置、合格液池）；

4）电解系统（控制槽Mn+2含量，温度，pH值，电流，阴、阳极板导电）

5）产品处理系统（电解二十四小时后取锰板、换新板、钝化、冲洗、烘干、剥离、包装、入库）；

6）电解预处理系统（处理不合格阴或阳极板，隔膜布，清槽）；

3.2原料储存和制备系统

3.2.1碳酸锰（MnCO3）和二氧化锰（MnO2）

分别设计有MnCO3和MnO2矿，二个月露天晾晒堆场，30天封闭式库房。

温暖季节经过自然干燥，使水分降至5%以下，雨、冬季节依据气象条件、下雨、下雪时用防渗膜盖住，有晴天出现时，立即打开晾晒，移存入库。

3.2.2硫酸（H2SO4）

硫酸（H2SO4）储罐采取钢制外加12cm岩棉保温，钢制抗压、防腐、防火、防渗、防爆等满足危化品安全储存方法，储罐设计一个，存量吨，4天使用量，硫酸含量≥98%。

3.2.3氨水

氨水储罐采取钢制外加12cm岩棉保温，钢制抗压、防腐、防火、防渗、防爆等满足危化品安全储存方法，储罐设计两个，每个吨，累计4000吨，8天使用量，浓度为5%-10%。

氨水制备利用两种换热器。

各换热器均由不锈钢材质盘管组成，将液氨气化和氨水制备放在同一台设备中，液氨经过进入吸收器和水混合充足吸收，并放出热量，进入盘管冷却器进行降温。

经过液氨和水流量调整氨水浓度为5%-10%，制备好氨水，经检测合格后，送入氨水储罐。

3.2.4化工用具

SDD、SeO2、水玻璃、磷酸、钝化剂、硫酸铵、硫化钡、硫化铵、固体硫磺等化工用具，分别按不一样化学性质类别安全规范储存要求，储存在化工用具仓库，仓库设置有通风、防火、防腐、防渗、防爆等装置和危化品标识。

3.2.5关键原料和辅助原料消耗表

表3-1关键原料和辅助原料消耗表

名称

含量

用量

时间

吨产品单耗

吨产品年耗

MnCO3（碳酸锰粉）

Mn≥27%

77625吨

90天

4.6吨

284625吨

MnO2（二氧化锰）

Mn≥35%

20250吨

90天

3.6吨

74250吨

H2SO4（硫酸）

≥98%

吨

4天

2吨（平均值）

160000吨

NH3·H20（氨水）

5%-10%

4000m3

8天

100kg（氨）

8000吨

SDD（福美钠）

≥95%

75吨

30天

10kg

800吨

SeO2（二氧化硒）

≥98%

15吨

30天

2kg

160吨

（水玻璃）

（工业级）

15吨

30天

2kg

160吨

（磷酸）

（工业级）

15吨

30天

2kg

160吨

无铬钝化剂

（工业级）

15吨

30天

待定

（NH3）2SO4（硫酸铵）

（工业级）

待用

待定

（硫化铵）

（工业级）

待用

待定

（硫化钡）

（工业级）

待用

待定

固体硫磺

（S≥96%）

17100吨

90天

0.32吨

62700吨

3.2.6原料制备系统（二氧化锰、碳酸锰、硫磺制酸）

3.2.6.1二氧化锰（MnO2）制备成一氧化锰（MnO）。

首先，得把外运入库含Mn≥35%、粒度≤10mm、水份≥5%以上二氧化锰矿，用装载机送入料仓，再经皮带计量称，定量送至天然气加热圆筒烘干机烘干，使水份≤5%以下，和含固定碳≥70%还原煤（添加量15-20%）混合均匀，送进多管竖式焙烧炉进行还原，还原温度控制在750-850℃之间，还原率可达成≥95%以上，经冷却降温至50℃以下入库。

