无损检测通用工艺.docx

1、无损检测通用工艺无损检测通用工艺超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪 器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。本规程适用于本公司生产的厚度为 6mm30mm 钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不 适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于 159mm 的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm 或内外径之比小于 80%的纵向焊缝 检测。本规程按JB4730 的要求编写，符合容规和GB150等要求。检测工艺卡是本规程的补充，由口级人员按本规 程等要求编制，其检测参数规定的更具体。2.引用标准、法规JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作

2、性能测试方法Q/STB 62.003-2000 钢缝超声波探伤检查JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按特种设备无损 检测人员考核与监督管理规则的要求。经理论 和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员 担任。3.1.1检测人员每年应检查一次身体， 其矫正视 力不低于1.0。4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频 率范围为0.5 MHz 10MHz，仪器至少在荧 光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应 具有80dB 以上的可调衰减器，步进级每档不 大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在

3、 1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。水平 线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm 2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2 度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵 敏度余量应羽OdB。4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于 30dB ,斜探头的远场分辨力应大于或等于 6dB 。4.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062 的规定进行测试。4.4超声检测的一般方法4.4.1扫查覆盖率检测

4、时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的 15%。4.4.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S 。当采用 自动报警装置扫查时，不受此限。4.4.3扫查灵敏度扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好， 且不损伤检测表面的耦合剂。4.4.5检测准备445.1所确定检测面应保证工件被检部分均 能得到充分检查。4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。所 有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以 清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做 适当的处理。4.5系统校准和复核4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超 声主声束垂直对准反射体的反射面

5、，以获得稳定 和最大的反射信号。4.5.2仪器校准每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按 JB/T10061 的 规定4.5.3新购探头测定新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、 K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参 数的测定。测定方法按JB/T10062 的有关规 定进行，并满足其要求。4.6仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：461校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发 生改变时；4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化 时；463连续工作4小时以上时；4.6.4工作结束时。4.7工作结束前

6、仪器和探头系统的复核4.7.1每次检测结束前，应对扫描量程进行复 核。如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数 的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次 复核以来所有的检测部位进行复检。4.7.2每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行 复核。对距离一波幅曲线的校核应不少于 3点。 如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一 次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升 2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。4.8超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为 A、B、C三个等级。一 般选择B级或按设计图样规定。4.9试块491试块应采用与被检工件相同或相近似声 学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，

7、不 得有大于尼mm平底孔当量直径的缺陷。4.9.2 采用标准试块为 CSK- I A、CSK- II A、CSK- m A。其形状和尺寸应分 别符合标准要求。4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半 径R小于或等于 W4时（W为探头接触面宽 度，环焊缝检测时为探头宽度，纵焊缝检测时为 探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试 块。5.检测面5.1当检测母材厚度小于46mm 承压设备焊缝 时,一般采用一种K值探头,利用一次反射法在 焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。5.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两 侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个 区域最小为5mm, 最大为10

8、mm 。5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及 其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查， 其表面粗糙度Ra值应小于6.3 pm，一般应进行打磨。5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于 1.25P ；P=2TK 式中；P 跨距，mm T母材厚度，mm K 探头K值5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。5.6探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取可参照表1的规定。条 件允许时，应量采用较大 K值探头。表1推荐采用的斜探头K值板厚T, mmK值6253.0 2.025 462.5 1.56.距离一波幅曲线的绘制6.1距离一波幅曲线按所用探头和仪器在试块 上实测的数据

9、绘制而成，该曲线族由评定线、定 量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包 括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包适 定量线）为:n区，判废线及其以上区域为川区。6.2距离一波幅曲线的灵敏度选择6.2.1壁厚为646mm 的焊缝，其距离一波幅曲线灵敏度按表2的规定。6.2.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB623检测面曲率半径R小于或等于W2/4时, 距离一波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同 的对比试块上进行。6.2.4工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。6.2.5扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。表2 距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板厚mm评定线定量线判废线CSK

10、-n A6462 X40 - 18dB2 x40 - 12dB2 X40 - 4dBCSK 山 A815机 X - 12 dB1 X 6dB1 X6+2dB1546机 X - 9dB1 X - 3dB1 X6+5dB7.检测方法7.1平板对接焊缝的检测7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直 射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行 检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面 上，作锯齿型扫查，探头前后移动的范围应保证 扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝作前 后移动的同时，还应作10。15。左右转动.7.1.2应进行横向缺陷的检测。检测时，可在 焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10。2

11、0。作 斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊 缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺 陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采 用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查 方式。7.2曲面工件（直径小于或等于500mm） 对接 焊缝的检测7.2.1 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制， 无法检测的部位应记录。7.2.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测 面曲率半径之差应小于10%。7.2.2.1根据工件的曲率和材料厚度选择探头 K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫 查到整个焊接接头。7.2.2.

