粗铅车间烧结成本分析.docx

1、粗铅车间烧结成本分析 粗铅车间2011年上半年生产分析一、生产情况 月 份粗 铅（含浮渣）品位回收率结块率结块T/ Pb渣含铅焦 炭单 耗T%T/ T Pb%Kg/ T Pb一5646.86696.5292.9533.452.453.74355二2558.26796.6393.9731.102.484.37346三4101.97396.5793.9731.522.343.6300合 计12307.10696.5793.6332.022.423.90334从本年度第一季度的整体生产情况来看：粗铅产量完成：12307.106吨，完成全年任务的22.79%（合同计划：54000吨）。 回收率：93.

2、63%，合同：94%。比合同低了0.37%。 结块率：32.02% 设计28-36%。比设计的32%高了0.02%。结块率已达到设计要求，同时也能满足熔炼生产需要。渣含铅:3.90%，合同：3%。比合同高了0.9%但整体的渣含铅呈下降趋势。二、指标分析1、粗铅产量： 12307.106吨月 份粗 铅块数Pb（%）Ag（%）金属量（含浮渣）浮 渣浮渣率一5646.866278996.520.0715450.35500二2558.267124596.630.0812472.05300三4045.643198196.570.0753951.94156.331.37合 计12250.776601596

3、.570.07611874.34956.331.372011年第一季度的生产时间为：2010.12.21-2011.03.25。生产周期：95天。生产粗铅：12250.776吨，6015块，金属量：11829.285吨，Pb：96.57% ；平均块重：2.04吨/块。生产浮渣：56.33吨，金属量：45.064吨，Pb：80%。生产总量：12307.106吨，金属量：11874.349吨，综合Pb：96.57% ；浮渣率：1.37%。从整个生产过程分析，安排的生产时间没能得到充分利用，要么因本车间设备事故的影响，要么受到外部因素或环保压力等被迫停机，致使有效生产时间过短。烧结停机：19天，熔炼

4、停机：23天。烧结有效利用率：80%，合同为92%；熔炼有效利用率：75.8%，合同为89%。如果在烧结、熔炼设备运转率正常的情况下综合考虑，粗铅的产量大约还能提高2150吨。这为后期的生产给出了提示：只有把加强设备日常巡检，设备维护、保养做到位，充分保证设备的运转率，才是提高产量的前提保障。 停机时间（含检修及外界影响）月份123合计（H）烧结72.6315.6862.47450.75熔炼74.5355.99115.68546.17 2、粗铅品位： Pb：96.57%合同为：97%（捞完渣后），由于人工费、合同未谈妥等原因，第一季度基本上未捞浮渣，故粗铅品位略低于合同品位。3、回收率： 93

5、.63%第一季度的综合回收率为93.63%，没能达到生产要求，比合同低了0.37%。主要原因有：A、铅粉袋子的外卖带走部分金属量，将使回收率降低。B、车间有部分的灰尘没有进入库存。C、铅粉入库时，有部分铅粉的水分及品位与实际差别较大。D、场地的铅粉损失及烟气损失。4、结块率： 32.02%结块率：一月：33.45%，二月：31.1%，三月：31.52%。平均结块率32.02%。已经达到了烧结的设计要求，结块率的达标，终于解决了一直制约熔炼生产的瓶颈问题。5、渣含铅： 3.9%第一季度渣型月 份PbZnFeSiO2CaO一3.748.3524.9722.8814.16二4.377.8123.88

6、24.4814.08三3.66.7525.7825.1914.95平均3.97.6424.8824.1814.4第一季度平均渣含铅3.9%，比合同规定的指标高了0.9%一月：3.74%，二月：4.37%，三月：3.6%。造成渣含铅偏高的主要原因有三点：（1）为了能充分结块，减少了石灰石的配用，前三个月的CaO为14.4%。CaO的偏低，渣的比重增大，使铅和渣不能很好地分离；（2）在熔炼生产操作过程中，渣坝垫的过低，虹吸较高，也是导致渣含铅的重要因素；（3）由于熔炼操作环境、待遇等原因，造成炉前工流动性极大，老手的大量流失导致操作不熟练，给产量及指标的达标造成了一定的困难。第一季度的渣含铅整体情

7、况不很理想，最高的在2月4.37%，最低在3月3.6%，平均3.9%。但是与去年同期相比，渣含铅指标有了明显改观，平均指标比去年低了0.41%（去年第一季度为4.31%）。6、吨铅结块： ( 2.42吨/T Pb) 结块残硫（S：2.57）月 份结 块返粉PbFeSiO2CaOSPbS一42.7513.5411.857.632.2842.783.82二43.0913.1812.457.852.7943.14.23三43.4713.0911.127.492.6543.234.23平均43.113.2711.817.662.5743.044.09第一季度平均吨铅结块2.42吨/T Pb。一月：2.

