T>80
Ⅰa、≤295MPa
--
--
40
60
80
Ⅱ、>295~370MPa
--
20
60
80
100
Ⅲ、>370~420MPa
20
60
80
100
120
Ⅳb、>420MPa
20
80
100
120
150
说明：
1.“--”表示焊接环境在00以上时，可不采取预热措施；
2.预热的加热区域应在焊缝两侧，宽度应大于焊件施焊处板厚的1.5倍，且不应小于100mm，预热温度宜在焊件受热背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，当采用火焰加热器预热是正面测温应在火焰离开后进行；
3.当采用非氢焊接材料焊接方法焊接时，预热温度应比表中规定的温度提高200C；
4.当母材施焊温度低于00C时，应根据焊接作业环境、钢材牌号及钢板厚度的具体情况将表中预热温度适当增加，且应在焊接过程中保存这一最低道间温度；
5.焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度。
6.焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度及碳当量的钢材选择最低预热温度。
7.本表不适用于供货状态为调质处理的钢材：
控轧控冷（TMCP）钢最低预热温度可由试验确定；
8.铸钢除外，Ⅰ类钢材中的铸钢预热温度宜参照Ⅱ类钢材的要求确定；
9.b仅限于Ⅳ钢材中的Q460、Q460GJ。
道间温度及后热
焊丝规格φmm
电流种类
道间温度/0C
焊后热处理/0C
4.0
直流或交流
180±15
620±15
5.0
6.0
焊接工艺：
1.焊接H型钢主焊缝非全渗透焊接：
焊接参考参数：
腹板厚度/T/mm
14~16
18
20~22
25
28
30
焊接电流/A
DC=750
DC=825
DC=900
DC=1000
DC=1025
DC=1050
AC=550
AC=600
AC=650
AC=700
AC=750
AC=800
电弧电压/V
DC=28
DC=30
DC=32
DC=34
DC=37
DC=37
AC=30
AC=33
AC=34
AC=36
AC=39
AC=39
焊丝直径/mm
4.0
4.0~5.0
5.0
5.0
5.0
5.0
电极角度/α
DC=0AC=12
DC=0AC=12
DC=0AC=12
DC=0AC=12
DC=0AC=12
DC=0AC=12
焊接速度/mm/min
1700
1270
1000
740
540
370
电极间距/S/mm
16
16
19
19
19
22
焊丝伸出长度/mm
25
28
32
35
40
40
焊脚尺寸K/mm
8
8
10
13
16
19
2.焊接H型钢主焊缝的全渗透焊接：
腹板厚度≤20mm，不开坡口可以直接实现全熔透焊接；
焊接参考参数：
腹板厚度（T，mm）
12
14
16
18
20
焊接电流（A）
DC=850
DC=950
DC=1000
DC=1025
DC=1075
AC=575
AC=650
AC=700
AC=750
AC=800
电弧电压（V）
DC=30
DC=32
DC=33
DC=34
DC=36
AC=32
AC=33
AC=34
AC=36
AC=38
焊丝直径（mm）
DC=5.0
DC=5.0
DC=5.0
DC=5.0
DC=5.0
AC=4.0
AC=4.0
AC=5.0
AC=5.0
AC=5.0
电极角度（α）
DC=0AC=15
DC=0AC=15
DC=0AC=12
DC=0AC=12
DC=0AC=12
焊接速度（mm/min）
1270
1020
900
760
610
电极间距（mm）
16
19
19
20
20
焊丝伸出长度（mm）
25
32
36
40
45
焊脚尺寸（K，mm）
8
8
10
12
14
3.焊接H型钢主焊缝坡口全渗透焊接：
3.1
腹板厚度≥25mm时，应开45±50的K型坡口；
3.2因第一道打底焊时，埋弧焊剂的熔渣清除难度非常大，故需要焊工具有一定焊接工艺经验，在焊工能有效清除埋弧焊打底焊焊剂熔渣并保证焊接质量时，可直接使用埋弧焊打底，第一道打底焊高度一般控制在5~6mm；
3.3埋弧焊填充盖面时，应使用多层多道焊，每道焊缝宽度＜20mm、厚度＜6mm；多层多道焊接顺序示意图：
3.4焊接参数：
1）第一道1：