烘干、焙烧二氧化锰量为225吨/日，74250吨/a。

制备原理为：

在还原同时：

Fe、Co、Ni、Zn、Cu等氧化物也被还原，给下道工序氧化除铁及硫化除重金属，使用二氧化锰粉和SDD原料量对应增加，但该工艺设计比传统反射炉、微波炉、沸腾炉、回转窑等方法，技术要优异（属自主创新），环境保护要清洁，还原率高，操作简单可控，投资少，运行成本低，在中国已广泛应用于大工业生产。

3.2.6.2碳酸锰粉（MnCO3）制备

首先把外运入库含Mn≥27%、水份＞5%以上、粒度≤30mm以下碳酸锰精矿。

依据当初当地气象条件，采取晾晒或天然气加热圆筒烘干机烘干方法，使水分控制在≤5%以下入仓，开始磨粉。

3.2.6.3制粉

一氧化锰（MnO）和碳酸锰粉（MnCO3）磨粉利用装载机从料场送入至料仓，再经过电子秤喂料给单传动辊压磨机处理后（生产能力为100-120吨/a），物料经过提升机提升到V选，然后，由旋风机将细粉抽入动态选粉机。

经过旋风机收尘和袋式收尘器，把合格产品送入料仓（100目过筛、≥95%过筛率），粗粉返回到稳流仓进入辊压机及配套系统连续进行生产，粉尘搜集率≥99.8%以上，运行稳定，操作简单可控，但，在设计中要考虑碳酸锰矿和一氧化锰交叉使用该设备相关配套装置。

