西蛤区间中间风井冠梁支撑方案.docx
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西蛤区间中间风井冠梁支撑方案
目录
第一章工程概况1
1.1工程概况1
1.1.1工程位置及周边环境1
1.1.2设计概况1
1.2工程地质及水文地质2
1.2.1工程地质情况2
1.2.2水文地质情况3
2.3交通及地下管线3
2.3.1地面交通状况3
2.3.2地下管线状况3
第二章质量保证措施6
第三章冠梁及支撑体系施工工艺7
3.1冠梁及混凝土支撑施工7
3.1.1冠梁施工7
3.1.2混凝土支撑施工9
3.2钢支撑安装及拆除11
3.2.1钢围囹安装11
3.2.2钢支撑安装12
3.2.3钢支撑施工技术标准与要求14
3.2.4钢管支撑的拆除15
第四章施工资源配置及工期计划16
4.1工程进度安排16
4.1.1主要工程项目施工计划进度指标16
4.2机械设备配置16
4.2.1设备配备原则16
4.2.2主要机械设备配备16
4.2.3机械设备配置保障措施17
4.3劳动力配置计划18
4.3.1劳动力安排计划18
4.3.2劳动力保证措施18
4.4主要材料计划19
第五章地下管线保护措施20
第六章文明施工与环境保护措施21
第七章雨季、台风季节施工保证措施22
7.1雨季施工安排及保证措施22
7.2台风季节施工进度保证措施22
第一章工程概况
1.1工程概况
1.1.1工程位置及周边环境
我公司承接的土建2307标西～蛤区间中间风井位于东莞大道北侧，为中间风机房兼矿山法施工坚井，风井起始里程为YDK19+395.000，终点里程为YDK19+413.400,中心里程为YDK19+404.200。
所占场地现状为东莞大道、辅道及绿化带，周边无建筑物等，具体位置见工程平面位置布置图1-1。
基坑长度为26.6米，基坑宽度为18.4米，平均深度约为21.91米。
基坑安全等级为一级。
图1-1中间风井平面位置图
1.1.2设计概况
中间风井围护结构采用1000mm厚地下连续墙，插入深度为连续墙进入微风化混合片麻岩不小于2.0米；进入中风化混和片麻岩层不小于3.0米；进入强风化混和片麻岩层不小于5.5米；其余地层不小于7.5米。
内支撑采用竖向四道支撑，第一道为600×1000的钢筋混凝土支撑，设置于1000×1000墙顶冠梁上，第二至第四道支撑采用Ф600mm，t=16mm的钢管支撑（见图1-2中间风井标准断面图）。
第一道钢筋砼支撑设计轴569KN;第二道钢支撑设计轴力884KN，预加轴力569KN；第二道钢支撑设计轴力884KN，预加轴力450KN;第三道支撑设计轴力2647KN，预加轴力1350KN;第四道支撑设计轴力2105KN，预加轴力1000KN。
冠梁全长94米，采用C30普通混凝土。
主筋保护层为40mm。
图1-2中间风井标准断面图
1.2工程地质及水文地质
1.2.1工程地质情况
中间风井隶属冲积平原地貌，地下连续墙主要穿越<1-1>素填土、<3-2>可塑状粉质粘土、<3-3>硬塑状粉质粘粘土、<6-5>可塑状砂质粘性土、<6-6>硬塑状砂质粘性土、<10-1>全风化混合片麻岩、<10-2>强风化混合片麻岩、<10-3>中风化混合片麻岩、<10-4>微风化混合片麻岩。
结构底板主要位于<10-1>全风化混合片麻岩、<10-2>强风化混合片麻岩、<10-4>微风化混合片麻岩中。
详见图1-3中间风井左线地质示意图、图1-4西平站右线地质示意图。
根据地质详勘及连续墙实际施工情况看，车站站址范围内岩面呈北高南低的状态，而且大部分范围内中风化层确实，岩层由强风化直接进入微风化。
车站结构进入<10-4>微风化片麻岩岩面以下最深处约8m。
1.2.2水文地质情况
标段范围内地表水不发育。
地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。
