完整版电弧炉冶炼浇注工艺规程LB.docx

1、完整版电弧炉冶炼浇注工艺规程LB电弧炉冶炼、浇注工艺规程文件编号：LB/JS-06-2011版本：B/0生效日期：2011-07-18编制：谢忠卿审核：汤建华批准：管谨中受控状态：共7页1.0目的规范公司电炉熔炼操作，确保冶炼出合格钢水。2.0范围适用于公司电炉的熔炼。3.0职责3.1技术部负责制定本规程；3.2中检站、技术部负责熔炼过程的检验。4.0 熔炼、浇注工艺规程4.1总则1.1本工艺系电弧炉炼钢基本操作工艺，除专用工艺另行规定外，均须按本工 艺执行。1.2本工艺为操作人员、检查人员、工程技术人员工作中的主要依据。1.3本工艺规程适用于理邦精工10T电弧炉熔炼、浇注工序。4.2原材料的

2、准备421废钢 421.1大型废钢（大型机器零部件等）：块重v 500kg，块度V 700 X500 X500。421.2中小废钢（钢材及切头、锻铆件等）：块重v 200kg ,块度V 600 X500X400。4.2.1.3钢屑、轻薄料压块：块度V 700 X400 X4004.2.1.4回炉料（浇冒口、废铸件等）：块重v 500kg ,块度V 700 X500 X400。4.2.1.5废钢应按成分、块度分类存放。不应带有冰块、砂块、有色金属等，严禁封闭容器、易爆炸物等物品入炉。4.2.1.6炉料应无油、干燥。油污料和严重锈蚀的炉料应清除污、锈4.2.1.7严禁装入油漆桶、涂料桶类物品入炉。

3、4.2.2合金及辅助材料4.2.2.1所用各种合金材料和辅助材料应保持干燥、洁净。4.2.2.2各种材料的主要成份、块度，必须符合原材料技术要求，使用前必须清楚成份含量，并经烘烤使用。4.2.2.3各种合金辅料使用条件及干燥温度如下表：材料名称块度尺（mm）烘烤温度C）烘烤时间（h）硅铁50-150400 C 2锰铁30-150400 C 2铬铁50-150400 C 2钼铁200 C 2矿石30-150600 C 2萤石5-50100 C 8石灰400 C 4硅铁粉60-100 C 6422.4严禁使用粉化石灰造渣。422.5电极必须存放于干燥地方，搬运时严禁破损。4.2.2.6认真填写原材

4、料烘干记录。4.3补炉与烘炉4.3.1补炉材料：补炉材料必须提前半小时混合均匀。干式捣打料（XYD-2 ）:含MgO 80%，堆积密度2.45-2.6 ;卤水（比 重 1: 3 ）。4.3.2出钢后立即检查炉况，需要补炉时，应先将炉底之剩钢、残渣全部扒出, 然后进行修补。4.3.3对炉底和炉壁被侵蚀及破坏部位进行修补，侵蚀严重处要少量多次重复 补炉。补炉的原则是“高温、快补、薄补”，维护炉膛原状。4.3.4炉体损坏严重时，若补炉材料用量在 500-700kg时，补炉后应用电极 烘烤30min ;若补炉材料用量超过700kg，应酌情延长烘烤时间。4.3.5出钢槽用整体浇制特种耐火材料。修补时不得

5、采用水玻璃砂修补，出钢槽应干燥，流畅；更换新出钢槽时，应用木柴彻底烘烤。436当炉体大修或中修后，或停炉时间较长时，开炉前应按要求烘烤炉衬和 出钢槽，氧化期宜采用矿石脱碳，以便进一步加强炉衬的烘烤烧结。437补炉后应认真检查炉体水冷系统，发现渗漏及时联系处理。4.4配料4.4.1配料前根据所炼钢种确定氧化期脱碳量，配碳量 二钢种规格中限+氧化 期脱碳量。4.4.2氧化期脱碳量的确定，一般碳钢件脱碳量为0.2-0.3%，一般合金钢铸件 脱碳量为：030.4%，重要合金钢铸件脱碳量为：040.5%。大修炉后第一 炉的脱碳量应在0.5%以上，中修炉后第一炉的脱碳量应在 0.4%以上。4.4.3熔清碳

6、上、下偏差不得超过配碳量的+0.05%，若下偏差低于规格要求0.05%时，必须做增碳处理，二次化验合格后，方能进行氧化。4.5装料4.5.1装料前再次检查电路设备完好情况，如有故障及时修理或更新4.5.2超装量大于25%时，应与技术部门协商，方可进行。4.5.3检查电极有无损坏，以及是否足够一炉使用，否则要及时接好，避免在 冶炼过程中接放电极。4.5.4装炉料前炉底必须先铺石灰一层，重量为炉料重的 1%左右，以利于提前造渣和减轻装料对炉底的冲击，并减少热损失。4.5.5装料应按大、中、小、轻，适当比例配加，以保证装料紧密。装料次序 为：薄铁皮或长钢屑铺底一大料一中料一小料或钢屑，高硫及大块料应