12、2探头接触面修磨后，注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。723应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距 离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长 的差异，必要时应进行修正。7.2.4环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检 测面曲率的0.91.5倍。8.超声检测记录、报告和资料的存档8.1超声检测记录超声检测现场原始记录及检测位置图由I、 级检测人员按规定填写并签字认可。8.2超声检测报告超声检测报告应准确、完整，并经U级以上相应 责任人员签字认可。8.3超声检测记录和报告等资料交档案室保存。 保存期不得少于7年。7年后,若用户需要可转交 用户保管。磁粉检测通用工艺规程磁粉检测通用工艺规

13、程1 .主题内容与适用范围本规程规定了磁粉检测人员资格、 所有设备、器 材、检测技术和质量分级等内容。本规程按Q/STB62.004-2000（ 磁粉探伤检查方法）的要求编写。适用于本公司铁磁性材 料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表 面、近表面缺陷的检测。满足容规和GB150 的要求。本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。检 测工艺卡内容是本规程的补充。由U级人员按本 规程等要求编制，其参数规定的更具体。2 .检测人员2.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门 颁布的，并与其工作相适应的资格证书。2.2检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力 和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为

14、 1.0）,每年应检查一次，不得有色盲。3.磁粉检测设备、工具和材料3.1设备磁粉检测设备应符合JB/T8290 的规定。3.1.1提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有 45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N 的 提升力;交叉磁轭至少应有118N 的提升力（磁 极与试件表面间隙为0.5mm ）。3.1.2标准试片压力容器一般使用 A1-30/100 型标准试片,用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性 能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效 检测区以及磁化方向是否正确。3.1.3 标准试片的使用方法A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将 试片无人工缺陷的面朝外。使试片与

15、被检面接触 良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。 但不得覆盖试片上的人工缺陷。试验时边磁化边 施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规 范。3.2磁粉及磁悬液3.2.1磁粉：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和 低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比 度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合 JB/T6063 的规定。3.2.3磁悬液：一般悬浮介质为水。磁悬液的浓 度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。一般浓 度应控制在10-25g/L 的范围内或按制造厂的推荐。3.2.4磁悬液施加：磁悬液施加可采用喷、浇等 方法，不宜采用刷涂法。3.3磁粉检测程序a）预处理；b）磁化；c）施加磁悬液；d）磁

16、痕的观察与记录；e）缺陷评级f）退磁；g）后 处理。3.3.1.磁场强度选择采用磁轭磁化工件时，用 A1-30/100 型标准试片实测结果来确定磁场 强度和方向是否正确。3.4被检测表面的制备被检测区域表面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其 它粘附磁粉地物质。表面的不规则状态不得影响 检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修 理。3.5检测时机：焊接接头的磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向 的材料，应在焊后至少24小时后进行。3.6磁化技术3.6.1采用连续磁化方法。在通电磁化的同时， 施加磁悬液，持续磁化时间为1-3 秒，停施磁 悬液至少1秒后才可停止磁化。为保证磁化效果 应至少反复磁化二次，3.

17、6.2磁化方向：采用纵向磁化（磁轭法）被检工件的每一被检区 至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。363磁轭的磁极间距应控制在75mm 200mm 之间，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50mm 的范围内，磁化区域每次应有 15mm 的重叠。3.7磁痕显示的分类和记录3.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪 显示。3.7.2长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处 理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕 处理。3.7.3缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线 的夹角大于等于30度时，作为横向缺陷处理， 其他按纵向处理。3.7.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上 且间

18、距小于等于2mm 时，按一条磁痕处理，其 长度为两条缺陷磁痕之和加间距。3.7.5长度小于0.5mm 的磁痕不计。3.8.缺陷磁痕的观察3.8.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进 行。3.8.2缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检处可见光照度应不小于500lx 。3.8.3当辩认细小磁痕时，应用2-10 倍放大镜 进行观察。3.8.4缺陷磁痕的显示记录可采用照相、可剥性 塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标注。3.9磁粉检测质量分级3.9.1下列缺陷磁痕不允许存在：3.9.1.1任何白点和裂纹；3.9.1.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺 陷显示。3.9.2焊接接头的磁粉检测质量分级焊接

19、接头的磁粉检测质量分级见表1。 表1 焊接接头的磁粉检测质量分级等级线形缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35 X100mm ）I不允许d v 1.5且在评定框内不大于1个H不允许d W.0且在评定框内不大于2个川I 3.0d 4.5且在评定框内不大于4个IV大于川级者注：l表示线形缺陷磁痕长度,mm; d 表示圆形缺陷磁痕长径,mm。3.9.3综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进 行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量 级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺 陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级 别。4.磁粉检测记录、报告和资料的存档4.1磁粉检测记录磁粉检测现场原始记录及检测位置图由I、 U级检测人员按规定填写并签字认可。4.1.2磁粉检测报告磁粉检测报告应准确、完整，并经U级以上相应 责任人员签字认可。4.1.3磁粉检测报告及其他检测资料一起交档 案室存档,保存时间不少于7年,7年后,若用户需 要可转交用户保管。