钢结构双丝埋弧焊焊接工艺规程.docx

1、钢结构双丝埋弧焊焊接工艺规程双丝埋弧焊焊接工艺规程编制：审批：日期：钢结构有限公司双丝埋弧焊焊接工艺规程相关国标规范：钢结构焊接规范 GB50661-2011 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 12470-2003 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986-88厚钢板超声波检验方法 GB/T 2970-2004 焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 GB/T 11345-2013 焊前准备工作：1.埋弧焊设备：1.1设备型号：龙门式双丝双弧 DMM6、0 悬臂双丝焊 XMH-1000/1200、T 型双丝焊 TM-21000/1200 等。1.2检查设备焊接电源及仪表是否正常，

2、电缆线接头及接地线螺母有否松动。焊 接机头上下左右移动装置是否正常，门焊架行走系统是否正常。导电咀孔径的磨损 度、焊丝平直度、送丝软管、焊剂回收装置等是否正常。2.焊材匹配选择：GB/T700和GB/T1591GB/T714埋弧焊丝焊剂备注Q345Q345qH08MnA、H10Mn2HJ431或 SJ301用于中板坡口焊H10Mn2、H08MnMoAHJ350用于厚板坡口焊Q390Q370qH10Mn2AHJ430或 HJ431用于中板坡口焊H08MnMoAHJ350或 SJ101用于厚板坡口焊Q420Q420qH08MnMo、AH08Mn2MoAHJ350或 SJ101-H10Mn2HJ43

3、1-Q460H08MnMoASJ102Q490H08Mn2Mo、AH08Mn2MoVA HJ350 或 SJ101说明：焊剂须在 250温度下烘干，并保温 2 小时，随用随取3. 引熄弧板：3.1 引熄弧板规格：宽度为 100mm，长度为 120mm，焊缝引出长度应 70mm。3.2引熄弧板使用方法：引熄弧板材质、坡口形式应与母材等同，焊接完毕后应 用气割切除，严禁锤击去除；3.3在引熄弧板上引熄弧，严禁在焊接部位引熄弧；3.4引熄弧板形式：接头形式安装方法示例T 型接头 角焊缝、双面坡口 焊缝）T 型接头 单面坡口背面清根 焊缝）对接接头 背面清根焊缝）对接接头（ 带垫板焊缝 ）角接接头 开

4、坡口焊缝）焊接热处理工艺：预热钢材类别、(屈服强度)接头处最厚部件的厚度 /T/mmT2020T4040T606080 a、 295MPa-406080、 295370 MPa-206080100、 370420 MPa206080100120 b、 420 MPa2080100120150说明：1. “- ”表示焊接环境在 00以上时，可不采取预热措施；2.预热的加热区域应在焊缝两侧，宽度应大于焊件施焊处板厚的 1.5 倍，且不应小 于 100mm，预热温度宜在焊件受热背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各 方向不小于 75mm处，当采用火焰加热器预热是正面测温应在火焰离开后进行；3.当

5、采用非氢焊接材料焊接方法焊接时，预热温度应比表中规定的温度提高 200C；4.当母材施焊温度低于 00C时，应根据焊接作业环境、钢材牌号及钢板厚度的具体 情况将表中预热温度适当增加，且应在焊接过程中保存这一最低道间温度；5.焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度。6.焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度及碳当量的钢材选择最低预热温度。7.本表不适用于供货状态为调质处理的钢材：控轧控冷 (TMCP)钢最低预热温度可由 试验确定；8.铸钢除外，类钢材中的铸钢预热温度宜参照类钢材的要求确定；9.b 仅限于钢材中的 Q460、Q460GJ。道间温度及后热焊丝规格 mm电

6、流种类道间温度 / 0C焊后热处理 / 0C4.0直流或交流18015620155.06.0焊接工艺：1.焊接 H 型钢主焊缝非全渗透焊接：焊接参考参数：腹板厚度 /T/mm1416182022252830焊接电流 /ADC=750DC=825DC=900DC=1000DC=1025DC=1050AC=550AC=600AC=650AC=700AC=750AC=800电弧电压 /VDC=28DC=30DC=32DC=34DC=37DC=37AC=30AC=33AC=34AC=36AC=39AC=39焊丝直径 /mm4.04.05.05.05.05.05.0电极角度 / DC=0 AC=12DC

7、=0 AC=12DC=0 AC=12DC=0 AC=12DC=0 AC=12DC=0 AC=12焊接速度 /mm/min170012701000740540370电极间距 /S/mm161619191922焊丝伸出长度 /mm252832354040焊脚尺寸 K /mm88101316192. 焊接 H 型钢主焊缝的全渗透焊接：腹板厚度 20mm，不开坡口可以直接实现全熔透焊接；焊接参考参数：腹板厚度（ T，mm）1214161820焊接电流（ A）DC=850DC=950DC=1000DC=1025DC=1075AC=575AC=650AC=700AC=750AC=800电弧电压（ V）DC

8、=30DC=32DC=33DC=34DC=36AC=32AC=33AC=34AC=36AC=38焊丝直径 （mm）DC=5.0DC=5.0DC=5.0DC=5.0DC=5.0AC=4.0AC=4.0AC=5.0AC=5.0AC=5.0电极角度（ ）DC=0 AC=15DC=0 AC=15DC=0 AC=12DC=0 AC=12DC=0 AC=12焊接速度（ mm/min）12701020900760610电极间距（ mm）1619192020焊丝伸出长度（ mm）2532364045焊脚尺寸（ K ， mm）881012143.焊接 H 型钢主焊缝坡口全渗透焊接：3.1腹板厚度 25mm时，应