第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层及沿线砂（砾）质粘土层中。
地下水位埋深1.6～9.3m，以孔隙潜水为主。
人工填筑土层中存在上层滞水，残积土孔隙水含水层性质场地内地下水水量丰富，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
2.3交通及地下管线
2.3.1地面交通状况
西～蛤区间中间风井位于东莞大道北侧，东莞大道现状宽度90～150m，主路双向八车道，两侧辅路均为二车道，路面交通流量大，通过东莞大道进出施工场地较为方便。
但在该区域材料及土石方白天进出场受限。
2.3.2地下管线状况
中间风井位于东莞大道北侧，基坑距周边房屋建筑物等较远。
基坑左线东侧5.93m位置有一条平行于线路走向，埋深4.9m的直径2200mm给水管。
需要在基坑开挖过程中，视管线监测情况采取注浆加固的措施进行保护。
图1-3中间风井左、右线地质示意图
图1-4中间风井东、西端头地质示意图
第二章质量保证措施
（1）、健全质量保证体系，严格按体系中规定的要求运作，根据生产全过程和全员管理的客观要求，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人身上，使质量工作事事有人管，人人有专职，办事有标准，工作有检查，使经理部每个人都担负起质量责任。
（2）、在全体施工人员中,定期组织质量教育,牢固树立“百年大计，质量第一”的观念。
在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则，不掌握操作工艺，不明确质量标准的人员严禁上岗操作。
（3）、经理部定期（每月一次或几次）召开有全体质检人员（包括作业队长）参加的质量工作会议，解决质量工作中的问题，提出对下一步工作的要求。
（4）、严格执行“三检制”。
（5）、质量检查员具有质量否决权。
质检员发现违背施工程序不按设计图纸、规程、规范及技术交底施工，使用材料、半成品及设备不符合质量要求者，有权制止。
必要时可下暂时停工令，限期进行整改。
对危害工程质量的行为，所有施工人员均有权越级上报，以利及时处理，质检员按规定开出“质量问题罚款单”。
（6）、严格把好原材料进场关，不合格材料不准进场要按要求随时对钢材、以及钢构件进行检查试验，要报驻地监理检查。
对加工的成品、半成品，应根据设计要求，请驻地监理到加工单位检验，合格后才能进场。
（7）、满足试验要求,认真做好原材料的检查、试验和对砼的质量检查工作。
对特殊试验项目要委托国家批准的试验单位和检验人员进行检测。
（8）、完善内部承包责任制，制定质量奖惩办法，将工程质量与个人的效益挂勾。
对关键工艺、工序进行技术人员跟班作业，指导、监督质量的实施。
（9）、施工测量严格执行三级复核制度，并配合监理的检核，保证结构物的位置正确。
（10）、施工中做好各种原始资料的收集、整理工作,建好技术档案，为施工交验及技术总结打好基础。
第三章冠梁及支撑体系施工工艺
3.1冠梁及混凝土支撑施工
3.1.1冠梁施工
地下连续墙顶均设置冠梁，将连续墙连接为整体。
冠梁采用竹胶板支模，现场绑扎钢筋，现浇商品混凝土，插入式捣固器振捣密实，冠梁随连续墙施工进度分段施作，施工缝与连续墙接缝错开。
冠梁施工工艺流程如图3-1所示。
3.1.1.1连续墙顶土方开挖及浮浆凿除清理
首先，在做冠梁前先用液压破碎锤破除内侧导墙，然后用挖机清除连续墙上方回填的泥土至冠梁预留钢筋，再用人工清理泥土至混凝土。
其次，测量放线，定出冠梁的中心线和边线，以及冠梁顶标高。
第三，根据测量放线破除连续墙顶部的浮浆以及多余的混凝土至冠梁底标高。
若破除至冠梁底标高时仍未达到连续墙纯混凝土侧需要继续破除至新鲜混凝土。
在破除混凝土时要特别注意对预埋件以及各种测斜管和声测管的保护。
3.1.1.2冠梁钢筋施工
地下连续墙混凝土破除后，先调直地下连续墙顶锚固钢筋。
钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。
施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。
主筋与分布筋之间采用双扎丝梅花型绑扎，主筋接长采用单面搭接焊。
焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。
每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1.5m。
绑扎冠梁钢筋时要预留第一道混凝土支撑的钢筋，预留钢筋锚固长度及搭接长度均需满足设计规范要求。
钢筋绑扎完成后，按要求埋设基坑护栏及其它预埋件。
3.1.1.3冠梁模板安装施工
冠梁侧模采用竹胶板拼接，外龙骨采用2～3道10×10方木，之间用扒钉连接、固定，斜撑使用带顶托的φ48钢管。
模板内侧在安装前要涂刷脱模剂。
模板需要在混凝土终凝以后方能拆除。
冠梁模板图如图3-2所示。
图3-2冠梁模板图
3.1.1.4冠梁混凝土浇注及养护
冠梁混凝土采用C30商品混凝土直接入模浇筑。
若冠梁底至混凝土罐车料斗距离超过2米，侧需要在中间设置梭槽，以免使混凝土下落速度过快导致离析。
在浇筑过程中，混凝土不能直接冲撞模板，以免模板跑模。
由于冠梁顶面需要铺设龙门吊轨道，因此冠梁上表面必须保证平直。
在混凝土初凝以后需要对冠梁表面做二次收面，并洒水养护至少14天。
3.1.2混凝土支撑施工
基坑土石方开挖后，结构钢筋混凝土施作前，采用内支撑体系维护基坑的稳定，内支撑体系由钢筋混凝支撑，以及钢管支撑和钢围囹四部分组成。
本站第一道支撑直接与冠梁相连，第二、三、四道支撑通过钢围囹支顶在连续墙上。
第一、道支撑采用600×1000mm钢筋混凝土支撑，第二、三、四道采用Ф600，t=16mm钢管支撑。
西～蛤区间支撑竖向布置图见图3-3所示。
图3-3砼撑及钢支撑竖向布置图
3.1.2.1钢筋混凝土支撑施工及拆除
1、钢筋混凝土支撑施工
第一道钢筋混凝土支撑与冠梁同时施作，振动锤破除砼地面，基坑上层土方开挖到钢筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、夯实，施工砂浆底模（跨中预留一定的预拱度）。
钢筋与冠梁一起绑扎，且支撑钢筋与冠梁钢筋焊接。
再安装两侧组合模板，采用钢管支架加固。
砼泵送入模浇筑。
支撑混凝土采用C30商品混凝土，泵送入模。
混凝土初凝以后及时洒水养护（7天），必要时覆盖土工布或草垫洒水。
混凝土支撑施工如图3-4所示。
图3-4混凝土支撑施工图
混凝土支撑在跨中预留0.15%×L（L为支撑跨度）的预拱度。
混凝土支撑强度达到设计强度的80%以前不得进行下一步开挖和降水工作。
2、钢筋混凝土支撑拆除
支撑分别随其下方顶板结构强度达到设计强度80%后进行拆除施工。
拆除时在钢筋混凝土支撑下方搭设临时支架，使用风枪将混凝土支撑破成长度不大于2m的小节，用吊机吊出基坑外，在使用炮击破碎，外运至弃土场。
3.2钢支撑安装及拆除
西～蛤区间中间风井第二、三、四道支撑通过钢围囹支顶在连续墙上。
钢支撑采用Ф600，t=16mm钢管支撑，钢管支撑由活动端、固定端和中间标准节三部分组成，管节之间采用法兰盘高强螺栓连接，共36根。
在拼装钢支撑前先安设钢围囹，然后拼接钢支撑并安装，施加轴力。
钢支撑安装工艺如图3-5所示。
3.2.1钢围囹安装
在每个钢支撑端头部位用75mm等边角钢设置两个牛腿，牛腿使用M20膨胀螺栓锚入连续墙内。
根据钢围囹的长度设置多组牛腿后将事先加工好的钢围囹放置在牛腿上，并用花篮螺栓将钢围囹与连续墙斜拉在一起，一段用膨胀螺栓锚入连续墙，另一端挂在钢围囹钢板上。
具体如图3-6所示。
在安装钢围囹前，先检查钢围囹处连续墙的平整度。
平整度差的部位采用人工修凿，确保墙面大体平整，没有有较大突起，然后拉线对墙面进行抹面，确保墙面平整，顺直。
之后再将钢围囹紧贴在墙面上。
