中小企业ERP基本原理及系统架构.docx

1、中小企业ERP基本原理及系统架构ERP是一套标准化的“企业流程(business process)，其最大功能即在协助企业做好“职能整合(functional integration)。ERP这套企业流程，有其严谨的逻辑与架构，经过欧美国家的企业数十年的应用，已然十分成熟与可靠。在台湾，大多数的大中型企业与相当一部份的中小企业都已经实施了ERP，因而，ERP的效益已经被广泛证明了。中小企业要想成功地上ERP工程，必须先学会ERP的原理与架构，它看似复杂，但它的核心“管理观念与“整合逻辑并不难懂。只是随着ERP应用范围的不断扩张，使它的应用架构显得愈来愈大，愈复杂。我们将用简单地说法，让中小企业

2、的管理者们能迅速有效地把握ERP的根本工作原理。它们不“难，但“繁。因为“繁，每每让人“烦，失掉了耐性，经不住繁，就学不会ERP了。因此我建议中小企业的管理干部们要先做好思想的准备：本章的内容看似非常技术性，其实不然，只要你能“耐烦，不怕繁，那么一定可以学会ERP的根本原理与精神。第一章：ERP根本原理1-1职能整合的逻辑与应用职能有两大类：(1) 企业职能，如生产、销售、财务、人事、研发等；(2) 管理职能，如规划、组织、用人、指导、控制等。企业的运营是一个十分复杂的分工与合作系统，如何在不同的职能之间做好密切的联系工作(即整合，又叫做集成)，是管理成败的重大关键。本章内容即在说明：为了做好

3、整合的工作，必须先彻底了解的根本逻辑。根本整合用名词的介绍本节要说明一些在人工操作下没有，但在进行“职能整合时又非用不可的名词。换言之，要了解整合的逻辑，就必须先彻底弄清楚这些名词的真正含义与功能。所谓整合，是有效地处理连动的关系。连动关系的内容有两个：一个是数量的连动关系，另一个那么是时间的连动关系。ERP中处理数量连动的逻辑是靠三个数量来做到的，这三个数量分别是在手量、在单量、预约量。一般在商业里说的“进销存，或制造业里说的“产供销，都要靠这三个数量来做职能间的整合。因此，这三个数量可以说是ERP根本逻辑的基石。(1) 在单量(On Order Quantity)当某电器经销商(代号为甲)

4、针对某一产品(例如某型号的电视机而其代号为 A)发出了一张采购单(P/O#123)要买500台时，我们就说电视机A的“在单量为500台。在单量代表“已方案好了要有，但目前尚未真正拥有的数量，可将它的含义想成是一个“在单据上的数量。在管理上，在单量也代表一种“已经承诺了的数量。上述A的在单量为500台，表示我们已经对供货商发出了采购单，即已经承诺了要买500台。(2) 在手量(On Hand Quantity)如果供货商交来电视机A共300台，此时成品仓库内办理验收而多了300 台，我们称此300台为“在手量。在手量代表一个已经拥有(实现)的数量。此时，原先电视机A的在单500台应该变成500台

5、300台200台，因为未实现(即未验收)的数量只剩下200台，而非原先的500台。(3) 预约量(Allocated Quantity)如果某客户向经销商甲订货80台，预定一周后交货。此时我们称电视机A的预约量为80台，表示在手量300台中已经接到客户订单的“预约数量为80台。当然，成品仓库内还没有出货，在手量仍然是300台，而“预约量是代表一种未来将会发生的出货需求。为什么接到客户的订单时要对成品库存量做预约呢？因为预约量代表一种“预留或“待发的数量，可以让我们预先估算在手量是否会缺乏，而对可能发生的缺货状况预先做准备。依据以上这三种数量，ERP衍生出其它两个有用的数量，如下述。(4) 在手

6、可用量(On Hand Available Quantity)电视机A的在手量为300台，预约量为80台，我们称300台80台220 台为“在手可用量。换言之，在我们手上而“可以供新的订单来“用的数量有220 台。销售人员看到在手可用量，就知道他“能再接单而可立即出货的数量。(5) 可用量(Available Quantity)对销售人员而言，公司到目前为止总共还可再接多少台电视机A的订单呢？答案是420台，即在手可用量220台与在单量200台的合计。因此：在手可用量 = 在 手 量 - 预约量可 用 量 = 在手可用量 + 在单量 =在手量-预约量+ 在单量手工作业下，我们的数据只有在手量即