7、放在 料斗中心，以利于去硫和熔化。渣铁避免装在电极位置，防止不导电，配加 的生铁应在料斗的下中层。4.5.6炉料入炉时，不得碰撞炉墙，如有炉料接触水冷炉盖时，一定要排除， 避免起弧烧坏炉盖。4.5.7装二次料时，要求小料和轻薄炉料，入炉速度要求快，减少热损失。加 料次数应在2次以内，不宜超过3次。4.5.8所有入炉材料均需准确称重，并做好记录。4.6熔化期4.6.1在熔化初期（穿井和电极回升阶段），应满负荷送电（电压240V、电流10000-12500A ），快速熔料。4.6.2为了节约电能和提高冶炼速度，通电后 45分钟一1小时后，当炉内形 成钢水熔池时（炉料熔化70%左右），就开始吹氧助熔

8、，氧压力为0.5Mpa， 吹氧管插入的深度为钢渣的交界面上， 吹氧管与钢水面夹角为15 ，当大块炉料难于熔化时，采用吹氧切割帮助熔化，为了防止搭桥，配合吹氧进行捣料， 加快熔化速度，防止搭桥塌料砸断电极。4.6.3炉料熔化过程中，应根据炉料情况适当补加渣料。4.6.4炉料全部熔清后，搅拌取熔清样分析 C、P、S、Cu、Mn、Mo，取样 应具有代表性。465熔清碳应保证氧化期脱碳量。碳量不足时应用生铁增碳至符合要求，并 搅拌均匀，再取样分析。4.6.6熔化末期加入适量的石灰及碎矿石，提前造好碱度与FeO含量适当且流 动性良好的泡沫渣，保持渣量在 3%左右。4.6.7熔化末期若磷含量较高，应流掉部

9、分炉渣，做好前期去鳞操作。4.7氧化期：氧化期的任务是去鳞，除气和夹杂物，提高钢水的温度。因此在低温下，提 前去鳞，在高温下，借助于氧化去碳，造成熔池钢水沸腾，促使钢水中气体 溢出和夹杂物上浮。去碳只是手段，而不是目的，所以为了完成氧化期的任 务，就必须有足够的温度，一定的脱碳量和脱碳时间。吹氧氧化是提高温度， 加快反应速度行之有效的方法。4.7.1开始氧化的条件：4.7.1.1炉料全部熔清后取样化验。4.7.1.2碳符合所炼钢种熔清碳要求。4.7.1.3炉渣流动性良好。7.1.4钢水温度达到1570 C以上。4.7.2吹氧氧化的氧压为0.7 1.0Mpa，氧枪插入深度距炉渣面 200mm 左

10、 右，氧枪和钢水面的夹角为15 ，并进行移动吹氧。4.7.3用矿石和氧气进行综合氧化沸腾时，矿石的烘烤，块度应符合工艺要求, 矿石分批加入，每吨钢水降低0.01%碳，加矿为1.2kg，矿石加入的间隔时 间为5分钟4.7.4吹氧氧化用氧量为每吨钢水每脱 0.10%的碳约耗氧15m 3左右4.7.5在氧化期中，要保持高温沸腾均匀，自动流渣，当补加渣料时应去氧化 渣，严禁产生大沸腾和抛钢现象。4.7.6如起镁砂，应扒除部分或全部渣子，重造新渣。4.7.7最后一批矿加工完或吹氧后，静沸腾 5分钟后进行搅拌，取样分析 C、P,如达到工艺要求，加锰铁进行预脱氧，锰铁的加入量为配锰量的 0.20%4.7.8

11、氧化期总渣量为炉料重的3 3.5%左右。4.7.9扒渣条件：4.7.9.1含碳量、含磷量符合工艺要求。4.7.9.2钢水温度不应低于出钢温度。4.7.9.3钢水沸腾静止。4.7.9.4炉渣流动性良好，进行扒渣。4.7.10扒渣应迅速、干净、以免钢水降温，吸气和回磷，同时要尽量不带出 钢水。4.7.11氧化期注意事项：4.7.11.2脱碳速度，每分钟脱碳0.02 0.04%。4.7.11.3取样要有代表性，样勺插入炉内中心。4.7.12氧化期的电力要求，按附表进行配电操作。4.8还原期还原期主要任务是脱氧、脱硫，获得合适的化学成份和适宜的出钢温度。温 度是完成上述任务的主要因素。4.8.1扒渣后