采取5天加工碳酸锰粉6000吨，换一天加工一氧化锰矿1200吨。

同时，配套两个1500吨碳酸锰粉料仓系统和一个1500吨一氧化锰粉料仓系统。

为了降低噪音，最好把加工时间控制在白天12小时，若环境许可，也可晚上加工一氧化锰。

3.2.6.4硫磺制酸

（1）熔硫工序

硫磺库中硫磺以装载机机送入料斗，经园盘给料机，胶带输送机送入熔硫工段快速熔硫槽。

硫磺贮存于硫磺仓库。

自原料工段来固体硫磺在快速熔硫槽中，以蒸汽间接加热，以搅拌器连续搅拌熔融为液体硫磺并进入过滤槽，以过滤泵送入液硫过滤器，过滤分离出泥砂灰尘等杂质。

分离后精硫入中间槽以中间槽泵送入液硫贮罐贮存，间断地溢流进入炉前精硫槽，以精硫泵送入焚硫转化工段焚硫炉。

（2）焚硫、转化工序

来自业主制备精硫进入精硫槽，由精硫泵经机械喷咀送入焚硫炉内燃烧制取SO212%左右炉气。

焚硫炉所需空气由空气鼓风机送入干燥塔干燥后送入炉内。

出焚硫炉SO2炉气经废热锅炉回收余热降温，以干燥空气调整SO2浓度至～10%、温度420℃左右后进入转化器进行第一次转化。

经第一段催化剂反应后炉气以高温过热器和饱和蒸汽换热降温后进入第二段催化剂。

经第二段催化剂反应后炉气以热热换热器和第二次转化气换热降温后进入第三段催化剂。

经第三段催化剂反应后炉气以冷热换热器和第二次转化气换热降温，再经省煤器Ⅱ和脱盐水换热降温后进入高温吸收塔。

吸收SO3后炉气经冷热换热器、热热换热器（E301）和SO3气换热升温至425℃进入转化器进行第二次转化。

经第四段催化剂反应后炉气以低温过热器降温后进入省煤器Ⅰ和软水换热降温后进入干吸工段第二吸收塔进行第二次吸收。

经两次转化SO2总转化率达99.9%。

（3）干吸、成品工序

焚硫所需空气经鼓风机加压后入干燥塔，经93%硫酸吸收水分，使含水降至≤0.1g/Nm3，并经丝网除沫器除沫后进入焚硫工段焚硫炉。

干燥塔内喷淋酸出塔入干燥塔循环槽，并以一吸塔循环酸泵串来98%硫酸调整其浓度，以干燥塔循环酸泵送入干燥塔酸冷却器冷却降温后进干燥塔喷淋。

产品93%硫酸，由干燥塔酸冷却器出口引出经成品酸冷却器深入冷却，经电磁流量计计量后送入成品工段硫酸贮罐贮存。

来自转化工段第一次转化气进入一吸塔，吸收SO3并经纤维除雾器除去酸沫后返回转化工段进行第二次转化。

一吸塔内喷淋酸出塔入一吸塔循环槽，并以干燥塔循环酸泵串来98%硫酸调整其浓度，以一吸塔循环酸泵送入一吸塔酸冷却器冷却降温后进一吸塔喷淋。

产品98%硫酸，由一吸塔酸冷却器出口引出经成品酸冷却器冷却，经电磁流量计计量后送入成品工段硫酸贮罐贮存。

自转化工段来第二次转化气进入第二吸收塔，吸收SO3并经纤维除雾器除去酸沫后经尾气吸收装置吸收二氧化硫后，由烟囱放空。

第二吸收塔用98%硫酸喷淋，吸收SO3浓度升高硫酸进入二吸塔酸循环槽加水调整其浓度，以二吸塔酸循环酸泵送入二吸塔酸冷却器冷却降温后入塔内喷淋。

多出来98%硫酸串入一吸塔循环槽。

出二吸塔尾气经卫生塔以碱溶液吸收SO2后由烟囱放空。

（4）余热回收

从高温循环泵出口来高温浓硫酸，经蒸汽发生器进酸口进入蒸汽发生器管束加热给水，并产生0.8MPa饱和蒸汽；蒸汽发生器酸出口酸温降低为～200℃。

本锅炉进行定时排污，由锅炉排污管排入地沟。

来自脱盐水站合格脱盐水经脱盐水加热器加热后送入硫酸装置除氧。

经除氧器除氧后锅炉给水，由低压锅炉给水泵送至低温热能回收系统锅炉给水加热器加热，将温度从104℃预热到170℃左右。

加热后锅炉给水一部分供混合器用作稀释硫酸以稳定酸浓，大部分送蒸汽发生器产生蒸汽。

送入蒸汽发生器给水量经过给水调整阀经过汽包液位来调整，以保持汽包液位稳定；送入混合器给水量由进入高温吸收塔浓度来控制。

1）高、中温余热回收

硫磺制酸中可利用高、中温余热分为两部分：

即焚硫部分高温余热和转化部分中温余热。

依据制酸工艺要求，拟在焚硫炉后设置一台火管废热锅炉；在转化器一段出口设置一台高温过热器；在转化器三段（高温吸收塔进口前）设置一台省煤器II；在转化器四段出口设置一台低温过热器及一台省煤器I。

这五台设备用以回收硫磺制酸工艺生产中产生高、中温余热，即一套硫酸高、中温余热回收系统。

其中火管废热锅炉为管壳式结构；过热器为垂直烟道式结构；省煤器为热管省煤器，结构为垂直烟道式。

余热回收设备均为露天部署。

本套硫酸高、中温余热回收系统最终将产生3.82MPa、450℃中压过热蒸汽,依据工艺条件和装置规模，经计算本余热回收系统将产生3.82MPa、450℃中压过热蒸汽约28t/h。

所产中压过热蒸汽大部分用于空气风机拖动，拖动空气风机汽轮机选择采取背压式汽轮机，并背压0.8MPa饱和蒸汽。

其它少部分中压过热蒸汽经减温减压装置产出0.8MPa饱和蒸汽和汽轮机背压蒸汽合并供给用户。

2）低温余热回收

来自省煤器含SO3一次转化气体进入热回收系统高温吸收塔。

三氧化硫气体向上经过填料和自上而下经过填料浓硫酸（～99%）逆流接触接触，三氧化硫被吸收；吸收三氧化硫后硫酸浓度约为99.6%，温度升高约20℃，流入热回收塔底，经在循环泵槽内高温循环酸泵将高温浓硫酸送入蒸汽发生器换热，产低压蒸汽，同时酸温降低约20℃后再经混合器稀释到～99%浓度后进入热回收塔一级喷淋。