7、库存量或称在库量等，库存数据并未登录在单量与预约量，也未计算出可用量。因此，无法提供管理者要应用的信息。例如，目前库存里有多少台电视机A？答：300台。够用吗？会缺货吗？有多少台可以紧急调拨给同行或应付紧急性的客户订单？在手工作业下我们很难立即获得完整而且正确的答案。如果自“供需的观点来思考，那么在单量代表供给，而预约量代表需求。供需之间是否平衡，有两个检查的方式：目前是否平衡？眼前的供给是在手量，需求量是预约量，假设在手可用量大于零，那么代表目前手上可立即供给的数量足以应付需求。未来是否平衡？总共的供给是可用量，假设可用量大于预约量那么代表供给不缺。当然“不缺还不够，我们还要力求“不多。因为

8、多出来的数量可能代表呆滞品，会积压资金。数 量 负责单位 性质 在单量 采购单位 供给在手量 库存单位 现况预约量 销售单位 需求可用量 计算 方案图 1 整合用名词例示采购件图1列出上述各项整合用的名词，请思考各名词的负责单位。在图1中是以采购件来举例的，如果换成一个自制的半成品，各负责单位就应该对应的改变了。请参阅本章第三节根本整合用名词与连动关系的演变中的说明。1-2连动关系的处理前面说过，整合在处理连动的关系，而连动关系的内容有两个：数量与时间。(1) 数量连动了解上述整合用的名词后，可用下面的例子来说明连动关系(整合关系)的处理方式。例：某公司对其产品甲有以下一连串的活动1. 在1月

9、10日发出采购单(P/O)编号112，要进货500台。2. 供给厂商于1月15日交来第一批货300台，仓库当天予以验收入库。3. 1月18日销售部门接到客户订单(C/0)编号123，数量100台。4. 1月19日销售部门接到客户订单(C/0)编号124，数量50台。5. 1月20日出货(C/0)编号124，数量50台。6. 1月22日接到某客户大订单(C/O)编号125，数量300台。那么产品甲库存数据逐日变动的状况如表所示。01/1001/1501/1801/1901/2001/22产品甲的库存资 料采购#112500台验收#112300台接单#123100台接单#12450台出货#1245

10、0台接单#125300台A在单量500200200200200200B在手量0300300300250250C预约量0010015010040001/1001/1501/1801/1901/20D在 手可用量0300200150150-150E可用量50050040035035050注：计算公式：D B C， E A D表1：数量连动的举例1月22日时，公司自数据上可知：在手可用量为-150台，即手上所有的数量缺乏以应付订单C/O#125的需要。但这是否表示公司无法准时交货给客户了呢？不一定。由于可用量是正值50，因此我们知道总供给量是足够的。问题在：在单量200台交货时间和订单出货时间的比拟

11、。因此，在数量连动关系的处理之外，我们还必须再考虑时间连动关系的处理。(2) 时间连动状况：C/O#123，数量100台，将于1月25日交货。P/O#112，余量200台，将于1月23日入库。C/O#125，数量300台，将于1月24日交货。那么产品甲库存数据逐日变动的状况应如表2所示：产品甲1月22日1月23日1月24日1月25日在单量200000在手量25045015050预约量4004001000可用量50505050表2 时间连动的举例我们发现：供给状况完全可以满足订单所需，因为可用量一直是正值，即在手量一直是正值。反之，假设P/O#112余量200台的交货入库时间改为1月25日，那么

12、1月24日的在手量为250台，预约量为300台，可用量将成为-50台，表示将无法如C/O#125之要求交货给客户。承办人假设不能延期交货(例如客户不容许)，采购单位就必须催促供货商把P/O#112之交货时间提前。1-3连动关系的应用：自动规划了解ERP中整合的逻辑，以及连动关系的处理方法后，我们可以进一步理解为什么ERP能够替我们做自动的规划，并告诉我们应如何最好地做好供给工作：刚好足够的数量，在及时的时间，供给业务所需。例：销售部门接到客户订单#126，数量150台，预定2月5日交货，又预期于2月10日会另接到订单，数量有200台，而3月份方案再卖出400台，应如何来备货(采购)？1月25日

