TPM优秀奖审查表.docx

1、TPM优秀奖审查表152 全面生产保养推进实务附录一 优秀奖审查表（参考用）项目审 查 重 点评价评点1组织、营运方针、目标公司方针和TPM方针的关系是否明确？各部门是否已展开TPM的方针和目标（指标）？全员是否充分彻底地进行？TPM的方针和目标之达成状况，其内容是否任何人都看得懂？TPM的方针和目标是否能抓住P、Q、C、D、S、M的方向实行？TPM推进组织和重复小集团的组织型态是否结合？是否设有TPM推进委员会及专门委员会等组织？（容易推行的组织体制）部、课内TPM会议在进度管理上是否活用？专门委员会的机能有无发挥？（活动内容和委员会间的整合）第一线的小集团活动是否活泼化？是否设有设备保养的

2、专门担当者，并能发挥其机能？2个别改善对生产部门损失的用词和定义及其目标、方针是否具体明确？生产部门现状的损失是把握住？部门别模范设备的个别改善是否有横向发展？个别改善的专案小组是否由管理者领导？幕傣人员、专门人员是否参与？有无成果？各改善主题是否都设有目标，且其对成果指标的贡献程度是否明 确？改善的成果是否以P、Q、C、D、S、M定量的表现出来？改善活动是否很活泼地进行？（从质与量两方面来评估）改善活动中的必要手法，如PM分析等，是否有效地应用？是否决定出重点的个别改善主题？为落实改善结果，必要时是否标准化？153肆、活动推动的程序项目审 查 重 点评价评点3自主保养自主保养的展开是否遵照七

3、大步骤来实施？而且管理者是否实际实施诊断？职场、现场的活动状况、目标达成状况、及今后课题是否均揭示在活动看板上？为了养成察觉异常的能力，是否指出异常点，予以复原，并实施更多的小改善？自己的设备能否自己维护、改善？垃圾、污垢、原材料飞散、漏油等是否消除？对其发生源的对策是否了解？清洁、加油、锁紧、点检是否确实实施？维持的工作是否落实？困难部位是否拟订对策？吻合记号、加油标示等目视管理是否彻底实施？工具等的整理、整顿、清扫是否确实实施？重点教育是否整理成教育用讲议？是否充分活用？管理者是否将已作成之模范设备进行水平式展开？4计划保养自主保护和计划保养的责任范围及共同协力的体制是否明确？依据时间的T

4、PM（定期保养）及依据状态的CBM（条件保养）等保养方式是否合理选择？修护技术、点检技术、润滑管理技术、故障解析技术等专门保养技术水平是否充分？设备的信赖性、保养性、时间移动率是否定量把握？改良保养是否积极进行，并有效提升效果？是否反应到MP设计上？预备品、模具、冶工具、量具、图画等的管理是否良好？设备的恶化状态、故障、设备停止、保养工数等保养数据之取得和活用方法是否适切实际？保养情报的管理是否已系统化？设备诊断技术是否适切活用，并使其效果提升？保养费用的瞀编列和管理是否适切？*TBM：Time Base Mainterance CBM: Condition Base Mainterance1

5、54TPM全面生产保养推进实务项目审 查 重 点评价评点5品质保养为了确定品质和设备的关系，是否适切地实施设备的条件设定及维持管理，以防止设备产生不良品？对于品质不良的发生原因是否采取再发生防止的措施？（有关人、设备）因设备而发生的不良率是否有降低？品质特性和加工条件、设备精度等，其关联性是否予以追究？与品质有关的设备零组件，有无下工夫使其容易点检？各种分析手法是否以阶层别有效应用？是否有很多不良再发生的状况？（是否拟订杜绝不良之对策？）有无采取事前点检的办法，使其不会因设备故障而造成不良？为降低因设备引起的不良率，是否进行必要的品质管理教育以及研究？工程内制品的直行率是否已大幅提升？6制品、

6、设备初期管理是否实施制品、设备的初期管理，并提高成果？制品、设备初期管理的进行方法是否适切？（含DR、自动机械的除错程式）制品、设备初期管理的管理项目和基准是否适切？制品、制和之开发和设备计划的关系是否适切？制品、设备的计划、开发、设计等其是否充分考虑，安全性、信赖性、保全性、操作性、经济性，而设计审查效果是否提高？有关设备、模具、治工具等是否依照MP设计的构想进行，其方法是否系统化？为了达成MP设计的效果，是否建立情报回馈体制？进行设备计划时，是否检讨其不确实要因？设备投资案的经济性比较法与风险是否适切？（有无实施LCC及LCP之评价？）设备预算的编列是否适切？*LCC： Life Cicl