蒸汽发生器出口有部分硫酸经锅炉给水加热器和脱盐水加热器回收热量后串入二吸循环槽。

低温热回收系统新建标准二级热回收塔，热回收塔二级喷淋酸来自二吸塔上塔酸。

为确保一次转化气吸收效率，高温吸收塔排出烟气仍需经一吸塔吸收，然后返回转化工段。

关键技术参数以下：

A设计进塔SO3气体温度：

180℃

B一次转化率：

95%

C进转化SO2气浓：

10～11%

D锅炉给水温度：

104℃

E设计产蒸压力：

0.8MPa

F设计产汽率：

11t/h（确保产汽量：

10t/h）

3.2.6.5制酸物料平衡图

制酸生产物料平衡图图3-1所表示。

图3-1硫磺制酸物料平衡图

3.2.6.6关键工艺控制指标及技术经济指标

关键工艺指标以下：

（1）转化器进口SO2浓度：

～10%

（2）催化剂：

采取进口催化剂

（3）干燥塔出口水分：

＜0.1g/Nm3

（4）尾气排放：

卫生塔停运时：

SO2＜400mg/Nm3，酸雾＜30mg/Nm3；

卫生塔投运时：

SO2＜200mg/Nm3，酸雾＜30mg/Nm3。

关键技术经济指标见表3-1。

表3-1关键技术经济指标

序号

指标名称

单位

数量

备注

一

建设规模

硫酸（98%H2SO4）

t/a

00

二

产品方案

1

硫酸（98%H2SO4）

t/a

00

2

蒸汽（0.8MPa）

t/a

178200

3

余热发电

万kW.h/a

2376

三

总硫回收率

%

99.85

四

原料、材料消耗

1

硫磺（S≥96%）

t

66400

进口固体硫磺

2

钒触媒

t

14

3

轻质柴油

t

40

说明：

按该锰矿品位，项目年需16万吨硫酸，硫磺制酸部分按年产20万吨规模设计，为了是考虑企业未来运入锰矿品位会有波动，杂质含量也随之改变，每吨产品耗酸量将增加；现在可经过降低设备生产天数来实现金属锰硫酸需求。

3.3浸出系统（矿浆、浸出、氧化、中和）

3.3.1锰矿粉浆化

来自细粉仓两种矿粉，经过电子皮带秤计量送至浆化槽和阳极液（Mn+212-15g/L，H2SO435-42g/L）进行矿粉浆化，矿浆浓度1：

3-4之间，浆化完成后经过浆化槽（V=350m3，4个）和浸出槽设计底标高差，打开阀门，放入溜槽，自流进浸出槽。

3.3.2浸出、氧化、中和

由浆化工序送来矿浆进入浸出桶（设计：

Φ内8000×7500，有效体积V=350m3，累计22个，其中备用2个。

（一氧化锰浸出加温，造成浸出桶使用率下降，占用时间暂不包含。

））。

同时加入一定量硫酸和阳极液进行反应，产生放热反应和硫酸稀释热及高速离心压缩机送入加热空气等使浸出槽内浸出液保持65-85℃之间正常反应，浸出反应完成后，补加阳极液至浸出槽控制液位继续反应以后，进行空气或二氧化锰氧化除铁工序，取样分析:

Mn+238-40g/L，Fe≤1mg/L以下，开始加6-8%氨水中和，pH值控制在6.5-7.2之间。

设定浸出、氧化、中和全过程为10小时完成，液固比为6-8：

1，放液进入压滤，每槽每次时间设定2小时，每槽累计：

12小时，每个槽天天2次循环使用。

因为在浸出槽中浸出过程中有水分蒸发和损失，分别来自一压含锰废液和废水，一并回用至浸出槽中循环利用。

同时全部浸出槽产生硫酸酸雾经过酸雾吸收塔吸收、喷淋、中和等工艺，溶液回收至化合槽循环利用，气体达标排放。

3.4压滤系统（固和液分离、硫化、静置、合格液池）

3.4.1固液分离

浸出矿浆，经过打开浸出槽阀门，放入溜槽，进入输送缓冲槽，矿浆边搅拌、边经过矿浆泵送至固液分离箱式压滤机进行压滤。

该设备功效有自动拉板、自动翻板、气鼓膜高压隔膜箱式压滤机（F=600m2，一次压12台，二次压3台，三次压2台，其中备用3台，累计：

17台）。

该系统部署压滤机有规律性循环作业，尽可能保持相同时间间隔，每台压滤周期为2小时，一天循环十次左右即可。

压滤分离出固体渣含水份≤25%。

掉入渣仓，进入皮带输送机输送至堆渣场堆存，压滤分离出硫酸锰液从溜槽自流进硫化槽进行硫化除重金属：

Ni、Co、、Zn、Cu、Fe等分别≤1mg/L以下为合格。

3.4.2硫化、静置、合格液池

硫化后硫酸锰液经过阀门放入溜槽，流入硫化缓冲搅拌槽，再用矿浆泵送入固液分离压滤机进行二次压滤、鼓膜、吹送，滤渣掉入渣仓，进入皮带输送机输送至堆场堆存，硫酸锰液经过系统部署溜槽进入静置池静置二十四小时。

Fe、Co、Ni、Zn、Cu等重金属取样分样，分别达成≤1mg/L以下，然后，打开阀门放入溜槽，进入静置缓冲槽，用矿浆泵输入固液分离压滤机进行三次高压压滤、鼓膜、吹送等工序，滤渣掉入渣仓，进入皮带输送机输送至堆场堆存。

硫酸锰液经过系统部署溜槽，加入0.03-0.035g/LSeO2添加剂，混合均匀以后，一并进入合格液池，待用。

3.5电解系统（控制槽Mn+2含量，温度，pH值，电流，阴、阳极板导电）

来自合格液池中合格液经系统部署溜槽自流至电解溜槽，经过吸管给每个电解槽连续添加硫酸锰合格液进行二十四小时通电电解，平均阴极电流密度320-380A/m2，单槽电压4.2-4.6V，单槽温度38-44℃，pH值控制在6.8-7.2或酸性电解（3.5-4.5），单槽锰含量为12-16g/L，阴、阳极板导电率为100%，硫酸锰合格液中二价锰电解回收率：

≥95%以上，电解过程产生阳极液（Mn+212-15g/L，H2SO435-42g/L）回流至低位阳极池，循环利用，用泵打入高位阳极池，自流至浸出槽再次循环使用。

3.6产品处理系统（电解二十四小时后取锰板、换新板、钝化、冲洗、烘干、剥离、包装、入库）

经过以上二十四小时电解以后，在要求时间内，用系统部署起重设备取出锰板，换上新板和无铬钝化1分钟。

紧接着用另外一台系统部署起重设备放入自动超声波清洗机中清洗2-3分钟，再用起重设备吊入链条式自动电炉烘干、剥离一体化机中进行产品处理（烘干温度100-120℃），产品剥离同时，接入吨袋中用计量秤定量为1吨/袋（±0.2㎏）包装，入库。

3.7电解预处理系统（处理不合格阴或阳极板，隔膜布，清槽）

对经过多个周期性使用阴极板，天天按3-5%极板数选出凹凸不平、表面很粗或还有残锰板，进行阳极液酸洗或抛光，为第二天使用做准备。

对经过多个周期性使用电解效率低电解槽进行清槽，每清一个槽控制时间为2-4小时，同时，对损坏阳极板、隔膜布进行更换、酸洗、修补等工序。

阳极泥经过过滤装置，过滤出阳极液回流至阳极池，上部阳极泥送入阳极库堆存，外卖。

同时，快速恢复该电解槽装槽、放液、调pH值等工序后，通电，使之正常电解。