8、45吨/T Pb，二月：2.48吨/T Pb，三月：2.34吨/T Pb，。从结块成份分析：一月结块含Pb42.75%，二月结块含Pb43.09%，三月结块含Pb43.47%。在铅粉情况较好的情况下，理论上结块品位越高，吨铅消耗结块就越少。吨铅结块指标是粗铅成本的重要体现。 结块残硫为2.57%（合同规定：50%），若质量达标，单耗还有下降的余地。4、石沫 平均单耗：250kg 成本节约：3.43万元从原料的生产报表来看，石沫消耗：一月：1248.665T，单耗：221 Kg；二月：780T，单耗：305 Kg；三月：1044.6T，单耗：255Kg；平均单耗：250Kg/ TPb，比合同29

9、8 Kg/ TPb低了48 Kg/ TPb，成本节约了3.43万元。从辅料入库质量分析，石沫品位：一月：CaO 42.47%二月：CaO 44.55%；三月：CaO 44.12%。平均：CaO 43.71%，石沫整体还未达标（CaO50%），若质量达标，单耗还有很大的下降空间。月 份焦炭铁矿粉石沫消耗量单耗消耗量单耗消耗量单耗一2003.211355998.6551771248.665221二885.146346553.432216780305三1228.74300537.0921311044.6255平均4117.0973342089.1791703073.2652505、石英砂 平均单耗：

10、0kg 成本节约：1.21万元6、能耗2011年电能（Kwh）煤耗（吨）焦炭（吨）柴油（kg）产量（吨）标煤( kg)电耗（Kwh）一364.4762003.21152495646.8663219.27271.61二108.02885.14640752558.2671355.612432.89三128.611228.7425684101.9732046.87300.04总计601.1064117.0971189212307.1066621.752334.85第一季度耗电3871925Kwh，与2010年同期相比，节约电38723 Kwh，节约比例1%；每度电按0.5元计算，第一季度年用电节约成

11、本近两万元。分析认为开停机次数减少、技术改造后用电设备的减少以及车间的细化管理是主要原因。7、其他车间经过严格管理，提前采取预防措施，员工的血铅超标明显降低，第一季度住院排铅4人，吃药30人。与去年同期相比，排铅人数有了明显的减少，节省了排铅开支。排铅人数的减少主要得益于厂部对链板的改进、车间工作环境的改善、车间的细化管理以及车间采取了有效的防范措施。从第一季度的成本来看，物料成本共节约29.04万元，其中铁矿石节约53.17万元；石灰石节约3.43万元；石英石节约1.21万元；焦炭增加28.77万元。粗铅的单位成本降低23.60元/吨。从整个物料和生产过程来看，物料质量是影响生产成本的至关因

12、素，也是影响生产指标的的主要因素，从第一季度整个入库物料分析，焦炭、铁矿石及石灰石的质量几乎都没有达到要求，特别是物料中的SiO2总是居高不下，给生产造成了极大影响，SiO2的偏高致使渣粘，渣铅分离不好，铅在前床中的沉淀效果不佳，SiO2的偏高使CaO相对的偏低，致使Zn在热渣中的溶解度和活性降低，Zn的含量也低，热渣的烟化效果不佳。另外，焦炭的质量不过关是导致焦炭单耗居高不下的最主要原因。为了保证后续生产及指标的稳定，在物料入库质量上一定要严格把关，按照规定要求严格验收，以免给生产带来负面影响。四、金属平衡分析 1.铅金属平衡：金属投入：1.配用铅粉（含烟尘）：43970.03T 金属量：4

13、3970.03(10.0868)*55.32%=22212.88T2.配用水渣：4471.147T 金属量：4471.147(10.03)*3.9%= 169.143T3、配用返粉：49217.53T金属量：49217.53 (10.04)*43.04%= 20335.90 T总投入铅金属量：42717.92T 金属产出：1、粗铅：12250.776T，6015块金属量：12250.77696.57%=11830.57 T2、浮渣：56.33 T 金属量：56.3396.57%=46.064 T，3、产出水渣：13945.12T金属量: 13945.12 (10.03)*3.9%= 527.5

14、4 T4、产出返粉：61997.19T金属量：61997.19(10.04)*43.04%= 25616.25 T5、产出烧结烟尘：1687.55金属量：1687.55(10.03)*57.84%=946.80 T6、产出熔炼烟尘：1835.062金属量：1835.062(10.03)*57.84%=1029.56 T总产出铅金属量：39996.784T回收率： 39996.78442717.92100%=93.63% 金属损失：2721.136 T 损失率：6.37% 损失分析： 1.水渣： 约341.74T 损失率：0.8% 2.烟气： 约670.67 T 损失率：1.57% 3.铅粉袋子