12、迅速加入锰铁 （配Mn达规格中限）和稀薄渣料，薄渣料占炉料重量的0.8 1%，其配比为石灰：萤石=5 : 2.加完后进行搅拌，并开始封 闭出钢口和电极孔。4.8.2稀薄渣形成后，加还原造渣，其配比为石灰：萤石：碳粉：电石 =3 : 1 :1 : 1，重量为炉料重的1.2 1.5%，一次加完，封闭炉门，保持还原气氛 20 30分钟左右，时刻注意炉内还原性气氛的良好性，及时用碳粉或碳化硅粉 调节，对硫要求不高的钢种可以不加电石。4.8.3还原期任务完成后，出钢前必须加硅铁粉破坏电石渣，用量为料重的0.08 0.09%，分批加入，渣好后（渣白）取样分析钢水成份，根据分析结 果调整各元素含量。4.8.

13、4良好的白渣形成后加入硅铁，配硅达到规格中限，加完硅铁后，要充分 搅拌，经常看温度。4.8.5加完硅铁到出钢的时间不大于15分钟。4.8.6还原期渣量为3 3.5%。487还原期要确保钢水的脱氧去气含量，严禁吹氧提温及使用大电压488还原期电力曲线根据附表进行。4.9出钢出钢是电炉炼钢的最后一环，出钢过程中操作的好坏，直接影响到钢的质量。4.9.1出钢应具有以下条件4.9.1.1白渣流动性良好。4.9.1.2化学成份调整合适，达到规格要求，加入的铁合金已全部熔化4.9.1.3温度达到出钢温度（各钢种规定的浇注温度）。4.9.1.4加硅铁后，取潮模样，收缩良好。4.9.1.5出钢槽干燥清洁，出钢

14、口放大，以使钢渣混出。4.9.2出钢前，加铝量1.1 1.5kg/吨钢水（湿雨季可以加1.5kg/吨钢）加入 包内预热，等待出炉。4.9.3炉后取潮模样，收缩良好，方可浇注，并保存好备查。4.9.4取样或测温前一定要进行搅拌，后方可进行。4.9.5钢包充分烘烤，温度达到750 C以上（颜色暗红色）。4.9.6钢包从停止烘烤到出钢的时间间隔v 5min。4.9.7出钢过程中应达到如下要求：497.2钢水流不得直接冲包壁，包柱。4.9.7.3大口喷吐，钢渣混冲，防止钢水氧化，以利脱硫。4.9.8出钢后在钢包内测温，并做好记录。4.10浇注4.10.1浇注前的准备4.10.1.1浇注工必须熟悉本炉钢

15、水材质、重量以及所浇铸件的数量、重量；4.10.1.2清除浇注通道的不安全因素；4.10.1.3检查砂箱卡子、锁箱螺栓是否紧固牢实；4.10.1.4备好草灰、发热剂、干砂、引气材料、铁锨。水管等用具；4.10.1.5备好倒剩余钢水和渣子的地坑。4.10.2操作要求4.10.2.1钢水出炉后要在钢包中镇静5 10分钟再浇注（重要的合金钢铸件 出钢后要吹氩精炼5分钟左右，吹氩压力为0.2 0.3Mpa ），具体镇静时间长 短应根据出钢温度、出钢降温、钢水在钢包中的降温以及要浇注的砂箱数来 决定；参见下表钢水量（T）15V 20备注出钢降温（C）40 6030 50自然气温咼取下限、自然 气温低取取

16、上限，钢水量 大取下限、钢水量小取上 限；钢水在钢包中降温速度（C/分）2 31.5 2.54.10.2.2浇注时钢包不能摆动，必须对正浇口杯，钢包底距浇口杯不得高于150 200mm ；4.10.2.3按浇注顺序、工艺要求进行浇注；4.10.2.4开始浇注后的第一个铸件应是较大的铸件，以便将包底部温度较低的钢水及时放出，以保证能够关严注口，再浇小铸件，薄壁铸件和结构复杂的 铸件，最后浇厚壁及结构简单铸件；4.10.2.5浇注时，浇口杯应保持充满，并不得引起钢水飞溅或漩涡；4.10.2.6浇注开始后应立即引火；4.10.2.7浇注时若发生跑火，应将大流改为小流，但不能停流，当跑火不能封 堵时，应停止浇注；4.10.2.8浇注时如发生钢水猛烈沸腾，并从冒口连续喷出钢夜时，应立即停止 浇注；4.10.2.9浇注剩余钢水要返回炉内或倒入专门地坑中；4.10.2.10浇注完毕，在砂箱上标注铸件名称、浇注时间、开箱时间；4.10.3钢水总量浇注完1/4左右时，浇注试验棒，钢水的化学成份有疑点时以试验棒的分析结果为准5.0记录5.1作好熔炼及浇注记录，含钢种、炉号等信息。