DC=600~700、A30~35V，AC=600~700A、35~38V，速度
750~850mm/min；电极间距30~35mm；
36~40V，速度
2）第二道2~4：
DC=680~800、A32~36V，AC=680~800A、
720~850mm/min；电极间距30~35mm；
3）盖面道5~6DC=750~800A34~37V，AC=750A38V，速度600~700mm/min
4）焊丝伸出长度40mm；电极间距30~35mm；先DC起弧，5~7秒再AC起弧；
4.箱型构件四条主焊缝的全渗透焊接：
4.1腹板开45±50的V型坡口，内侧加钢衬垫；
焊接工艺经验，在焊工能有效清除埋弧焊打底焊焊剂熔渣并保证焊接质量时，可直
接使用埋弧焊打底，第一道打底焊高度一般控制在5~6mm；4.3埋弧焊填充盖面时，应使用多层多道焊，每道焊缝宽度＜20mm、厚度＜6mm；
多层多道焊接顺序示意图：
4.4焊接参数：
1）第一道1：
DC=600~700、A30~35V，AC=600~700A、35~38V，速度
750~850mm/min；电极间距30~35mm；
2）第二道2~4：
DC=680~800、A32~36V，AC=680~800A、36~40V，速度
720~850mm/min；电极间距30~35mm；
3）盖面道5~6DC=750~800A34~37V，AC=750A38V，速度600~700mm/min
4）焊丝伸出长度40mm；电极间距30~35mm；先DC起弧，5~7秒再AC起弧；埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法：
缺陷名称
产生原因
防止方法
焊缝表面成形不良
宽度不均匀
1．焊接速度不均匀2．焊丝给送速度不均匀3．焊丝导电不良
1．找出原因排除故障
2．找出原因排除故障3．更换导电嘴衬套（导电块）
堆积高度过大
1．电流太大而电压过低
2．上坡焊时倾角过大3．环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）
1．调节焊接参数
2．调整上坡焊倾角3．相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置
焊缝金属满溢
1．焊接速度过慢
2．电压过大3．下坡焊时倾角过大4．环缝焊接位置不当5．焊接时前部焊剂过少6．焊丝向前弯曲
1．调节焊速
2．调节电压3．调整下坡焊倾角4．相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置5．调整焊剂覆盖状况6．调节焊丝矫直部分
中间凸起而两边凹陷
焊剂圈过低并有粘渣，焊
接时熔渣被粘渣拖压
提高焊剂圈，使焊剂覆盖
高度达30-40mm
焊缝表面及内
气孔
1．接头未清理干净2．焊剂潮湿3．焊剂中混有垃圾4．焊剂覆盖厚度不当或焊剂斗阻塞5．焊丝表面清理不够6．电压过高
1．接头必须清理干净
2．焊剂按规定烘干3．焊剂必须过筛、吹灰、烘干
4．调节焊剂覆盖层高度，疏通焊剂斗
5．焊丝必须清理，清理后应尽快使用、6．调整电压
部
焊缝表面及内部
裂纹
1．焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当2．焊丝中含碳、硫量较高3．焊接区冷却速度过快而导致热影响区硬化4．多层焊的第一道焊缝截面过小5．焊缝成形系数太小6．角焊缝熔深太大7．焊接顺序不合理8．焊件刚度大
1．合理选配焊接材料2．选用合格焊丝3．适当降低焊速以及焊前预热和焊后缓冷4．焊前适当预热或减小电流，降低焊速（双面焊适用）5．调整焊接参数和改进坡口6．调整焊接顺序和改变极性（直流）7．合理安排焊接顺序8．焊前预热及焊后缓冷
焊穿
焊接参数及其他工艺因素
配合不当
选择适当焊接参数
咬边
1．焊丝位置或角度不正确
2．焊接参数不当
1．调整焊丝
2．调节焊接参数
未熔合
1．焊丝未对准
2．焊缝局部弯曲过甚
1．调整焊丝
2．精心操作
未焊透
1．焊接参数不当（如电流过小，电弧电压过高）2．坡口不合适3．焊丝未对准
1．调整焊接参数
2．修正坡口
3．调节焊丝
内部夹渣
1．多层焊时，层间清渣不干净
2．多层分道焊时，焊丝位
置不当
1．层间清渣彻底
2．每层焊后发现咬边夹渣
必须清除修复
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