15、： 约213.59T 损失率：0.5% 4. 车间部分灰尘没有进入库存约：约128.15T 损失率：0.3% 5.铅粉入库时的水分及品位误差 ：约427.18 T 损失率：1%6.水渣的采样误差： 约85.44 T 损失率：0.27.场地的铅粉损失： 约427.18 T 损失率：1%8.仪表误差损失： 约213.59T 损失率：0.5%9.其他损失（炉后渣等）： 约213.59T 损失率：0.5%2.Ag金属平衡 Ag投入： 43970.0355.32%0.041/100=9.97 t Ag产出： 12307.1060.076/100=9.35 t Ag回收率：9.359.97100%=93.

16、78% Ag损失: 0.62t 损失率：193.78%=6.22%损失分析： 炉后渣：约0.48T 损失率：4.82% 水渣： 13945.120.01/1000=0.14t 损失率：1.4%五、物料平衡分析物料投入：铅粉+烟尘+水渣+石灰石+铁矿石+返粉+焦炭： 29820.98+3563.74+4471.15+3073.27+2089.18+49217.53+4117.10=96352.95t物料产出：粗铅+浮渣+水渣+返粉+烧结烟尘+熔炼烟尘：12250.776+56.33+13945.12+61997.19+1687.55+1835.062=91772.028物料损失：96352.95

17、-91772.028=4580.922 T 损失率：4580.92296352.95100%=4.75%损失分析：1.烟气：0.75% 96352.95 0.75%=722.65T 损失率:0.75%2.水渣少计量：2.5% 96352.95 2.5%=2408.82T 损失率 :2.5%3.仪表误差：1.5% 96352.951.5% =1445.29 T 损失率 :1.5%总损失量：722.65+2408.82+1445.29=4576.76T总损失率：0.75%+2.5%+1.5%=4.75%分析结论：从上半年整个生产数据和生产指标来看：要充分保证生产的持续稳定和理想的生产指标，必须从设

18、备、物料管理、技术管理等各个环节入手，抓好现场生产管理，加强技术配料，合理调整冶炼渣型，才能真正控制和降低生产成本，才能创造更多的经济效益。在后期生产中必须做好以下几方面的工作：车间方面：1.要搞好设备的日常维护保养，充分保证设备的运转率和完好率，减少不必要的停机次数，使生产连续稳定运行，给生产一个可靠的保障。2.抓好每月底计划检修，充分保证检修质量，减少中途停机维修设备，保证有效的生产时间。3.抓好日常的生产管理，量化考核，增强责任心，充分发挥全车间职工的积极性。注重精细化管理。4.抓好日常的收尘管理，注重细节，控制扬尘，减少烟尘损失。5.抓好料场、洗车及清洗袋子管理，减少金属流失及损失。6

19、.加强技术管理和技术配料，根据物料情况，及时调整物料的投入，及时调整渣型，减少不必要的物料使用和浪费，节约生产成本。7.加强职工的岗位操作培训和节约意识的培养，在生产中注重节约，减少浪费。8.加强职工的安全操作培训，给生产创造一个可靠的安全环境。9.加强车间内部技术改造工作和创新工作，减少人为因素的影响。厂部方面：1.要充分保证原料的供应稳定，特别是成分的稳定，以利于配料调整；为满足烟化提锌要求，入库的铅粉含必须满足Zn7.5%。从整体成本考虑，铅粉含铅不宜低于50%。其中垃圾矿最好是不购入，以免给正常生产完成产量及指标任务增加难度。2.把好原料入库关，准确采样，特别是水分大或问题铅粉的采样，

20、一定要多布点，避免采样偏差。3.把好所有物料的质量关，准确采样，合理结算。一定要使铁矿石含Fe48%，石灰石含CaO 50%，焦炭固定碳80%，以便减少物料使用，使生产成本还能进一步降低物料一定要按要求验收。4.焦炭质量要控制好含碳量、粒度和强度关口，焦炭在整个生产成本中占有较大比例。如果控制好，焦炭单耗可得到有效控制。5.改进熔炼和烟化炉的收尘系统，减少烟气外冒。6.最好能在熔炼增加前床，使得渣含铅进一步的降低。7.减少非车间因素造成开停机的次数和时间，避免因外界不必要的因素影响生产。 8.提高职工的收入，减少人员（尤其是熟练工）的流失。 9.厂部应加强各车间之间的协作与沟通，更好的搞好生产。分析：巴 亮 粗铅车间2011-5-1