如果局部还存在较大缝隙，应再用砂浆塞填密实。
图3-5钢支撑安装施工工艺流程图
图3-6钢围囹安装详图
3.2.2钢支撑安装
1、前期准备及支撑检查验收
钢管支撑安装前对加工好的钢管支撑进行检查验收，钢支撑规格按设计要求或按设计轴力及《基坑工程设计规范》（DBJ08-61-97）要求来选用。
2、钢管支撑拼装
钢管支撑进场后，按规格分类堆放，拼装时，将需用的管节按拼装顺序在场地摆放齐整。
人工利用扳手分节进行整体拼装，各管节之间采用高强法兰螺栓连接。
钢支撑配置时应考虑每根总长度（活动端缩进时）比冠梁（或腰梁）净距小8～20cm。
3、吊车吊装
钢支撑采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L～0.25左右，吊装时注意平衡、稳定，不得过快。
以免碰撞已架设的钢支撑造成钢支撑掉落发生安全事故。
根据现场施工条件，采用龙门吊吊装，吊装过程，配合人员利用4根麻绳从支撑两端4个方向控制钢支撑吊装过程的摇摆和旋转，准确下放就位。
4、钢支撑吊放、调整
钢支撑放落前，应使钢支撑稳定在挂篮中心线正上方，然后慢慢下放，将钢支撑置放在挂篮上。
钢管支撑与围囹中心线可能存在轴线偏差，就位后对其进行调整，每次调整一端，再另一端，逐渐次进行，直至支撑安装误差在允许误差内，才能进行预加轴力。
5、分次施加预应力
第二道钢支撑的设计轴力为884KN，预加轴力为450KN,第三道钢支撑的设计轴力为2647KN，预加轴力为1350KN,第四道钢支撑的设计轴力为2105KN，预加轴力为1000KN。
施工中采用2台100T的千斤顶施加预应力，预应力值为设计预应力值加上10%的预应力损失值。
轴力施加根据监测进行动态控制调整，不允许一次性施工轴力到设计值的100%。
施加预应力的设备提前在符合要求的鉴定中心进行标定。
使用期间专人负责保管，定期维护，如有异常及时校验或重新标定。
6、楔紧锁定
预加轴力完成后，活动端后部条形槽与钢管端面之间的空隙采用钢楔块垫楔塞紧密，然后拆除千斤顶。
7、监测
支撑架设完成后，在施工过程中加强监控量测，对围护结构和钢支撑、钢立柱的变形、位移，按监测方案监控频率进行观测、监控，以便采取措施确保结构和人身安全。
具体监测方法见本标段专项“监控量测”方案。
3.2.3钢支撑施工技术标准与要求
钢支撑安装的容许偏差应符合表3-1规定：
钢支撑系统的制作及安装允许误差表表3-1
序号
项目
允许偏差
备注
1
立柱中线偏差
≤30mm
2
立柱顶标高
±20mm
3
立柱垂直度偏差
≤H/500，≤30mm
H：
基坑开挖深度
4
支撑轴线偏移
≤15mm
5
支撑挠曲矢高
f≤L/750，≤30mm
L：
立柱或支点间距
6
支撑截面不垂直度
≤20mm
7
支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：
±30mm。
钢支撑架设的技术要求：
①支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，各部份的支撑采用整体一次性吊装到位。
②支撑安装前先在地下连续墙上支撑设计位置进行找平，凿出地下连续墙内钢筋笼上预留的钢板将预先加工好的钢牛腿焊接在地下连续墙的钢板上，再将钢支撑整体吊装到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力。
③施加预应力的设备应专人负责，且应定期维护（一般半年一次），如有异常应及时校验。
④施加预应力后，应再次检查并加固，其端板处空隙应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石混凝土填实。
3.2.4钢管支撑的拆除
支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。
拆除时用汽车吊将钢支撑于两端轻轻托起钢支撑，在活动端安设千斤顶，施加轴力直至钢楔块松动，取出钢楔块，再逐级卸载直至取完钢楔块吊出钢支撑。