13、2月5日2月10日3月在单量0000在手量505000预约量0150200400可用量50-100-200-400表3. 自动规划的举例经过表3中的演算过程，我们知道2月5日以前必须进货100台，2月10日前须进货200台，而3月需再进货400台。如果供货商所容许的交货提前期为10天，那么我们的备货方案应该是：1月26日发出P/O，数量100台，2月5日交货；1月31日发出P/O，数量200台，2月10日交货。另外，因3月份的方案销售量400台未指定日期，此时我们还无法计算出详细的采购方案，应将此400台需求先做需求均化(demand smoothing)作业后，再细化计算采购方案。需求均化是

14、“将需求依时间单位平均化的意思，如将3月份的方案销售量400台依周作均化，视一个月有四周，那么3月份每周的需求量为100台，并称此作业为均化到周；同理，如果均化到日而3月份有25个工作天，那么可计算出每日的需求量为16台。为什么要作需求均化呢？是为了要把采购的批量(lot size)减小，如将每个月交货一次的作业改为每周交货一次，以减少库存的积压。当然，对制造或委外工作的规划，也同样可以先作需求均化，以减小批量、缩短工作的周期时间(cycle time)、降低库存的积压。又，所谓预期在2月10日会另外接到订单200台，这是一种销售预测的行为，此时这200台还不是客户订单(C/O)量，因此在库存

15、管理的实务上，并不将此200台列出为预约量，上表的内容只是为了要说明需求净算(netting)的逻辑，请读者们不要误会，以为对销售预测值也要做预约工作。根本整合用名词与连动关系的演变上述的说明是针对一个成品(电视机)来举例，而且该成品是采购来的。如果该成品是企业自己生产的，或是针对某一项生产要用的零件而言，上述整合用名词的定义和用法还一样吗？现将各情况下的定义列出在下面：A. 针对生产要用的采购料件而言，各名词的定义为(1)在手量：现有该采购件的库存量。(2)在单量：已下采购单而供给厂商尚未交货的数量(应交而未交，或尚未到期故未交货的数量)。(3)预约量：已发制令，要领用，而车间尚未领料的数量

16、。可用量：可供新的制令来使用的数量。可用量在单量在手量预约量平安存量。在手可用量：在手量中可供新的制令使用的数量。在手可用量在手量预约量平安存量。B. 针对自行生产的成品而言，各名词的定义为(1)在手量：现有该成品的库存量。(2)在单量：已下制令而制造车间尚未完工缴库的数量。(3)预约量：已接到客户订单但尚未出货的数量。C. 针对生产用的半成品而言，各名词的定义为(1)在手量：现有该半成品的库存量。(2)在单量：已下制令而制造车间尚未完工缴库的数量。(3)预约量：已发制令，要领用，而车间尚未领料的数量。您也许已注意到了：不管定义如何变化，在单量总是代表一个成品、半成品、零件的供给数量；而预约量

17、总是代表着它的需求数量，记住这个根本的原那么，就很容易掌握各个名词在不同场合下所代表的真正意义了。应用整合逻辑的前提在前面的说明里，我们了解：在单量代表“供给，预约量代表“需求，而在手量那么是供需平衡后的“现况；经过计算得到的可用量那么是方案作业的主要依据。借助这样一套整合的逻辑，可以将销售、供给、生产三方面的职能密切地结合在一起，一方面协助我们做好执行和控制的工作，同时也可利用其自动规划的功能协助我们做好规划的工作。当然，这样一套整合逻辑要使用大量的数据，更需要有快速的运算工具，因此，它是必须使用电脑来处理的一套作业与管理方法，同时对企业的数据管理(data management)也有着相当