7、e Cost(寿命周期成本) LCP： Life cycle Profit(寿命周期利益)155肆、TPM活动推动的程序项目审 查 重 点评价评点7教育训练管理者、幕傣人员、作业者、保养人员须具备的知识、技能是否明确？是否掌握每位作业人员对哪些设备操作能力较佳？哪些设备操作能力较差？教育的重要主题是否与公司将来计划有所关连、结合？对管理者、幕傺人员、作业者、保养人员是否建立效果效果良好的教育体系？是否有提升技能的教育课程（作业者、保全人员），且实际实施及改善？是否设有保养技能研修场所，并活用这个场所？教育的传达是否活泼，全员的技能是否提升且加以活用？是否掌握住教育训练的效果？有资格的机械保养技

8、能士是否不够多？在参加公司外的演讲会、研修会后是否能积极地收集相关资料8管理间接部门P、Q、C、D、S、M和TPM的关连性是否良好，损失的用词和定义、目标和实绩是否明确？对生产部门的效率化是否有支援的活动？制品及半成品的在库量是否减少？生产系统是否做到必要的物品只在需要的时候生产所需要的量？资料共通化、检索速度是否提升？是否谋求业务效率化及精度提升？事务用品的在库量是否减少，且环境是否改善？是否建立体制，使情报传达迅速确实，且需要的情报能马上得到？重要的情报是否有防止遗失的管理？资料内容是否易看且易取出？所管理的设备是否有效率活用？156TPM全面生产保养推进实务项目审 查 重 点评价评点9安

9、全卫生和环境管理是否有确立安全卫生和环境管理的方针及具资格之指导者健康管理、卫生设备是否良好？对过去所发生的劳动灾害及工场灾害，是否做科学的分析，并采取防止再发生的对策？安全点检手册是否完整，且按内容确实实施安全巡回检查？是否发觉无意中事故，并针对物和人原因分析？指差呼称等所规定的事是否确实实行？且有严格的规律？安全盖、安全栅栏、安全标示、愚巧法及防止灾害扩大对策等的安全设施是否良好？新技术、新设备导入时有无实施安全教育？废水处理、空气污染防治、噪音防止、振动防止等的公害对策管理是否良好？紧急应变手册是否完整？是否依其内容实施防灾训练？保护用具、急救器具是否准备妥当？10效果与评价设备的总合效

10、率、突发故障、小停止等之指标是否达成其设定目标？工程不良、顾客抱怨件数是否愿意减低？制品、半成品在库存是否比实施TPM前大幅度减少？休业灾害件数、公害是否继续保持O的状态？改善提案的件数是否达到所设定的目标？是否进行省资源、省能源、降低成本的活动？表示企业全体业绩之经常利益及总资本经常利益率和附加价值的生产性是否提升？TPM费用对应效果的测定是否适切实行？依据TPM活动的无形效果，是否已使企业的体制获得改善，建立明朗舒适的工作场所？对TPM活动中所残留的问题是否有明确的认识，并作成具体的实行计划？表12.3 TPM的效果与效果项目分类NO.项目计算式内容生产1生产性 生产费（生产金额） 劳动人

11、员数（总劳动时间）平均单位劳动量的产出量2设备总合率时间运转率性能运转率良品率现状设备从时间、速度品质各方面，对产品制造的贡献3时间运转率负荷时间停机时间 负荷时间相对于负荷时间，扣除设备停止时间（故障、制程准备、调整等）之运转时间之比率4性能运转率产量实际周期时间 基准时期 负荷时间停机时间 实际周期计算进度损失的指标，求出在时间运转率中看不出来的速度损失5良品率投入率不良数 投入数相对投入数量的良品数之比率6故障件数实际数值突发故障件数7故障强度数总故障停机时间 100 总动作时间因故障而造成设备停机的时间之比率8故障频度率性总停机次数 100总动作时间平均负荷时间的故障发生比率9MTBF

12、 总动作时间总故障停止次数平均两次故障的间隔时间10BTTR总修护时间总修护次数平均每次修护时间11制程准备时间实际数值12短暂性停机次数实际数值13机械器具装备率机械设备+工具器具+车辆搬运设备从业人员数14设备投资率加工产出金额 100 设备资产加工产出金额占设备资产的比率，从此可以看出资本的生产化15计划达成率实旋件数 100计划件数16预防保养率 PM费+CM费 100PM费+CM费+BM费17自动化率自动化要素作业数 100 总要素作业数设备生产线的要素作业中，自动化的比率。所谓要互作业是指产品的夹装、加工、品质检验、拆御、搬运等五项512 新加工组立篇分类NO.项目计算式内容生产1

13、8无人化夜间、白天时间的残存率19人工修整20产生品质1制程内不良实际数值2诉程内不良实际数值3诉赔件数已交货之退货个数（）交货数4已交货之退货率 1制品单位的检查费用品质损益分歧点 1个不良品所造成的损失5市场诉赔金额实际数值成本1合理化金额实际数值2保养费实际数值3资本回转率净营业额固定资产表示固定资产的利用度，数值愈大表示设备资产充分活用4固定资产报废额5折旧率折旧费固定资产交期1延误日期实际交货日约定交货日2产品滞留日数产品平均库存额月平均营业额安全卫生1灾害频度率停机灾害件数劳动时间表示灾害的发生比率，平均每1百万小时发生的件数2强度率劳动损失日数h总劳动时间表示灾害的程度，相对10