支撑体系的拆除施工主要技术措施：
①钢支撑的拆除时间按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。
②钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。
③逐级释放需拆除的钢管支撑轴力，拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
④轴力释放完后，取出所有楔块，采用履带吊提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。
⑤钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。
⑥钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的需进行校正修补。
⑦钢围囹拆除时先采用钢丝绳吊装好，再割除固定斜筋，最后采起吊。
⑧钢牛腿拆除时，要采取有效措施保护好下方已施工好的防水层。
第四章施工资源配置及工期计划
4.1工程进度安排
4.1.1主要工程项目施工计划进度指标
根据西蛤区间中间风井深基坑施工计划进度指标要求，风井内土方、冠梁及实际开工日期为2012年1月5日，计划于2012年3月25日完成，计划工期为80天。
根据类似工程施工经验，结合本工程各分项工程特点，本工程各施工项目的施工进度指标如表4-1所示：
序号
项目名称
施工进度指标
工程数量
备注
1
土方开挖
46天（每天300方）
10724
含路面破除
2
冠梁及第一道砼支撑
28天
94米冠梁、92米砼支撑
同时施作
3
钢支撑架设及围檩安装
3天/道
钢支撑43.2t、钢围檩51t
表4-1主要施工项目施工进度指标及工程数量表
4.2机械设备配置
4.2.1设备配备原则
以中间风井围护结构施工技术要求和施工作业条件确定设备选型；按照施工进度计划指标配置台数，生产能力留有余地；同时考虑突发事件所需的工程抢险应急设备。
为保证设备的能力，在工地设立设备维修车间，定期对机械设备进行维修保养。
工程试验执行有见证送检及监督抽检，并配备工地试验设备及试件加工设备等。
所有用于本工程的实施和缺陷修复的施工机械设备，必须是类型适用、状况良好、技术性能能够满足合同要求。
4.2.2主要机械设备配备
主要施工机械配备详见表4-2。
主要施工机械设备表表4-2
序号
机械设备名称
型号规格
数量
单位额定功率（KW）
备注
6
冲击钻机
CZ-30-1
13
22
7
钢筋弯曲机
GQW40
1
3
8
钢筋调直机
GT4-10
1
3
9
钢筋切断机
GQ40A
1
3
10
直流电焊机
X7-500
10
15
11
对焊机
UN1-150
1
100
13
混凝土喷射机
TK-961
2
5.5
14
插入式振捣器
ZN35
10
1.5
15
挖掘机
PC200
2
16
挖掘机
PC120
1
17
井提升架
1
18
汽车吊
25/50t
1
19
自御汽车
15T
5
4.2.3机械设备配置保障措施
在机械设备保养上应特别做好以下几项工作：
（1）所有进场的机械设备都必须达到Ⅱ类机械设备的要求，并且要状况良好，性能优良。
（2）所有机械设备的操作司机必须持上岗证，严格按机械操作规程操作。
（3）所有机械设备严格按照保养手册建立履历档案，按规定时间安排保养计划，并合理利用每月安排的机械整修时间保养检修，保证计划的有效实施。
（4）设备保养维修人员培训合格后才能上岗，人员数量满足要求。
（5）机械的正常保养由各使用单位严格按保养规定执行，机械的维修由综合队专业维修人员完成。
4.3劳动力配置计划
4.3.1劳动力安排计划
由于本工程设计标准高、对工程施工管理人员的项目管理水平以及操作工人的技术水平、熟练程度要求较高。