18、的要求。如果用户的数据不全、数据的精确度不够，或是数据的及时性很差，那么这套整合逻辑的成效就要大打折扣了，在讨论整合逻辑进一步的应用前，特别先提出来请读者们注意。1-4MRP/DRP/ERP的产生现代的分销业(或称为商业)可以利用上述的“自动规划的逻辑，由电脑自动做出采购方案，这就是西方先进企业常用的配销需求规划系统，英文是Distribution Requirement Planning，简称作DRP系统。制造业计算采购需求的工作就更复杂了，因为它卖出的产品不是直接买来的，必须买材料来进一步制造。一个产品往往要用到许多件的材料，而其中有相当的比率(如超过50%)是共用性的材料，故上述这种自动

19、规划的逻辑还不够用，必须再加以扩充，而形成了材料需求规划系统，英文是Manufacturing Requirement Planning，简称作MRP系统。西方制造业在大量应用MRP(材料需求规划系统)而取得管理效益后，又试着把“产能面的需求计算也纳入系统之中，因而产生了产能需求规划系统(CRP：Capacity Requirement Planning)，并逐渐把车间的车间控制(SFC：Shop Floor Control)、销售单位的DRP功能、应收帐款和应付帐款的管理、会计总帐自动更新.等功能都加以集合，形成了管理整个制造企业资源的管理系统，因而称作制造资源规划 (Manufacturi

20、ng Resource Planning) 系统，其英文简称也是MRP。因此，MRP系统有了狭义与广义之分，狭义的MRP系统是指物料需求规划系统；广义的MRP那么是指制造资源规划系统。由于二者的英文缩写都是MRP，通常为了防止混淆而称前者为MRP，称后者为MRP。近年来随着信息科技(IT：Information Technology)的迅速开展，企业对IT的应用也逐步增加。借助IT中C/S(Client/Server)的技术，企业可以将分散在各地机构的信息处理，用网络联系起来，而形成一个协调而统一的信息处理系统。MRP对“数量与时间的整合功能，因为C/S技术而得以进一步扩增了对“空间的整合，并

21、有了新的名称叫企业资源规划系统(ERP：Enterprise Resources Planning)系统。其实，DRP、MRP、MRP、ERP.不管是哪个P，其根本精神都是“整合、整合、再整合。第二章：制造企业ERP的BOM对商业企业来说，我们上一章中所介绍的整合逻辑已能满足许多中小企业上ERP工程的大部份需求。但对制造企业或系统集成商来说，仅靠整合逻辑的功能是不够的，还必须知道用料结构(BOM)与需求规划(MRP)的功能。商业企业假设要由销售方案来自动计算采购方案，也需要应用MRP的功能。因而，我们在本章中介绍BOM，而在下一章说明MRP。2-1用料结构表的定义假设有一个产品甲是经过以下的生

22、产活动制造出来的：(1)将2个原料b1和3个零件b2以制程1做成一个半成品B，(2)将1个原料c1和2个零件c2以制程2做成一个半成品C，(3)将2个半成品B、1个半成品C、以及2个包装料a以制程3做成一个成品甲。那么，我们可以用以下的图标法来表达甲的用料关系，其中括号内的数字是代表所用的数量：阶码(Level Code)甲 - 0a(2) B(2) C(1) - 1b1 b2 c1 c2 - 2(2) (3) (1) (2)这样的一个结构关系称作用料结构(Bill Of Material)，一般均简称作BOM，中文也可称作零件构成表或产品结构表。上例中的BOM不只有一个阶层，因此我们称它为多

23、阶层的BOM。阶层(level)的指定在惯例上是由上而下，从0开始计算的，在第二局部第3章中我们会再详细地说明。我们把各料件间的附属关系定义为母子关系(也有人称之为父子关系)。例如甲为母件，而a、B、C即为甲的子件。又如假设B为母件，那么b1、b2就是B的子件。2-2料品供给类型采购来的原料或零件，一定是子件，它们不可能是母件。自制或委外加工的产成品(半成品或成品)那么一定是其制造所需料件的母件。假设以供给的类型来区分，我们可以将工厂所有的料件(Item)区分为三大类:1 自制件(Manufactured Item)，或简称作M/O件(M/O是制令的代称)；2 委外件(Subcontracte