9、开 4550的 K 型坡口；3.2因第一道打底焊时，埋弧焊剂的熔渣清除难度非常大，故需要焊工具有一定 焊接工艺经验，在焊工能有效清除埋弧焊打底焊焊剂熔渣并保证焊接质量时，可直 接使用埋弧焊打底，第一道打底焊高度一般控制在 56mm；3.3埋弧焊填充盖面时，应使用多层多道焊，每道焊缝宽度 20mm、厚度 6mm； 多层多道焊接顺序示意图：3.4焊接参数：1）第一道 1 ：DC=600700、A 3035V ，AC=600700A 、 3538V， 速度750850mm/min；电极间距 3035mm；3640V， 速度2）第二道 24：DC=680800、A 3236V ，AC=680800A

10、、720850mm/min；电极间距 3035mm；3）盖面道 56 DC=750800A 3437V，AC=750A 38V ，速度 600700mm/min4）焊丝伸出长度 40mm；电极间距 3035mm；先 DC 起弧， 57秒再 AC 起弧；4.箱型构件四条主焊缝的全渗透焊接：4.1 腹板开 4550的 V 型坡口，内侧加钢衬垫；焊接工艺经验，在焊工能有效清除埋弧焊打底焊焊剂熔渣并保证焊接质量时，可直接使用埋弧焊打底，第一道打底焊高度一般控制在 56mm； 4.3 埋弧焊填充盖面时，应使用多层多道焊，每道焊缝宽度 20mm、厚度 6mm；多层多道焊接顺序示意图：4.4焊接参数：1）第

11、一道 1 ：DC=600700、A 3035V ，AC=600700A 、 3538V， 速度750850mm/min；电极间距 3035mm；2）第二道 24：DC=680800、A 3236V ，AC=680800A 、 3640V， 速度720850mm/min；电极间距 3035mm；3）盖面道 56 DC=750800A 3437V，AC=750A 38V ，速度 600700mm/min4）焊丝伸出长度 40mm；电极间距 3035mm；先 DC起弧， 57秒再 AC起弧； 埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法：缺陷名称产生原因防止方法焊 缝 表 面 成 形 不 良宽度不均匀1焊接速

12、度不均匀 2焊丝给送速度不均匀 3焊丝导电不良1找出原因排除故障2找出原因排除故障 3更换导电嘴衬套（导电 块）堆积高度过大1电流太大而电压过低2上坡焊时倾角过大 3环缝焊接位置不当（相 对于焊件的直径和焊接速 度）1调节焊接参数2调整上坡焊倾角 3相对于一定的焊件直径 和焊接速度，确定适当的 焊接位置焊缝金属满溢1焊接速度过慢2电压过大 3下坡焊时倾角过大 4环缝焊接位置不当 5焊接时前部焊剂过少 6焊丝向前弯曲1调节焊速2调节电压 3调整下坡焊倾角 4相对于一定的焊件直径 和焊接速度，确定适当的 焊接位置 5调整焊剂覆盖状况 6调节焊丝矫直部分中间凸起而两 边凹陷焊剂圈过低并有粘渣，焊接时

13、熔渣被粘渣拖压提高焊剂圈，使焊剂覆盖高度达 30-40mm焊 缝 表 面 及 内气孔1接头未清理干净 2焊剂潮湿 3焊剂中混有垃圾 4焊剂覆盖厚度不当或焊 剂斗阻塞 5焊丝表面清理不够 6电压过高1接头必须清理干净2焊剂按规定烘干 3焊剂必须过筛、吹灰、 烘干4调节焊剂覆盖层高度， 疏通焊剂斗5焊丝必须清理，清理后 应尽快使用、 6调整电压部焊 缝 表 面 及 内 部裂纹1焊件、焊丝、焊剂等材 料配合不当 2焊丝中含碳、硫量较高 3焊接区冷却速度过快而 导致热影响区硬化 4多层焊的第一道焊缝截 面过小 5焊缝成形系数太小 6角焊缝熔深太大 7焊接顺序不合理 8焊件刚度大1合理选配焊接材料 2选

14、用合格焊丝 3适当降低焊速以及焊前 预热和焊后缓冷 4焊前适当预热或减小电 流，降低焊速（双面焊适 用） 5调整焊接参数和改进坡 口 6调整焊接顺序和改变极 性（直流） 7合理安排焊接顺序 8焊前预热及焊后缓冷焊穿焊接参数及其他工艺因素配合不当选择适当焊接参数咬边1焊丝位置或角度不正确2焊接参数不当1调整焊丝2调节焊接参数未熔合1焊丝未对准2焊缝局部弯曲过甚1调整焊丝2精心操作未焊透1焊接参数不当（如电流 过小，电弧电压过高） 2坡口不合适 3焊丝未对准1调整焊接参数2修正坡口3调节焊丝内部夹渣1多层焊时，层间清渣不 干净2多层分道焊时，焊丝位置不当1层间清渣彻底2每层焊后发现咬边夹渣必须清除修复编制/ 日期审核/ 日期批准/ 日期