箱梁岔道预应力张拉技术交底济宁.docx

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箱梁岔道预应力张拉技术交底济宁

交底内容：

一、程概况

济宁市孔孟旅游快线先期建设示范段，即孔孟旅游快线邹城段，段落位于原宪站与孟庙站之间，线路长度为9.9km，北起原宪站，南至孟庙站，主要国道104、峄山路敷设，该段落自北向南分别设置有7座车站：

原宪站、龙山站、中心站、钢山站、体育公园站、太平站、孟庙站，平均站间距约1.592km，该建设段落内线路全部采用高架路中敷设方式，车站均为高架车站。

孔孟旅游快线道岔梁位于墩号M1-M3处2*30m连续梁位于直线地段，相邻轨道梁中心距为12800mm。

墩号P70-P72处2*22mm连续箱梁位于直线地段相邻轨道距为5200mm。

钢山P70-72墩上部采用预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁桥长2*22mm，桥宽13.25m，采用单箱双室箱梁。

原宪到龙山段的M1-M3，桥宽20.4m单箱四室箱梁。

按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架施工全桥，采用满堂支架分三次浇注完成，支架在预应力施工完成后一次拆除。

二、埋预应力管道

对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。

预应力孔道可以采用预埋预应力管道方式成型。

实施时采用的是预埋塑料波纹管管道。

预应力管道采用塑料波纹管成型。

波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。

波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm～100cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。

严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管

漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。

预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。

锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。

排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。

三、钢绞线下料

经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。

预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。

可按下式计算，并通过试用后进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在≥设计长度20cm以内。

式中：

L—钢绞线下料长度；

l—锚具支承板间管道长度；

—工作锚具厚度；

—张拉千斤顶长度；

—工具锚具厚度；

—长度富余量（可取100mm）；

n—单端张拉为1，两端张拉为2。

在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。

预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。

制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。

编束时先以18-22#铁丝以∞将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。

搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

四、穿束

本工程采用Φ15.2mm,的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。

穿束采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。

（1）穿束前要对锚垫板、孔道检查。

锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。

对孔道进行清理。

可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。

（2）波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。

安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。

（3）在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。

（4）钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。

五、张拉

（1）梁张拉前应测定下列数据：

锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。

实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。

（2）预施应力双控措施以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致（如为两端张拉）。

实测引伸量与计算引伸量之差应在±6%以内，若误差过大应及时检查原因，研究处理方法。

（3）预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。

（4）第二联张拉时确保“三同心两同步”，第一、三联张拉时确保“三同心”，张拉并采取双控措施，以预应力控制为主、以伸长量校核。

“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。

“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。

张拉时，应左右两腹板对称张拉，防止梁体发生扭曲。

（5）张拉顺序

连续箱梁张拉纵向钢绞线，并及时压浆。

预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序为：

先中层束→下层束→上层束，即：

N2→N3→N1。

现浇预应力筋布置示意图

①预应力张拉阶段

预应力筋张拉应按设计要求进行:

张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不少于7d时方可进行。

预应力筋张拉数量、位置和张拉力值应符合设计要求。

张拉时，端模应拆除，内模和侧模应松开（或拆除），不应对梁体压缩造成阻碍，张拉完毕后方可拆除底模。

张拉时应以控制应力相应的油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核。

②纵向束张拉

夹片式锚具的钢绞线张拉程序

0→初始应力（张拉控制应力的10%，测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量）→张拉控制应力（各期规定值，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量）→静停5min，校核到张拉控制应力→主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量）→副油缸供油卸千斤顶。