24、d Item)，或简称作S/O件(S/O是委外加工单的代称)；3 采购件(Purchased Item)，或简称作P/O件(P/O是采购单的代称)。这三种料件，今后统称作料品，它泛指原料(raw material)、零件(component)、半成品(semi-finished good)或是成品(finished good)，换言之，即料及品的统称。2-3手工作业无法准确计算采购量在手工作业下，也有一个类似BOM的概念，叫做标准用量表，零件构成表，或称作用料清单，它的形态如表1所示。 X Y Z 用料标准毛需求量库存量净需求量产品甲11000100包装料a原料b1零件b2原料c1原料c224

25、612200400600100200100200300200100100200300100 (用料清单) 采购需求计算过程表 1手工作业下计算净需求量的方法甲产品如果接到客户订单共计100个，那么各料件的毛需求量(Gross Requirement，简称GR)如X栏内数字所示。计算采购需求的人员会找出各料件的库存量，如Y栏内数字所示，然后计算X-Y=Z，就得到Z栏内的数字，为应采购的数量，称作净需求量(Net Requirement，简称NR)。我们要问：这样的计算过程正确吗？由下面的说明可以知道这种计算过程是错误的：1 所谓库存量到底是什么量？是在手量？在手可用量？还是可用量？由第二局部第1

26、章中的说明，可以看出这里的库存量应该是可用量，但手工作业时往往没有可用量的数据，使采购人员不敢轻易扣除他所看到、当时的库存帐数据，因其中有许多是制造车间应领而尚未领的数量。这是手工作业下无法准确计算净需求量的重大原因之一。2 半成品B与C有库存吗？许多企业受制于工程技术水平及管理观念的误导，很少以批对批法Lot-For-Lot来生产，而往往有半成品库存的留置。假设B有库存50个，那么上述的计算过程就完全错了。如何计算才对呢？请看下节的说明。2-4BOM逐层式的展开依照下表所示的计算步序，由上而下逐层地计算。步序料品毛需求量X库存量Y净需求量Z=X-Y读BOM带出各子件毛需求量1甲1000100

27、aBC2002001002-12-22-3aBC200200100100500100150100b1b2c1c23004501002003-13-23-33-4b1b2c1c2300450100200200300200100100150100表2 BOM展开将表1与表2相比拟可发现：b1及b2原先在手工作业下计算出的采购量太多了，c1及c2那么未多采购，如表3所示。原计算之采购量BOM展开之采购量多采购之数量b1200100100b2 300150150c10c21001000表3 BOM展开与手工计算净需求量的比拟原因是：半成品B有库存而C没有。b1及b2多采购的数量刚好是B已在手上的库存量

28、。50个B刚好等于100个b1再加上150个b2，此即多采购的数量。由这些说明，得到如下的结论：1 手工作业下，库存量的数据往往只有在手量，而无预约量和可用量，这就造成了计算采购、委外、自制数量的重大困扰。因此，手工作业下的计算只是“近似值而非“精确值。负责计算的人员往往宁可多买、多做，而绝不会少算、少买、少做。这是造成呆滞库存量的重大原因之一。2 BOM的展开(explosion)是一个优良的计算工具，在有半成品库存的情况下，仍可正确地计算出应该生产、委外和采购的数量。虽然其计算比拟繁杂，但我们可把它完全交给电脑来执行，不必由人员来费心。3 用BOM展开来计算是否就一定正确呢？不然，当有某些

29、料品是共用件(common parts)，即供给数个母件生产之用时，BOM的展开方式会有重大的错误，必须改以MRP的方式来计算，我们在下一章中会做详细地说明。2-5独立需求与相依需求在上例中，甲是成品，即卖给客户的产品，它的需求量是由客户(市场)来决定的，公司本身只能预测，而不能自行决定，因此称作独立需求(Independent Requirement)。独立，就是不相关的意思，它强调了公司对此需求在某种程度上的“不可控制性。反之，当甲的数量决定后(如客户订单量为100个)，其下的各项料品需求数量依BOM的内容均可一一详细计算出来。换言之，B、C、a、b1、b2、c1、c2之数量均是由甲的数量来决定的，因而这些需求被称作相依需求(Dependent Requirement)。指出料品不同的需求特性，是美国奥立奇(Joseph Orlicky)教授的重大奉献。为什么重要呢？因为它提供了一个“以简驭繁的观念和工具。如果客户不再订购甲产品，那么所有甲的子件中，凡有平安存量的都已成