14、00小时的总劳动时间与灾害所引起的损失天数之比教育、士气1小集团活动时间实际数值2小集团活动次数实际数值3提案改善件数实际数值4公司外发表次数实际数值5国家资格实际数值6操作失误件数实际数值7参加教育训练人数实际数值8必要文件找出时间实际数值9自主保养率操作人员处理件数 总故障件数159 伍、TPM活动的要角图表五1 自主保养扩展的步骤（自主保养圈活动的推行方法）步骤名称活动内容设备方面的目标（现场诊断的要点）人员方面的目标（圈活动的诊断要点）管理者、幕僚的指导、协助重点1初期清扫除去设备附近的垃圾、灰尘（拿来走不要的物品）排队因环境所造成的不利因素，防止强制劣化。排除灰尘、污秽物提高点检、修

15、理的品质以求缩短时间。找出潜在的缺陷并处理根据人手与设备的接触，产生对设备的爱惜心与好奇心。由于圈的活动，而学习圈长的教导。教导垃圾、灰尘与设备劣化、保养性关系。教导清扫重点部位与加油、锁紧松动螺栓、螺帽的重要性（使用螺栓、螺帽、加油手册）。教导清扫即点检的意义。基本条件的整备2问题点改善消耗垃圾、污秽物的发生源，防止飞散，改善加油不易之部位，以缩短清扫、加油的时间。消除垃圾、污秽物的发生、附著，提高设备的固有信赖性。由清扫、加油的改善，提高保养性。从身边的改善中学习设备的改善技术。培养由圈活动提出改善案。体会改善的乐趣。有效利用改善的理念，给予具体化的提示。马上处理，申请工令。使用对准线条、

16、记号、加油视窗，可以一目了然。3制订清扫、给油基准制订在短时间内可以完成清扫、加油、锁紧动螺栓、螺帽之行动基准（必须标示日常、定期所需时间）维持设备保养的要素：即清扫、加油、锁紧松动的螺栓、螺帽。自己制订基准、遵守基准，并了解遵守基准的重要性。每个人都有知道自己的任务。4总检点根据点检手册实施点检技能教育，从总点检的实行，找出设备的小缺陷，使点检容易实行。设备的主要部份。在外观上做总点检，使劣化复原，以提高信赖性。使零件编号铭板、温度标、标示器等点检容易。由点检教育的实施，以学习设备功能，判定基准和点检技能。实地学习简单的不良对策方法。由圈长的教导学习领导统御，从被教导中知道自己的责任。整理总

17、点检资料，民工资料的重要性。制订总点检手册、事故例，对圈长实施教育训练。制订点检预定表。发现不良之处，迅速请求改善。实地教导简单的不良对策方法。使点检容易实行。教导如何惧资料及解析。参与圈长的保养计划报备。彻底实施点检及维持全面生产保养推进实务自主点检制订自主点检项目表（合乎清扫基准、加油基准、点检基准，并提高效率），提高操作信赖性。由总点检使设备的劣化恢复。由以目视管理，谋求清扫、点检加油的效率化。重新认定设备的角色、人员的任务及明确判断如何才是异常。使设备的操作性良好。根据总点检手岫、自行制订日常定期点检项目表，还是自主管理的开始。了解时系列性资料记录的重要性。学习何谓正确操作？何谓异常？

18、异常应如何处理？对于点检的重点位置点检周期资料的看法，给予提示。给予点检检查项目表、表格制作、填写方法之提示。对操作标准、故障排除、手册的制订，以教育方式给予技术上的支援。整理、整顿实行现场各种管理项目的标准化，作业效率化和品质。确保安全。改善制程与减少库存。资料记录的标准化。备品及材料、在制品、成品、模具、夹具、工具的管理基准改善设备及其他配置。在制品、不良品、模具、夹具、工具、量具、搬运工具、通路之管理基准化，及现场用目视管理。由各种管理项目的标准化，以扩大自主管理的范围。从基准化与资料的掌握，了解基准提升之重要性。具备管理、监督者原有的任务。支援圈或部门对基准化之请求。教导使用IE、QC之分析方法、改善方法，及用目视管理方法。周边设备问题点的改善自主管理的彻底执行（个别对策）分析各种资料及改善，以提高设备的信赖、保养性和操作性。根据资料，找出设备的弱点，并作重点改善，以求延长设备寿命及点检周期。提升目标意义，并加强包括保养成本在内的成本观念。由修理技能的教育训练，学会简单的修理能力。学习资料的记录、解析和改善技术。支援设备改善技术。修理技能的教育训练参与设备改善检讨，与圈共同推展设备改善。改善内容的标准化。