张拉完成后，应在锚圈口处的钢绞线上作标记，以观察是否滑丝。

经24h复查合格后，应用机械切割钢绞线头，切断处距锚具外不宜小于30mm。

③张拉设备

根据箱梁预应力种类及工程量，选用的张拉设备。

所有张拉机具设备及仪表进场前配套校验，使用时由专人使用和保管。

④引伸量计算

预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。

引伸量公式：

式中：

P—张拉力（N）；

X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

A—预应力筋断面积（mm）；

E—预应力筋实测弹性模量（MPa）；

K—孔道偏差系数，横向、竖向和纵向K=0.003；

µ—摩阻系数，横向µ=0.26；竖向µ=0.35；

θ—从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。

计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，µ和K值需实验校核调整。

另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。

⑤张拉油表读数计算

预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。

根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。

另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用，计算方法如下：

y=AX+B

式中：

y—油表读数

A、B—回归系数，根据校验报告算出

x—千斤顶张拉力（x＝设计张拉力＋锚口摩阻损失）

（6）张拉质量及安全要求：

①实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。

②张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：

a、锚环裂纹损坏者；

b、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

③滑丝与断丝处理：

a、后张法预应力构件的预应力筋断丝、滑丝不得超过预应力筋总数的1%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则须进行处理。

b、处理方法：

当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。

当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

④安全要求

a、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

b、油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。

c、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。

在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。

d、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

e、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。

f、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。

施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

⑤张拉设备检验

张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。

有下列情况之一者，应重新进行标定。

a、使用时间超过6个月；

b、张拉次数超过20次；

c、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；

d、千斤顶检修或更换配件后；

e、采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。

压力表应选用防震型，表盘最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，。

压力表发生故障后必须重新进行校正。

输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。

六、压浆和封锚

孔道压浆应在预应力筋终张拉完成后24h内进行，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，管道压浆应一次完成，浆体材料应掺入高效减水剂和阻锈剂，掺量通过试验确定。

外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。

压浆前应清除孔道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后3d内，梁体温度不应低于5℃，否则应采取养护措施使之满足规定温度。

当环境温度高于35℃时，应在温度较低时段进行压浆。

压浆前应采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。

孔道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制。

1、压浆设备

根据压浆施工工艺，选用连续式压浆泵配以高速水泥浆拌合机进行压浆。

2、浆液要求

a、孔道压浆时水泥浆抗压强度不小于C40；

b、水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率为0；

c、浆体温度：

水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过30℃，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；

d、缓凝时间：

其初凝时间应大于5h，终凝时间应小于24h；

e、膨胀率：

24h自由膨胀率应小于3%；

f、28天的抗压强度必须大于40Mpa；水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作。

每孔梁留置3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。

g、水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%。

不应使用其他品种水泥。

h、矿物掺和料宜为I级粉煤灰、矿渣或硅灰。

i、外加剂应采用与所用水泥具有良好适应性的高效减水剂，减水率不应小于20%，其他指标应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076）中高效减水剂一等品的要求。

j、膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。

k、压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350㎡/kg，三氧化硫含量不超过6.0%。

3、压浆准备

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。

4、压浆方法

水泥浆应随拌随用，置于储浆罐的浆体应持续搅拌，从拌制到压人孔道的时间间隔一般不应超过40min。

水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于3mm×3mm筛网过滤后方可压人孔道。

压浆时浆体温度应在5℃~30℃之间。

孔道压浆应自下而上进行。

孔道压浆工艺应符合设计要求，同一孔道应连续压浆一次完成。

a、拌浆：

拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。

将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3-5分钟直至均匀。

将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。

倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。

搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

b、压浆：

压浆前将孔道用高压水冲洗，然后用高压气体吹干。

启动压浆泵，打开阀门，开始灌浆。

观察出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭另一端阀门。

再次启动压浆泵，使灌浆压力达到0.5-0.7Mpa下持压2min左右，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。

最后关掉压浆泵，关闭灌浆端的阀门。

拆卸压浆管道，使用水管水对阀门进行清洗，然后安装下一个管道循环施工。

5、封锚施工

a、封锚前锚具和预应力筋应按设计要求进行防锈处理。

b、封锚处混凝土表面应凿毛和清理干净。

c、锚穴内应按设计要求设置钢筋网。

d、封锚混凝土种类、强度等级及钢筋保护层厚度应符合设计要求。

封锚混凝土填充宜首先用较干硬的混凝土填充并捣固密实，然后用正常稠度混凝土填平。

e、封锚混凝土应进行保温保湿养护，养护结束后，对封锚处混凝土面应按设计要求进行防水处理。

f、封锚混凝土应按批留置试件，每批至少2组（1组标准养护，1组随梁同条件养护）。