箱梁岔道预应力张拉技术交底济宁.docx

1、箱梁岔道预应力张拉技术交底济宁交底内容：一、程概况济宁市孔孟旅游快线先期建设示范段，即孔孟旅游快线邹城段，段落位于原宪站与孟庙站之间，线路长度为 9.9km，北起原宪站，南至孟庙站，主要国道 104、峄山路敷设，该段落自北向南分别设置有 7 座车站：原宪站、龙山站、中心站、钢山站、体育公园站、太平站、孟庙站，平均站间距约 1.592km，该建设段落内线路全部采用高架路中敷设方式，车站均为高架车站。 孔孟旅游快线道岔梁位于墩号M1-M3处2*30m连续梁位于直线地段，相邻轨道梁中心距为12800mm。墩号P70-P72处2*22mm连续箱梁位于直线地段相邻轨道距为5200mm。钢山P70-72墩

2、上部采用预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁桥长2*22mm，桥宽13.25m，采用单箱双室箱梁。原宪到龙山段的M1-M3，桥宽20.4m单箱四室箱梁。按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架施工全桥，采用满堂支架分三次浇注完成，支架在预应力施工完成后一次拆除。二、埋预应力管道 对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。预应力孔道可以采用预埋预应力管道方式成型。实施时采用的是预埋塑料波纹管管道。预应力管道采用塑料波纹管成型。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm100 cm处的坐标，用“井”字

3、形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证

4、管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。三、钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并通过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在设计长度20cm以内。 式中：L钢绞线下料长度； l锚具支承板间管道长度； 工作锚具厚度； 张拉千斤顶长

5、度； 工具锚具厚度； 长度富余量(可取100mm)； n单端张拉为1，两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。四、穿束本工程采用15.2mm,的低松弛钢绞线作为预应筋，弹

6、性模量Eg=1.95105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。 （1）穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。 （2）波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。 （3）在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。（4）钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线

7、及时包裹，防止钢绞线生锈。五、张拉（1）梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。（2）预施应力双控措施以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致（如为两端张拉）。实测引伸量与计算引伸量之差应在6%以内，若误差过大应及时检查原因，研究处理方法。（3）预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。（4）第二联张拉时确保“三同心两同步”， 第一、三联张拉

8、时确保“三同心”，张拉并采取双控措施，以预应力控制为主、以伸长量校核。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。张拉时，应左右两腹板对称张拉，防止梁体发生扭曲。（5）张拉顺序连续箱梁张拉纵向钢绞线，并及时压浆。预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序为：先中层束下层束上层束，即：N2N3N1。现浇预应力筋布置示意图预应力张拉阶段预应力筋张拉应按设计要求进行:张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。预应力筋张拉数量、位置和张拉力值应符合设计要求。张拉时，端模应拆除，内模和侧模应松开（或拆除

9、），不应对梁体压缩造成阻碍，张拉完毕后方可拆除底模。张拉时应以控制应力相应的油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。纵向束张拉夹片式锚具的钢绞线张拉程序0初始应力(张拉控制应力的10%，测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量)张拉控制应力(各期规定值，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量)静停5min，校核到张拉控制应力主油缸回油锚固(油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量)副油缸供油卸千斤顶。张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上作标记，以观察是否滑丝。经24h复查合格后，应用机械切割钢绞线头，切断处距锚具外不宜小于30mm。张拉设备根据箱梁预应力种类及工程量，选用的张拉设备。所有张拉机具设

10、备及仪表进场前配套校验，使用时由专人使用和保管。引伸量计算预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。引伸量公式：式中：P张拉力（N）； X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； A预应力筋断面积（mm）； E预应力筋实测弹性模量（MPa）； K孔道偏差系数，横向、竖向和纵向K=0.003； 摩阻系数，横向=0.26；竖向=0.35； 从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，和K值需实验校核调整。另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。张拉油表读数计算预应力施工

11、前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：y=AX+B式中： y油表读数 A、B回归系数，根据校验报告算出 x千斤顶张拉力（x设计张拉力锚口摩阻损失）(6) 张拉质量及安全要求：实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：a、锚环裂纹损坏者；b、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀

12、、粘污、散失。滑丝与断丝处理：a、后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。b、处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。安全要求a、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。b、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。c、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。d、张拉时，千斤顶后面不准站

13、人，也不得踩踏高压油管。e、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。f、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。有下列情况之一者，应重新进行标定。a、使用时间超过6个月；b、张拉次数超过20次；c、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；d、千斤顶检修或更换配件后；e、采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。压力表应选用防震型，表盘最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，。压力表发生故障后必须重新进行校正。输油管管阀

14、必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。六、压浆和封锚孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5，否则应采取养护措施使之满足规定温度。当环境温度高于35时，应在温度较低时段进行压浆。压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。孔道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制。1、压浆设备根据压浆施工工艺，选用连续式压浆泵配以高速水泥浆拌合机进行压

15、浆。2、浆液要求a、孔道压浆时水泥浆抗压强度不小于C40；b、水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率为0；c、浆体温度：水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过30，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；d、缓凝时间：其初凝时间应大于5h，终凝时间应小于24h；e、膨胀率：24h自由膨胀率应小于3%；f、28天的抗压强度必须大于40Mpa；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作。每孔梁留置3组标准养护试件(40mm40mm160mm)，进行抗压强度和抗折强度试验。g、水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8

16、%。不应使用其他品种水泥。h、矿物掺和料宜为I级粉煤灰、矿渣或硅灰。i、外加剂应采用与所用水泥具有良好适应性的高效减水剂，减水率不应小于20%，其他指标应符合国家现行标准混凝土外加剂( GB 8076 )中高效减水剂一等品的要求。j、膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。k、压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350/kg，三氧化硫含量不超过6.0%。3、压浆准备张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护

17、罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。4、压浆方法水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压人孔道的时间间隔一般不应超过40 min。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm3 mm筛网过滤后方可压人孔道。压浆时浆体温度应在530之间。孔道压浆应自下而上进行。孔道压浆工艺应符合设计要求，同一孔道应连续压浆一次完成。a、拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀。将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。倒入盛浆筒的水泥

18、浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。b、压浆：压浆前将孔道用高压水冲洗，然后用高压气体吹干。启动压浆泵，打开阀门，开始灌浆。观察出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭另一端阀门。再次启动压浆泵，使灌浆压力达到0.5-0.7Mpa下持压2min左右，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。最后关掉压浆泵，关闭灌浆端的阀门。拆卸压浆管道，使用水管水对阀门进行清洗，然后安装下一个管道循环施工。5、封锚施工a、封锚前锚具和预应力筋应按设计要求进行防锈处理。b、封锚处混凝土表面应凿毛和清理干净。c、锚穴内应按设计要求设置钢筋网。d、封锚混凝土种类、强度等级及钢筋保护层厚度应符合设计要求。封锚混凝土填充宜首先用较干硬的混凝土填充并捣固密实，然后用正常稠度混凝土填平。e、封锚混凝土应进行保温保湿养护，养护结束后，对封锚处混凝土面应按设计要求进行防水处理。f、封锚混凝土应按批留置试件，每批至少2组(1组标准养护，1组随梁同条件养护)。