为此，需要选用素质较高、有类似工程施工经验的项目管理人员及劳动力，并通过进场前短期的培训不断提高施工人员的综合素质。
根据本标段基坑工程的工程数量、工期要求、进度计划安排及工程的施工分区，并结合我单位机械设备配备情况、施工经验、技术水平及劳动力工效水平，在土方开挖及支撑架设阶段施工区内共配置67人，主要人力资源配置计划如表4-3所示：
土方开挖及支撑架设阶段人力资源配置表表4-3
序号
工点
工种或职位
人数（人）
备注
1
区间中间风井
生产副经理
1
白班
2
领工员
2
每班一个
3
质检工程师
1
4
技术员
2
每班1人
5
挖机司机
10
每班5人
6
土方车司机
20
每班10人
7
捡底、垫层浇筑人员
10
每班5人
8
吊车司机
8
每班4人
9
支撑架设工
10
每班5人
10
测工
3
合计
67
4.3.2劳动力保证措施
①根据多年以来我公司从事北京、上海、广州及深圳地铁有关车站及区间工程的组织管理模式，结合目前国际上流行的、先进的管理模式及组织机构，组织精干、高效、富有创造力及充满活力的专业化管理机构及作业工区。
②在本工程任职的主要管理人员和施工人员均具有丰富的地铁及类似工程的施工经验。
③所有参建人员进行劳动竞赛，成立多劳多得的奖励机制，职工收入与工作成绩挂钩，激发职工的建设热情。
④充分发挥工会的职能，关心职工的思想动态和生活状况，维护职工的合法权益，丰富职工的业余生活，为职工提供娱乐和休闲场所。
不定期举行文体比赛，激发职工的生活和工作热情，充分发挥职工的主观能动性，使他们以工地为家，以饱满的热情投入到工作当中。
4.4主要材料计划
主要材料计划见表4-4所示。
主要材料计划表4-4
编号
材料
规格
单位
数量
进场时间
备注
1
钢筋
HPB235
t
6
2012.01.05
根据施工进度分批进场
2
HRB335
t
15
2012.01.05
同上
3
砼
C30
m³
115.4
2012.01.05
同上
5
钢支撑
Ф609δ16
t
43.2
2012.01.20
含飞机头
6
钢围檩
t
51
2012.01.20
第五章地下管线保护措施
（1）从技术上引起重视：
项目部技术负责人在制定施工组织设计方案时，首先从现状管线保护角度考虑方案的可操作性和安全性，根据新建工程基础埋深，从方案上保证给水管线设施无事。
（2）从施工过程引起重视：
在施工前，首先根据规划图，摸清各管线的管位和走向、地上和在要求等，且在整个开挖过程中，各岗位均要有人到位，严禁擅自离岗。
挖掘机驾驶员须有较高的业务水平，并有良好的配合意识，能坚决服从指挥。
（3）详细阅读、掌握设计、建设单位提供的地下管线图纸资料及地下物勘探资料，并在工程实例实施前召开各管线单位施工配合会议，收集管线资料。
对影响施工和受施工影响的地下管线开挖必要的样洞（开挖样洞时通知管线单位监护人员到场），核对弄清地下管线的确切情况，做好记录。
（4）土方开挖前，查明地下管线索及设施的分布情况，在有地下管线和地上设施的部位覆盖2公分厚的钢板。
（5）施工现场地下管线的详细情况和制定管线保护措施向项目经理、现场技术负责人、施工员、班组长和操作工作安全交底，随即填写“管线交底下”，并建立“保护地下管线责任制”，明确各级人员的责任。
（6）落实保护地下管线的组织措施，项目部委派管线保护专职人员负责本工程地下管线的监护和保护工程。
施工队和各班组兼职管线保护人，组织地下管线监护体系，严格按照公司审定批准的施工组织和经管线单位认定的保护地下管线技术措施要求落实到现场，并设置必要的管线安全标志牌，悬挂“地下管线无事故表”和保护地下管线安全的“十个不准”。
第六章文明施工与环境保护措施
（1）、严格按经审定后的方案组织施工，并做好基坑四周的防护工作。
（2）、确保安全用电。
全面检查机械设备等是否符合要求，临时用电是否符合有关要求。
夜间应有足够的照明。
（3）、施工人员
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